车床尾座套筒加工工艺规程设计精选PPT.ppt

车床尾座套筒加工工艺规程设计第1页，此课件共31页哦一、车床尾座结构图1-1-后顶尖；后顶尖；2-2-手柄；手柄；3-3-尾座体；尾座体；4-4-尾座套筒；尾座套筒；5-5-螺母；螺母；6-6-手柄；手柄；7-7-手轮；手轮；第2页，此课件共31页哦二、车床尾座套筒零件图二、车床尾座套筒零件图第3页，此课件共31页哦三、分析零件图三、分析零件图 右图是尾座套筒的右图是尾座套筒的莫氏四号锥孔简图。锥莫氏四号锥孔简图。锥孔可以用来插入后顶尖孔可以用来插入后顶尖和其他加工刀具；所以和其他加工刀具；所以锥面精度和耐磨性要求锥面精度和耐磨性要求都很高都很高。3.1莫氏四号锥孔莫氏四号锥孔第4页，此课件共31页哦三、分析零件图三、分析零件图3.2 外圆表面及键槽外圆表面及键槽 外圆和箱体之间经常外圆和箱体之间经常来回运动，因此耐磨性来回运动，因此耐磨性要求比较高。要求比较高。平键槽是用来安装平平键槽是用来安装平键的，起导向作用，所以键的，起导向作用，所以尾座套筒只能轴向移动，尾座套筒只能轴向移动，不能够转动。不能够转动。第5页，此课件共31页哦三、分析零件图三、分析零件图3.3 其他结构其他结构 6的孔是排气孔，的孔是排气孔，位置精度和尺寸精度位置精度和尺寸精度要求精度不高。要求精度不高。30的内孔是用来的内孔是用来安装手轮丝杆的，因安装手轮丝杆的，因此有配合精度要求。此有配合精度要求。第6页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程4.1制造毛坯制造毛坯下料：下料：棒料棒料80mm165mm锻造：锻造：锻造尺寸锻造尺寸60mm285mm热处理：正火热处理：正火第7页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.2.1 粗车粗车 夹一端粗车外圆尺寸夹一端粗车外圆尺寸58mm58mm，长，长200mm200mm，车端面见平即可。钻，车端面见平即可。钻孔孔20mm20mm，深，深188mm188mm，扩孔，扩孔26mm26mm深深188mm188mm第8页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.2.2 粗车粗车 倒头，夹倒头，夹58mm58mm外圆并找正，车另外一端面外圆至外圆并找正，车另外一端面外圆至58mm58mm，与上工序光滑接刀，车端面保证总长，与上工序光滑接刀，车端面保证总长280mm280mm。钻孔。钻孔23.5mm23.5mm钻通钻通 第9页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.3 热处理热处理调质调质282832HRC32HRC一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。作用：调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同作用：调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优，为后续加工作准备。硬度的正火索氏体组织为优，为后续加工作准备。第10页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.4.1 半精车半精车 夹左端外圆，中心架托右端外圆，车右端面保证总长夹左端外圆，中心架托右端外圆，车右端面保证总长278mm278mm，扩，扩26mm26mm孔至孔至28mm28mm，深，深186mm186mm，车右端头，车右端头32mm6032mm60内锥面内锥面 第11页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.4.2 半精车半精车 采用心轴装夹工件，车外圆至采用心轴装夹工件，车外圆至55550.05mm0.05mm。右。右端倒角端倒角245245，左端，左端R3R3圆角，保持总长圆角，保持总长276mm 276mm 第12页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程 如下图用钢珠卡紧管件粗糙内壁的方法，可以用其对内壁高低不平达如下图用钢珠卡紧管件粗糙内壁的方法，可以用其对内壁高低不平达2.5mm2.5mm的管料车外圆。心轴的管料车外圆。心轴5 5的外套的外套6 6内有三个位于倾斜槽内有三个位于倾斜槽3 3内的钢珠内的钢珠2 2，操作时，操作时，用手反转套筒卡紧后，卡紧力随着车削力的增加而增加，故不会松动。用手反转套筒卡紧后，卡紧力随着车削力的增加而增加，故不会松动。当管料当管料1 1有尾座顶尖有尾座顶尖4 4顶在支撑顶在支撑7 7上后，由于支撑上后，由于支撑7 7有弹性，管料在车削中发热有弹性，管料在车削中发热不影响车削过程。不影响车削过程。第13页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.5 精车精车 夹左端外圆，中夹左端外圆，中心架托右端外圆，找心架托右端外圆，找正外圆，车正外圆，车mmmm孔至孔至mmmm，深，深44.5mm44.5mm，车，车34mm1.7mm34mm1.7mm槽，槽，保证保证3.5mm3.5mm和和1.7mm1.7mm第14页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程 倒头，夹右端外圆中心架左端外圆，找正外圆，车莫氏倒头，夹右端外圆中心架左端外圆，找正外圆，车莫氏4 4号内锥号内锥孔，至大端尺寸为孔，至大端尺寸为mmmm，车左端头，车左端头36mm60 36mm60 4.5 精车精车第15页，此课件共31页哦 以以55.555.50.05mm0.05mm外圆定位装夹铣键槽外圆定位装夹铣键槽 mm200mmmm200mm，并保证，并保证 mmmm（注意外圆加工余量）保证键槽与（注意外圆加工余量）保证键槽与 mm mm外圆轴心线的平行度和对称外圆轴心线的平行度和对称度度四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.6 划线、铣键槽划线、铣键槽划划R2160mmR2160mm槽线，槽线，mm200mmmm200mm键键槽线，槽线，6mm6mm孔线孔线 第16页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.6 划线、铣键槽划线、铣键槽 以以55.50.05mm0.05mm外圆外圆定位装夹铣定位装夹铣R2R2深深2mm2mm，长长160mm160mm圆弧槽圆弧槽 第17页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.7 铣键槽夹具铣键槽夹具 此夹具采用两个旋向相反的螺纹带动此夹具采用两个旋向相反的螺纹带动V V型块，实现自动定心夹紧工件。定型块，实现自动定心夹紧工件。定位块上开位块上开8 8的的圆圆孔用于定位平孔用于定位平键键槽槽铣铣R2R2的半的半圆键圆键槽。槽。第18页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程4.8 钻孔、修毛刺钻孔、修毛刺 钻钻6mm6mm孔，其孔，其中心距右端面为中心距右端面为25mm25mm钳工：修毛刺钳工：修毛刺第19页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.9 热处理热处理 左端莫氏左端莫氏4 4号锥孔及号锥孔及160mm160mm长的外圆部分，高频感应加长的外圆部分，高频感应加热淬火热淬火454550HRC 50HRC 第20页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程4.10 研磨研磨研磨研磨6060内锥面内锥面 第21页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.11 粗磨莫氏四号锥孔粗磨莫氏四号锥孔夹右端外圆，中心架左托外圆，找正外圆，粗磨莫氏夹右端外圆，中心架左托外圆，找正外圆，粗磨莫氏4 4号锥孔，号锥孔，留磨余量留磨余量0.2mm0.2mm 第22页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程4.12 粗磨外圆粗磨外圆 采用两顶尖定位装夹工件，粗磨采用两顶尖定位装夹工件，粗磨 mm mm外圆，留磨余量外圆，留磨余量0.2mm0.2mm 第23页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.13 精磨锥孔精磨锥孔 夹右端外圆，中心架托左端外圆，找正外圆，精磨莫氏夹右端外圆，中心架托左端外圆，找正外圆，精磨莫氏4号锥号锥孔图样尺寸，大端为孔图样尺寸，大端为31.2690.05mm，涂色检查，接触面积应，涂色检查，接触面积应大于大于75%。修研。修研60锥面锥面 第24页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程4.14 精车精车夹左端外圆，中心架托右端夹左端外圆，中心架托右端外圆，找正外圆，精车内孔外圆，找正外圆，精车内孔 mm mm至图样尺寸，至图样尺寸，深深450.05mm450.05mm，修研，修研6060锥面锥面 第25页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程4.15 精磨精磨 采用两顶尖和膨胀采用两顶尖和膨胀心轴定位装夹工件，精心轴定位装夹工件，精磨外圆至尺寸磨外圆至尺寸 mmmm 第26页，此课件共31页哦四、机械加工工艺过程四、机械加工工艺过程下图是精磨外圆表面用的膨胀心轴。下图是精磨外圆表面用的膨胀心轴。1-1-拧紧螺母；拧紧螺母；2-302-30锥块；锥块；3 3，6-6-平键；平键；4 4，8-8-有缝夹筒；有缝夹筒；5-5-工件；工件；7-7-弹簧；弹簧；9-9-心轴心轴第27页，此课件共31页哦五、检验五、检验5.1 检验外圆的圆柱度检验外圆的圆柱度 外圆的圆柱度检验，可将工件外圆放置在标准外圆的圆柱度检验，可将工件外圆放置在标准V形块上（形块上（V形形块放在标准平板上），用百分表测量出外圆点的圆柱度值，然后再算块放在标准平板上），用百分表测量出外圆点的圆柱度值，然后再算出圆柱度值。出圆柱度值。第28页，此课件共31页哦五、检验五、检验5.2 检验键槽对称度检验键槽对称度键槽对称度的检验，采用键槽对称度量规进行检查键槽对称度的检验，采用键槽对称度量规进行检查 图A 内孔键槽量规 图B 外圆键槽量规 第29页，此课件共31页哦五、检验五、检验5.3 检验莫氏四号锥孔检验莫氏四号锥孔 用标准莫氏四号锥塞规涂色检查工件的用标准莫氏四号锥塞规涂色检查工件的锥孔，其接触面积应大于锥孔，其接触面积应大于75%75%。第30页，此课件共31页哦谢谢各位老师，谢谢各位老师，请各位老师指导请各位老师指导！第31页，此课件共31页哦