铝合金项目电解车间安装工程施工技术方案.doc

铝合金项目电解车间安装工程施工技术方案1.1 300KA电解槽本体制作安装施工技术方案1.1.1工程概况300KA预焙阳极电解槽总重为49吨，钢结构部分主要由摇篮架、槽壳、槽上结构三大部分组成，槽壳设计的优点是船形结构，强度大，节省材料，抗变形能力强，寿命长。槽壳质量的好坏直接影响着内衬施工，所以控制焊接变形是钢结构制作的关键工序之一。1.12 电解槽本体制作安装工艺流程一、电解槽本体制作流程电解槽钢结构制作全部在电解槽制作区内进行，各结构部件制作施工流程：1、电解槽壳制作工艺流程（见图2）2、槽壳底板制作工艺流程（见图3）下 料校 平刨 边拼 接焊接焊后校平二次下料检 查出 场图 3下 料校 平端板及加强围板滚弧端板与其周围筋板、围板组对，端板组件焊接焊后校平检 查出 场图 4材料验收，分类堆放堆放样划线制作样板、模具号料、加工、切割、剪板端侧板卷制修圆弧零件组装焊接，焊后矫正长侧板、端侧板、底板、组装焊接开孔底板、长侧板、端侧板二次下料长侧板、端侧板、底板变形矫正部件除锈刷底漆，焊接部位80mm内不许刷漆堆放待安装槽壳总装图 2 3、槽壳端板结构制作工艺流程（见图4）4、槽壳侧板结构制作工艺流程（见图5）下料侧板、翼板斜侧板校平摇篮筋板组对焊接侧板、翼板、斜侧板、摇篮筋板、散热片组对焊接焊后校正 除锈刷漆检查出场图 55、摇篮架制作工艺流程（见图6）下 料型钢调直底部工字钢与其上、下补强板筋板组对焊接焊后校正 检 查除锈刷漆待安装图 66、大梁立柱制作工艺流程（见图7）校 正大梁组对焊接校 正出 场烟道罩板制作制作制作门型立柱制作检 验检 验下 料刷油漆大梁、水平罩板及门型立柱等现场组装7、槽底支撑梁制作工艺流程（见图8）工字钢下料校 直组对焊接检 查刷 漆出 场图 8二、电解槽本体安装工艺流程 1、在制作场地完成的电解槽部件按单台配套运至电解槽车间进行安装，先将摇篮底梁和端部底梁安装于基础上，槽壳底板、槽壳两端板结构及槽壳两侧板结构拼装焊接成整体，检查合格后再安装。 2、电解槽现场安装工艺流程（见图9）绝缘件逐件检查测试基础绝缘垫层铺设及校平槽底支撑梁安装安装摇篮架底梁吊装槽壳槽周围铝母线的安装摇篮架立筋板与底梁焊接检 查大梁门型立柱安装打壳下料系统安装阳极升降机构安装阳极母线焊接调 试安装密封罩悬挂阳极母线基础验收槽内衬砌筑图 9三、电解槽本体各部件焊接方法针对电解槽不同的结构部位采用针对性的焊接方法，以保证电解槽施工质量，电解槽各部位采用的焊接方法。1.1.3各部件的制作工艺及质量要求一、槽底板制作1、槽壳底板由四块钢板组焊而成，下料前钢板必须校平，不平度应0.8/1000采用半自动切割机下料。2、将底板按图纸要求在组装平台上拼对，焊缝间隙不得超过2mm，底板宽度公差（0，+5）mm，底板焊接前先点焊固定，然后将引弧板，收弧板焊于对接缝的端部，待全部焊接工作结束后再拆除。3、底板采用埋弧自动焊，正、反两面一遍成型，焊接方向相同，焊缝表面焊后铲平。4、底板外型尺寸过大，为防止在翻转过程中的变形，应采用底板翻转胎具和在龙门吊配合进行。如图10：5、底板焊接按完成后要求矫正焊接变形，符合要求后进行二次下料切除焊接弧板及收弧板，用砂轮修整端部，平整堆放待安装。6、质量要求：底板不平度0.8/1000mm。二、端板与侧板结构制作槽壳壁板分六块制作，即端板、长侧板和斜侧板各两块，并在组对槽壳前端板与其围板，加强筋板组对焊接在一起（简称端板结构）。长侧板与其翼板、摇篮筋板及斜侧板组对焊接在一起（简称侧板结构）。端板结构与侧板结构制作在专用胎具上组装焊接。1、端板结构制作（1）端板采用半自动切割机下料，下料预留切割及焊接余量，长度方向预留10mm，宽度方向预留3mm余量。（2）端板下料调平后，将两端画上定位线，在卷板机上对1/4圆弧段滚弧，滚弧须保证端板两侧的平行度符合要求，用弧长不小于300mm的内弧样板检查圆弧，间隙不大于1mm，端板开口尺寸控制在-3至+7mm之内。（3）端侧板上部翼板改为整块带圆角板料 ,为减少受热后变形和原设计部分焊逢断裂。围带板下料加工完坡口，数块点焊固定，在卷板机上卷制完毕后，再用割枪分开，将焊点打磨平整。（4）丁字板采用样板号料，半自动切割机手工组对焊接。焊前采用长板控制变形，焊后丁字板易产生角变形，可用油压机一次调平。焊前采用长板控制变形。（5）为控制和减小焊接变形，端板组对焊接全部在胎具上进行。由于端板结构其围板呈上密下疏的分布情况，端板开口在焊接后必是上口收缩量大于下口收缩量。胎具制作图和原设计基本一样，注：要在端板胎具130mm处，加垫1.5mm钢板条，防止端板上口开口变形，不同之处：在胎具上直接下好与侧板连接处的轴线。（6）将制作好的端板扣在胎具上，用卡具将端板与胎具接触紧密固定，然后划线按尺寸线组对丁字板和围板、筋板及端部摇篮架筋板。（7）组对后的端板在胎具上焊接，焊接采用CO2气体保护焊,上角焊缝10mm其余8mm。 （8）组装焊好的端板结构自然冷却至常温方可去掉楔铁进行脱胎，对端板结构进行全面检查，合格后方可组装。2、侧板结构制作（1）长侧板下料预留10mm切割余量，待长侧板与斜侧板焊完后，按照长侧板上已划好的尺寸线切割阴极钢棒窗口，从中心向两侧采取对称切割以减小变形。每相邻两组阴极钢棒窗口中心线偏差不大于2mm，每组阴极钢棒窗口中心线与长侧板中心线距离累计偏差不得超过5mm。（2）长侧围板、筋板切割后进行校平、校直，将长侧板、筋板、摇篮筋板进行组装。（3）围板与筋板、摇篮筋板焊接采用CO2气体保护焊，焊接采用反变形。长侧板与围板采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊，焊接时采用间断渐进焊法，从中心向两侧对称焊接。（4）围板区焊缝焊接完后，完全冷却后脱胎检查。长侧板下料后如需校正采用线状加热方式对长侧板进行矫正，严禁锤击，主要的是提前采用反变形。（5）检查长侧板长度偏差为2mm，对角线差4mm，水平弯曲度纵侧3mm，端侧2mm。（6）斜侧板制作：斜侧板下料前必须平整，不平度小于1/1000mm，然后按图放样画好椭圆线，放样椭圆线预留组对余量，以保证斜侧板与端板组对精确无误，下料后检查不平度。（7）将斜侧板与长侧板组件固定在胎具上组焊成一体成为侧板结构。焊接长侧板与斜侧板组装焊缝，采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊。（8）侧板结构组装焊接后，对其进行全面检查。合格后将侧板结构吊至现场堆放，堆放过程中采取防变形措施。三、摇篮架及底梁制作1、摇篮架是由工字钢和两端立柱组成的凵结构，外形尺寸48201744mm。两端立柱由钢板组焊成T字形柱与长侧板组焊。2、端部立柱在平整的平台上进行组装。四条主焊缝采用CO2气体保护焊焊接，采取对称施焊。3、底梁与立柱组装在槽壳整体安装时进行。4、摇篮架角部垂直焊缝要求专人施焊，焊缝集中部位要求全部焊透，焊后经专职检查人员检查签字认可后，方可施焊非隐蔽部位焊缝。垂直焊缝焊完，然后焊接一般部位，并尽量采取平焊。5、槽壳端部工字钢梁由工字钢和上、下补强板而成。上下补强板采用自动切割机下料。焊接采用CO2气体保护焊，由两名焊工从中间向两边对称焊接。四、大梁立柱制作1、大梁立柱由大梁、门型立柱、底座和水平罩板等组装而成。2、大梁由钢板组对成两根工字梁，两梁间用角钢连接，大梁下料时必须保证两面切口受热均匀，采用多头切割机下料以保证质量。由于长度过长，大梁腹板及翼缘板可采取拼接，但拼接缝应避开阳极提升截荷点及各部打壳点和中间的落截集中区，翼缘板拼接缝与腹板拼接焊缝间距相错度100mm，对接应加设引弧板、收弧板，并应全部焊透，引弧板、收弧板割去后打磨平整。腹板与翼缘板间的角焊缝采用埋弧自动焊，焊后进行超声波探伤，探伤长度50%，达到级，大梁上拱度应为13mm，旁弯度5mm。制作胎具两种：3、工字梁校正完后在组装平台上进行号孔、开孔、钻孔，焊接其它小型附件等。4、组装：先在组装平台上划好定位线，焊接定位板，等工字梁与定位板靠紧上卡固定，然后把连接角钢组装到位，并焊牢，最后将立板上四个方孔的围板组装焊接；整体组装完毕后撤去卡具，进行测量检查。5、槽罩板由烟管、打壳桶、下料桶、罩板、筋板五部分组成。槽罩板下料前，先进行校平，用1m钢板尺检查，不平度每米1/1000mm。罩板折边部位的方孔用手工切割开孔后，利用自制胎具进行折边。折边后的盖板重新校正，然后按图示开孔焊接烟管及打壳机定位附件等。6、立柱底座和门型立柱按图纸制作好后，检查各部位尺寸应符合要求。立柱制作自制胎具压力机上进行。7、大梁、立柱组装。先将大梁与水平罩板固定好，再与立柱组焊，组焊时采取防变形措施，立柱组焊完后，找正中心线，再安装底座。大梁与端部立柱的连接必须保持垂直、平行，全部安装完经检查合格后除锈刷漆。1.1.4 槽壳组装焊接一、槽壳组装1、现场安装先将端部底梁、摇篮底梁安装到位，将底板吊放于端部底梁、摇篮底梁上，纵横中心与基础定位点的纵横中心基本对正。在底板上按纵横中心线划出槽壳内环线。2、吊装端板结构，与底板槽壳内环线对齐，用临时支撑固定，对正中心线。调整端板垂直度，要求1/1000，同时调整两端板内壁尺寸，测点不少于3点。3、吊装侧板结构整体就位，对正中心线与内环线，侧板结构整体与端板的拼装缝，要保证槽内壁宽b(0,-10)mm及槽内壁长L(0,+5)mm,高H(0,+3)mm,槽壳对角线交叉测量允许偏差(0,-7)mm，并调整对缝使对缝间隙3mm,错边1mm。二、槽壳焊接1、槽壳组装点焊后，经过尺寸复验后即可焊接。槽壳为全位置焊接。 2、端板与长侧板组对立焊缝是槽壳制造中最关键的连接部位，必须保证焊接质量。焊接采用CO2气体保护焊。3、四条立焊缝由四名焊工同时焊接，先焊外焊缝，然后反面清根，再焊一遍内焊缝。立焊缝焊完，焊接内外环缝，采取反变形措施在底板上均匀压置一字的配重物。4、焊接槽壳板与底板的环焊缝。以槽壳中心线为起点，每1m为一个焊接单元，分段退焊，第一遍全部焊完后，方可进行第二遍焊接，采取焊工对称焊接。端板、斜侧板与底板角焊缝，先焊内焊缝，反面清根后，再焊一遍外焊缝。5、全面组焊完后切割掉支撑，并将焊点打磨平整。6、对槽壳进行全面检查。检查按图15 所示进行。 7、槽壳制作完成后，经专职质检员检查合格签字后进行除锈、刷油。1.1.5 电解槽本体的安装一、安装前，先对电解槽基础进行复测，并作出标记，与土建资料核对确认无误后，对基础表面进行找平处理。二、槽底支撑梁由钢筋砼基础支墩支撑，每个砼基础支墩上，垫有高分子绝缘板，高分子绝缘板的厚度应严格按照图纸要求进行。各个基础找平后，安装槽底支撑梁使其中心与基础中心线互相重合，并且应使大梁对地的绝缘电阻值符合设计要求。底梁中心线与基础中心线允许偏差1mm，上表面允许偏差（0，-2）mm。三、摇篮架纵横中心线与基准线安装偏差不超过3mm，同台槽壳的摇篮底梁架高低差不超过3mm。四、将槽壳底板用吊车吊起后放到摇篮底梁架内，符合要求后，对槽壳再次进行全面检查。五、槽壳安装验收合格后，即可进行槽壳内衬施工。六、大梁立柱安装将制作好的大梁立柱用吊车吊起，找正纵横中心线后，将大梁立柱缓慢落下，用螺栓将大梁立柱的底座与槽壳端板结构联接固定。安装中就槽内阳极碳块砌体，应避免污物掉入槽内。七、打壳下料装置安装1、安装前应详细检查气缸和各绝缘材料是否符合设计要求，确认无误后，方可进行组装。2、安装筒式下料器应保证安装中心线偏差不超过3mm，垂直度偏差不超过1/1000，同一台槽上各下料器顶部标高偏差不超过3mm。3、组装气缸及气缸座，使气缸中心偏差不超3mm，并按图纸要求装于大梁立柱上。4、找正气缸及锤头，使之不垂直度不超过2mm，并将外向锤头支架固定于大梁上。八、阳极提升机构安装1、整套提升机构的安装按机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-98）适用规定执行。2、安装前，电动机、联轴器、减速机、起重器、换向气轮箱、传动轴等传动部件应进行清洗干净，并加润滑油，检查合格后，方可进行安装。3、提升机构安装，首先应该对大梁上的各部位有关尺寸，确定符合设计要求后，方可安装阳极提升机构。4、分别组装起重器和起重器座。5、按图纸要求将两组起重器安装在大梁上并固定。6、按图要求用气轮联轴器安装两长传动轴，并安装挂钩。7、上述起重器、长传动轴、挂钩安装后应进行检测，确认符合下列要求后，方可进行下边工序。8、两组起重器安装检测合格后，分别用联轴器联接。9、主减速器、换向齿轮器、短轴安装后，再次检测，以上各部件纵横中心线与安装基准线偏差2mm，安装水平度0.2/1000mm。九、槽上设备试运转1、打壳装置在打壳气缸活塞运行的全程范围内，打击锤头上、下运动应灵活，无卡阻现象，动作5次。2、阳极提升机构电动机、减速机正、反运动各15次/min 。检查确认电动机、减速机、换向齿轮箱、起重器等无异常，上、下全行程空载运转升降10次，检查各轴承部位温升不超过40，所有传动零部件无振动及异常声音。1.1.6 电解槽本体制作和安装的技术要求一、电解槽制作安装过程中，可按“自检、互检和专检”相结合的原则，对每道工序进行检验和记录，上边工序检验合格后，方可进行下道工序的施工。二、严格执行焊接作业指导书。所有焊缝的尺寸必须达到设计规定的要求。三、焊丝、焊剂存放场地应干燥，焊丝装盘时，应将焊丝端面的油、铁锈的氧化皮等污物清理干净。1.2 铝母线制作安装施工方案1.2.1 工程概况铝电解槽生产主要靠铝母线传递电能。SY300KA预焙阳极电解槽每台有五个进电端，电流从五个进电端进入每台槽的两根水平母线，然后通过20组阳极进入电解槽内，通过电解质并发生电解反应，再通过铝液，经阴极炭块、阴极钢棒流向阴极母线，依次类推，各台槽之间为串联电路。本次铝母线工程量按单台电解槽提供，主要项目有：槽周围母线制作安装（包括槽底母线、立柱母线、进电侧母线、出电侧母线、爆炸焊块及软母线安装等）、进电端母线制作安装、出电端母线制作安装、过道母线制作安装、端头母线制作安装、阳极母线安装等。1.2.2 工艺流程铝母线制作、安装应与槽体制安做好配合，保证工期和施工质量。在摇篮架及槽体就位前，先将槽周围母线及槽底母线安装到位，与其连接的软带、连接片以及立柱母线、阳级母线要在摇篮架及槽体安装就位后施工。1.2.3 施工工序铝母线安装的重点是：a)母线硬片焊接；b)母线软片焊接；c)母线压接；d)绝缘工程难点是：母线焊接一、工艺特殊要求1、铸造母线，软母线和铝连接板的理化性能，应符合设计提出的技术要求，不得低于GB/T1196-93、AL99.6（特二级）标准，铝板应符合GB3196-82标准（L2牌号）2、软铝带制作前，按设计图纸以1:1比例放大样，复核图纸各部尺寸，确认无误后，方可制作胎具和下料。3、确保铝连接板的焊接质量。4、立柱母线和短路母线的加工、制作和焊接必须严格按图纸进行。5、立柱母线是母线部分之关键，必须严格按图纸施工，施工过程中不得随意增减母线之间的连接铝板片数。6、确保母线的绝缘安装。7、铝母线焊接全部采用熔化极氩气保护焊接。8、应特别注意立柱母线和短路母线等所有母线压接面的加工，研磨和安装，确保投产前进行通电试验一次成功。二、铝母线制作1、铝母线加工工艺流程见图2铝母线加工工艺流程 图2验尺外观检查校直划线平端面堆放（不需进一步加工母线）划线锯切钻孔划线钻孔平面加工（短路母线）平面加工（立柱母线）质量检查成品堆放单体构件组装焊接2、铝母线供料验收所有母线供方均应提供质量合格证，当我方收到铝母线后，应派专人对所有母线的外观质量和外形尺寸进行细致检查. 3、铝母线制作（1）槽周母线制作铺设槽周母线组对平台：（在车间）组对平台铺设完后，在其中安装组对胎具。槽周母线校正及端头铣削：a、槽周母线主要由进电侧、出电侧、槽底母线组成，对母线加工前应仔细检查. b、对已校正合格的铝母线按图要求的尺寸将铝母线两端头进行加工，使铸造铝母线长度及两端头垂直度均符合设计要求。加工粗糙度可达6.3。加工后的铸造母线，经检查合格后，要在母线上标明规格，并划出中心线，然后分类堆放。层与层之间垫以草袋或木板。槽周母线出电侧、进电侧大母线组对胎具。大母线组对焊接完毕，经检查合格后吊运至安装位置进行安装。吊运时两平行母线间须加设支撑装置，防止组对好的大母线变形。（2）立柱母线制作立柱母线、短路母线、立柱夹头母线、过道母线与中间接头母线等需要机械加工的母线接触面，必须按图纸规定的尺寸和精度加工，加工面不能有伤痕。短路母线块加工a、 短路母线加工块有两种类型，其加工见图2、图3 b、型短路母线采用刨床加工；型短路母线块，其3.2平面采用车床加工；55孔利用摇臂钻配合专用模板钻制。 c、短路母线加工量应小于5mm，孔距允许误差为0.5mm。（3）立柱母线加工立柱长母线加工图4立柱母线是两根一组的，加工表面粗糙度为3.2 采用刨床加工，4个55的孔要求配钻，孔距允许偏差为0.5mm，钻孔前须保证两加工表面平行度。钻孔方法同短路母线块。立柱母线头加工立柱母线接头加工按图6接头母线利用锯床切割、并预留端头铣削加工量5mm，接触面利用圆锯床切割，加工面则采用刨床加工。 3个38孔利用钻床配合专用模板钻制。立柱母线夹头加工母线夹头加工图见图7两个接触面加工方法与立柱母线接头相同。母线压接面研磨互相配合的两导电接触面应刮研找平。 利用三级标准，对平面进行接触检验，再配对检查，接触面积应大于85%，平面度须达到0.01-0.05mm。压接面拧紧后，采用0.05mm厚的塞尺检查，插入深度应小于10mm。4、铝焊片制作图7（1）按图纸要求的各种规格形状制作样板，按所供铝板规格精确计算，合理下料。 （2）用剪板机剪成图纸要求的各种形状，运往库房，按不同规格，分类堆放，挂牌保管。（3）剪切后的铝连接板，不应出现飞边、毛刺、弯曲等现象。否则应修整至合格。（4）剪切后的铝焊片各部位尺寸误差均应1mm。（5）铝片不允许拼接。（6）铝焊片剪切后，板面直线度允许偏差为1mm。如超差时，用木锤或机械矫正。但锤痕或机械压痕深度应小于0.1mm。（7）铝焊片剪切后，剪切面应无裂纹或大于2mm的缺棱，并且清除毛刺。5、软母线制作（1）将软铝母线按图纸要求尺寸，用剪板机剪切下料。然后按图纸要求的片数、尺寸，分束组合好，用方木块在钢平台上进行平直，用压力机将软铝母线一次压成所需要的形状。图8（2）压制成型的软铝母线束的两端用专用夹具夹紧，按图8的形式氩弧封焊，按组捆扎，编号入库，分类立放，以防变形。 6、铝母线支架制作（1）母线支架虽数量多，但规格少，而且结构简单。为了不影响母线安装，要求在母线安装前制作好，编号入库以备使用。（2）所有绝缘板、管、垫均按图纸要求材质、规格型号订货，到货后应严格进行检查，抽查数量不少于10%。三、铝母线安装1、铝母线安装前的准备工作（1）首先检查母线支墩的表面是否平整、密实，是否有裂纹，是否完全干燥。（2）将母线支墩上表面用扁铲修整，去掉支墩表面的毛刺，并划出中心线。（3）以电解槽安装的中心线为基准线，按图纸的尺寸定出母线安装中心线及母线支墩的中心线，并用黑线划好。母线支墩允许偏差见表三（4）用水准仪检查母线支墩上表面高度，母线支墩高度要求负偏差，一般在-3-0mm之间。并用相应厚度石棉橡胶板找平。（5）将母线绝缘板按图纸要求的位置放到支墩上或安装在母线支架上。（6）将铝母线表面的不清洁物及油污清除干净。（7）每段铝母线应正确就位，及时固定。并在焊接前采用1000V摇表检测各支承点的绝缘性能，绝缘电阻应大于1M。（8）准备好母线安装时临时用的夹具和与母线间距相同厚度的木楔子以及临时支架。2、槽周母线安装（1）每台电解槽均有槽底母线从槽底通过，为此在电解槽就位前，槽底大梁安装后，在槽底大梁上按图要求划出槽底母线安装位置，并焊接支架，按要求放好绝缘板，再将槽底母线利用吊车运至设计要求的位置上，然后校核母线位置是否与安装基准线相重合，如不重合可利用千斤顶调整。（2）将调整好的槽底母线用临时支架和夹具固定。（3）安装母线支架，将绝缘材料按图纸要求摆放在母线支墩或钢支架上，再次校核标高尺寸，如果母线基础标高有偏差，可用相同厚度的石棉板找平。（4）制作好的槽周母线在电解槽壳吊装前，利用天车将其吊运到安装位置。槽底母线与槽周母线用支架固定，再次校核无误后，用铝焊时片按设计要求焊接好。（5）当阴极碳块组装后，用钢连接片将爆炸焊块与阴极钢棒按设计要求焊好。（6）将制作好的阴极软母线束一端与爆炸焊块焊接，另一端与相应的槽底母线焊接，按设计要求的位置、尺寸、束数，一束一束的分别焊好。（7）焊接完毕，待焊接接头冷至常温8小时后，全面检查，确认一切无误后，拆除临时支架、夹具，并将木楔抽出。（8）铝母线与支架间的绝缘件，从安装起至通电前均需保护，防止上层作业危害绝缘部位，影响绝缘性能。3、立柱母线安装（1）立柱母线的铝焊片在立柱母线安装前，应在组对胎具上焊接好。（2）立柱母线吊至安装后，须用临时夹具将其固定，固定方法见 图9。（3）五根立柱母线安装后，其纵横中心线允许误差为2mm。（4）立柱母线与短路母线及夹头母线的压接面在进行装配时，用抛光机将接触面进行抛光，消除表面的氧化层，用毛刷清除铝沫后，按设计要求的形式用螺栓固定。紧螺栓时，应将螺栓拧紧到规范所要求的数值，以防软母线焊接时，因受热产生应力变形，影响压接面质量。（5）将短路母线的下端用连接软母线按要求位置焊于阴极母线上。4、阳极母线安装（1）悬挂阳极母线，注意各部位绝缘件的安装，阳极母线水平及垂直允许偏差为：水平倾斜2.5mm，垂直倾斜0.5mm。（2）借助临时支承把阳极母线架起，阳极母线中心线必须与底梁心线吻合，偏差为1.0mm。二、铝母线安装质量标准：1、槽周母线安装质量要求（1）槽周母线排中心线的最大偏差为2mm。（2）槽周母线侧面与水平面的不垂直度不得大于0.5%。（3）槽周母线标高允许偏差为3mm。（4）所有各部位的母线排，同组并列母线的高度偏差不应超过5mm，前后端长度偏差不超过6mm。（5）各片铝母线安装间隙偏差不超过3mm。2、槽周母线的绝缘检查（1）槽周母线在软母线焊接前，均必须检查母线的对地与对电解槽槽壳的绝缘情况，绝缘电阻要达到1M以上。（2）槽周母线与软母线全部焊好后，将短路母线断开进行单台槽及端部和过道母线的绝缘测试。3、立柱母线的绝缘检查（1）立柱母线、短路母线、中间过道母线的安装检查主要检查短路口夹头部位安装质量。（2）各母线压接面安装除确保接触面外，还应清除所有接触面油污及氧化层。（3）各母线的短路口螺栓拧紧时宜按由中心向外，交错对称和分段拧紧的顺序进行。1.3 内衬施工技术方案1.3.1 工程概况300KA预焙阳极电解槽，每台槽壳内膛尺寸为:1468040601464设计电流强度300KA，阳极碳块组数20组，阴极碳块组数25组，侧部碳块采用氮化硅结合碳化硅，槽衬设计理念是底部保温侧部散热。一、内衬结构由槽底面依次为：10mm厚石棉板，60mm硅酸板铺设层，两层隔热耐火砖干砌层厚度为132mm，（沿槽长侧顺斜坡加砌两层边框隔热耐火砖，厚度132mm，宽度346mm，顺斜坡自然错台），干式防渗料铺平夯实厚度为180mm（分两次成型），然后安装阴极碳块组25组，侧部沿防渗料层至上贴345mm高，60mm 厚硅酸钙板一层，10mm 厚石棉板一层，两阴极碳块组钢棒之间两层隔热耐火砖湿砌宽度为179mm高度为132mm，阴极碳块组侧部浇注轻质耐火浇注料高度为345mm，待强度达到后砌一层粘土质耐火砖厚度为65mm，宽度为短侧为230mm，长侧为115mm，然后在其上湿砌侧部碳块高度为600mm，厚度为90mm，最后进行底糊扎固。1.3.2 施工工序及工艺要求一、阴级碳块组的制作1、阴极钢棒的检查调直，用500吨油顶及特殊卡具使其纵向弯曲误差不大于长度的1。阴极钢棒除锈，采用酸洗的方法（酸洗、中和、钝化）或砂洗使其表面露出银灰色金属光泽。2、组装阴极碳块组前，应对粗缝糊，碳块及阴极钢棒进行加热。组装阴极碳块组宜采用粒度小于2mm的粗缝糊。先将粗缝糊破碎至50mm以下粒度的糊块，装入400L的混捏锅内，每次装入量为200-260kg 。阴极钢棒两侧的糊缝，应分六层捣打，每层厚度为30mm. 3、阴极棒两侧的糊缝，则使用506-9mm的扁形锤头，锤头每次移动20mm，应注意接头处和端头挡板处的捣打质量，不能有漏捣现象。捣打粗缝糊采用FR-25风动捣固机（日本产），作业点的风压不低于0.5MPA，捣固时应特别注意接缝处的捣打质量，各捣固手接头处均要相互搭接100mm以上。4、碳块组组装完后，应对其作如下的检查和修整，阴极钢棒中心线与碳块槽中心线应一致，碳素糊和阴极钢棒的表面不得高于碳块表面，个别高的部位应用手锤压平或用砂轮磨平，钢碳电压降要逐个测量，通电2000A，电压降应小于350MV，电压降用粉笔写在表面统一规定的地方，便于安装时挑选。合格的碳块组经编号（安装时相邻两组的压降值要控制在彼此相差10%以内）利用碳块翻转机使其工作面朝上后，即可运往电解车间进行安装。二、槽底砌体的砌筑1、砌筑前，根据槽壳底板的平整度，确定槽底砌筑的基准点，并用水准仪将其均匀投设10点在槽侧板上。然后，以此画出各砌筑层和水平控制线。 2、砌筑时，沿砌筑层线用卡具将画好横向层列线的挂线板，固定在槽壳侧板上，借助挂线锤在两侧挂线板拉线。3、砌筑应从槽底中心向两端进行，缝隙均不大于2mm。石棉板、硅酸钙板均为干铺，根据槽底变形情况，允许局部加工硅酸钙板，但加工厚度不得大于10mm，缝内填充氧化铝粉；两层隔热耐火砖为干砌，（沿槽长侧再干砌两层边框，宽为346mm）缝内填充氧化铝粉，各层隔热制品之间均铺以氧化铝粉。这不仅在施工中起到找平砌筑层，确保槽底表面水平的作用，而且在生产中还能防止电解质向下渗透。槽底砌体总高度误差控制在3mm以内。四、阴极碳块组的安装合格的阴极碳块组，运送到电解车间进行安装，运至现场的碳块组，其下面要垫以方木，堆放整齐，并根据碳块组的电阻率和外形确定其安装位置。将外形较差和电阻较大的碳块组安装在槽的两端，而外形较好和电阻率小的碳块组则安装在槽的中部，相邻两组的压降值控制在彼此相差10%以内。五、侧部砌体的砌筑1、两碳块组钢棒中间砌两层隔热耐火砖高度为132mm，宽度为179mm，长度为230mm，采用湿砌，砖缝不大于3mm，灰浆饱满率达95%以上，浇注前应作防水处理。（包括阴极碳块端面）。2、浇注前在阴极碳块组间缝及碳块组上表面支设定型模板，并应严格控制浇注料的加水量（根据材料使用说明），用插入式振动棒合理布振，振至表面泛浆为止。浇注体应符合下列要求：（1）浇注体全高倾斜不大于4mm。（2）表面平整度为2mm。 （3）用草袋覆盖浇注体养生时间不低于24小时。3、砌筑粘土质耐火砖一层湿砌，砖缝不大于3mm，灰浆饱满率达95%以上。为砌筑侧部碳化硅砌块做好准备。六、侧部碳化硅砌筑1、侧部碳块的砌筑，有干砌和湿砌两种砌法。2、碳化硅砌块为湿砌采用特种泥浆。砌筑前，按外形挑选，对相邻碳块间的接触面要达到表面平整，相邻面垂直。砌筑时，从角部碳块开始，合门加条应在角部两侧的第三块为宜，合门加条尺寸应大于原碳块的1/2。当碳块为干砌时，立缝为0.5mm，湿砌时立缝应小于1.5mm。平缝小于3mm，错台0-5mm。七、粗缝糊的捣打粗缝糊捣打前，应作好以下几项工作：1、清扫和加热槽体用钢丝刷将砌体表面的泥浆等杂物除掉，再使用高压风、吸尘器对槽内进行清扫，垂直缝采用电加热，每条缝内放入一片加热片，并与配电盘接通。同时把锤头等需要加热的用具搁在槽内，盖上保温帆布。2、制备粗缝糊粗缝糊按技术要求条件进行试验，以确定其压缩比。该比值一般为40-45%（1.6:1）。在捣打前3小时，将破碎至100mm以下粒度的糊块装入2000L混捏锅内（每次加入量为1500kg ）、按图所示的加热曲线进行加热和搅拌。约2.5小时糊温达到90-110时，即可出锅倒入糊箱内，用汽车运至电解车间装进保温箱中备用。3、喷涂煤焦油层与粗缝糊接触的碳块表面和砌体表面加热好后，用喷壶均匀的喷涂一层，热煤焦油，其厚度约0.5mm。垂直捣打分八层进行:第1层为一次捣打完，即铺120mm糊，捣打成60mm厚的糊层，第2层至第7层，每层分两次铺糊捣打，即每次铺糊60mm捣打30mm厚的糊层，第8层为多次铺糊，边加糊边捣打，为了防止打破碳块的棱角，自第7层起采用铝制导轨捣打，第8层捣打至与碳块表面齐平时，将条形锤头换为平板锤头捣打成光滑的“缝帽”（即较碳块高4-5mm）。捣打粗缝糊采用FR-32风动捣固机（日本产）其作业点的风压保持不低于0.6NP，捣打时，应严格控制每层铺糊的厚度，并用样板刮平、检查。捣固机锤头每次移动的距离为第1层和第2层20mm/次，其他各层10mm/次，捣固时应特别注意各接缝处的捣打质量。各捣固手接头处的糊层，均要相互搭接100mm以上。周围缝可分为七层，该缝使用的糊量较多，为了确保工程质量，宜采取以槽纵向中心线为界，分向左右两段进行捣打的方法。捣打时先用板式锤头压平，再用方形锤头捣实，最后用带爪钉的锤头将糊层面打毛。每层铺糊前，应用喷灯将糊层表面加热烘烤。左右两段糊层的接缝应呈45斜坡，伸腿高度为400mm。周围缝分层示意图。层数一层二层三层四层五层六层七层捣固厚度（mm）505050606055551.4 工艺管网、生活消防用水、烟气排放管网制作安装技术方案1.4.1工程概况我们以电解一系列一（二）号厂房为对象，管网工程量主要包括600米压缩空气主管道、187.5米生活消防上下水管道、1062米烟气排放主管道及其支管、组成件、支撑件等的制作安装；以及2台液气分离器、5台储气罐、43台气动控制柜、槽间盖板1310块等的安装。(一)压缩空气管网压缩空气管网安装在标高1.8米平面上，由1685及1334无缝钢管各300米组成两条平行的主管线。安装时，每隔4个柱设一挠性补偿器（共65个）。43根气控箱支管装设在1334主管上与130台气动控制柜连接，以满足每台槽上部结构运动。在1685主管上装60根上升支管，在1335管上装3根上升支管。在厂房中部两侧分别安装1台液气分离器（共2台），主管上有支管与其相连。在两主管端部分别装1根排水管（共2根）。15个储气罐与主管道连接。槽间盖板1310块安装等。（二）生活消防用水本标段生活消防水管安装是为6间休息室提供生活消防用.（三）烟气排放管网该工程排烟主管道总长为1062米，支管道总长为374米，两种管道数量总计208件，规格有760、1665、1725、1900、2800、2900几种，=5mm板材，材质为Q235；煨制法兰用角钢76768及80808型材。总重量为296，3950吨。外购件手动碟阀760-800数量43件；不锈钢伸缩节760，L=300，数量43件；绝缘管760，L=300mm数量43，为玻璃钢；螺栓及配套螺母，以M12、M16、M18为主，共计5639套；各种垫圈5639个。管件中有各种不同弯头管、三通管、四通管、六通管、直管和弯管。盲板4件总重为0.06吨。1.4.2施工工艺流程（一） 编制施工工艺流程图工艺管网、烟气排放管网制作及安装作为一个综合分项，在安排施工时，除考虑本分项的工程进度，还应与槽壳制作安装、母线制作安装作好配合协调。工艺管网、烟气排放管网为两个独立的子项，可分别独立安排施工。工艺管网施工。以两条主管及其支管制作安装为施工主线，气动控制柜、储气罐、液气分离器安装及配管、槽间盖板制作安装同步施工。当主管线安装完毕，检查合格后，现场开孔，进行各种型号支管的安装，与所属设备连接。烟气排放管网施工。烟气排放管道及组成件、支撑件多为预制件，现场安装时可先进行室外管道安装，当槽壳安装具备接管条件时，再进行室内部分安装。（二）准备工作1、消化图纸资料，进行图纸会审，明确各条管线的压力等级，起止、走向位置、标高、坡度等安装技术要求；明确管道与另件的供货方式及制作要求；2、制定保证人身、设备安全措施；3、制定吊装方案；4、对管道加工、焊接、安装、检验、试压所用的平台、设备、工器具、仪表等进行检查修复，必要时更新或添加。5、对工程所用设备、管道组成件及支撑等检查验收；对材料检验和复验；6、对焊接、起重等特殊工种人员资格审查；7、办理开工手续及用电手续，安全确认。8、进行安全、技术、质量检验交底1.4.3施工工艺技术及质量要求 （一）管道及其组成件、支撑件的预制电解槽工艺管道在槽上设备及阳极母线安装完毕后，先安装一台样槽的工艺管道，经检查、签字无误后，再成批下料安装。1、管子、板材、型材的外观及材质检验对于到货的管子、板材、型材，材料员要检验其质量证明材料，并对外观质量进行检验。2、管子、板材、型材的下料切割管子切口质量应符合下列规定： 切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 切口端面倾斜偏差不得超过1mm。采用氧乙炔焰切割时，必须将切割表面的热影响区排除，其厚度一般小于0.5mm。3、直管制作烟气排放管卷制时，下料对角线尺寸尺寸不大于1.5mm，长、宽尺寸偏差不大于0.51mm，切割垂直偏差不大于0.5mm，切割面应光滑，对接焊口间隙为12mm，保证圆度偏差在允许范围