多工位级进模毕业设计方案-摇臂件级进模使用说明5.doc

,摇臂件多工位级进模设计学 院航空航天工程学部专 业飞行器制造工程（钣金与模具）班 级94030203班学 号2009040302077姓 名成骏指导教师刘占军负责教师沈阳航空航天大学2013年6月,摘 要本文主要阐述摇臂件多工位级进模的设计。重点分析了制件的成形工艺性，排样图的设计及确定；成形尺寸的计算；模具结构的设计与校核；压力机的选择；模具的技术工艺性分析和典型零件的加工工艺过程等。 该制件采用多工位级进模进行生产，提高了生产效率，降低了成本，实现批量生产。该模具共分为六个工位，采用单侧刃粗定距，第一工位，条料被侧刃凸模和冲孔凸模冲出导正销孔、零件外形孔以及内形孔，导正销起精定距作用；第二、三工位：冲裁凸模和切边凸模进入凹模依次冲切零件外形孔；第四工位：冲裁凸模分别进入凹模，进行冲切；第五工位：弯曲凸模进入凹模，进行U形弯曲；第六工位：由切断凸模最终将成品零件从条料板上分离。由于弯曲工序的需要，需在凹模上设置浮顶器，以便顶出弯曲部分的制件往前送料。同时也要在相应工位的凹模板和卸料板上开设相应的躲避槽。为了保证冲裁精度和模具的稳定性，需在卸料板上设置小导柱、小导套。级进模采用弹压卸料板保证每工步卸料及细长凸模的保护。凸模尽量采用快换式或穿销式保证修配方便。关键词：级进模；工位；冲裁；弯曲The design of the Multi-position Progressive Die for Rock ArmAbstractThis article mainly expounds the multi-position progressive die design of rock arm. It focuses on the analysis of the forming technology of the parts, layout design ,the determination of the graph, forming size calculation, the design and checking of mold structure, and the choice of presses, mold technology analysis and typical parts machining process. This product adopts the multi-position for the module production, which improve the production efficiency, reduce the cost, and realize the batch production. The die is divided into six locations and using a unilateral edge for rough distance. The first station is that strip is punched by side edge of punch and punching male die out guide pin hole, part shape hole and inner holes, guide pin up fine spacing effect . The second and third station is that the blanking punch and trimming punch into the die in turn punching part shape hole. The fourth station is that cutting punch and trimming punch into the die respectively to carry out cutting. The fifth station is that bending punch into the die, bend a U-shaped parts. The sixth station is that cut punch eventually finished parts separated from the strip. Meanwhile it is needed to set the escape space in the die board or in the discharge board in the corresponding position. In order to ensure the punching accuracy and the stability of the mold, it is required to set up small guide posts and guide sleeve in the discharge board. Progressive die adopt a flexible discharge board to ensure the protection of each process step unloading the punch of slender punch and protection. Punch is used as a quick change type or pin type ensure easy repair.Keywords: progressive die; station; punch; bend目 录1 绪论11.1 冲压技术的发展11.2 多工位级进模的发展与作用11.3 模具在国民经济中的地位22 零件的冲压工艺性分析42.1 零件的冲压工艺分析42.2 材料的机械性能分析42.3 弯曲工艺分析53 零件展长的计算与排样方案的确定63.1 零件展长的计算63.2 条料宽度的确定73.3 排样方案的设计及材料利用率的计算83.3.1 排样方案83.3.2 材料利用率的计算103.3.3 排样图的确定103.3.4 步距精度的计算113.3.5 定距方式的确定124 冲压力及压力中心计算134.1 冲裁力计算134.1.1 冲导正销孔所需的冲裁力134.1.2 工件上的结构孔134.1.3 外形侧刃切边134.1.4 异形孔1冲裁144.1.5 矩形孔切边冲裁144.1.6 异形孔2冲裁144.1.7 异形孔3冲裁144.1.8 异形孔4冲裁144.1.9 制件孔冲裁144.1.10 弯曲力计算154.1.11 切除冲裁154.2 压力中心计算154.3 总冲压力的计算及压力机选择174.3.1 卸料力计算174.3.2 推件力计算174.3.3 总冲压力计算174.4 凹模板周界的确定175 模具刃口尺寸的计算205.1 冲裁部分尺寸计算205.1.1 导正销孔的凸凹模尺寸计算205.1.2 制件圆孔的凸凹模尺寸计算215.1.3 外形侧刃的凸凹模尺寸计算225.1.4 异形孔的凸凹模尺寸计算245.1.5 异形孔的凸凹模尺寸计算255.1.6 外形切边的凸凹模尺寸计算275.1.7 异形孔的凸凹模尺寸计算295.1.8 制件孔的凸凹模尺寸计算315.2 弯曲部分尺寸计算326 模具结构的设计与强度校核336.1 凸模的设计336.1.1 圆形凸模6的设计336.1.2 圆形凸模7的设计346.1.3 异形凸模的设计356.1.4 弯曲凸模的设计356.2 凹模的设计与校核356.2.1 凹模强度的校核366.2.2 紧固件尺寸的计算376.2.3 弯曲镶块槽的设计376.2.4 凹模孔口形式376.3 导料装置的设计386.3.1 导料板的设计386.3.2 浮顶器的设计386.4 卸料版的设计396.4.1 卸料板的结构形式396.4.2 卸料板材料的选择及板厚的确定396.5 凸模固定板的设计396.5.1 凸模固定板厚度的确定396.5.2 凸模固定板的结构形式406.5.3 凸模固定板材料的选取406.6 垫板的设计与校核406.6.1 垫板的材料选取406.6.2 垫板的强度校核406.7 模架的选取406.8 弹性元件的选取416.8.1 卸料弹簧的选取416.8.2 浮顶器弹簧的选取426.9 卸料螺钉的选取426.10 模具闭合高度的计算427 压力机的选择447.1 压力机的类型确定447.2 选择压力机447.3 压力机的装模高度448 模具的价格估算468.1 模具价格的影响因素468.2 模具价格的估算469 凹模板加工工艺49结 论51参考文献52致 谢53,1 绪论1.1 冲压技术的发展冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。近几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃。1.2 多工位级进模的发展与作用多工位级进模是冲压模具的一种，它是在单工序冲压模具基础上发展起来的多工序集成模具。该模具在一副模具中可以完成冲裁、弯曲、拉深、成形等多种冲压工序，其工序集成之多、功能之广是其他模具无法与之相比的。这种模具只能采用自动化送料，可在高速压力机上工作，设有安全监测装置实现高速无人冲压生产。模具的工作部分由于采用合理结构、高强度超硬材料和先进的CNC加工方法，能满足高精密长寿命的需要，所以，多工位级进模已成为实现大生产、提高效率、降低成本的最佳选择，被称为现代高精密、高效率、长寿命的三高模具。级进模在过去，因为技术水平的限制（主要是制造高精度困难），工位数相对较少，35个常见，10个工位就算多了，10个工位以上的就少见了，所以多工位这个词在过去很少听到。近年来由于对冲压自动化、高效率、高精度、长寿命提出了更高的要求，模具设计与制造高新技术的应用与进步，工位数已经不再是限制模具设计与制造的关键，从目前了解到的情况，工位间的步距精度可控制在3um工位数已达几十个，多的已有100多个。冲压次数因新的精密高速压力机不断推向市场，也大大提高，由原来的每分钟冲几十次，提高到每分钟冲几百次，目前已有2000次/min以上，对于纯冲裁高于1500次/min（带弯曲的加工500600次/min）级进模的重量亦由过去的几十千克增加到几百千克，直至上吨。冲压方式有早期的手工送料、手工低速操作，发展到如今的自动、高速、安全生产。调整好后的模具在有自动检测的情况下实现无人操作。模具的总寿命由于新材料的应用和加工精度的提高，也不是早先的几十万次，而是几千万次，上亿次。还据有关资料介绍，目前大型级进模的长度已超过6米，单套模具重100吨，为电子工业配套的精密高速多工位级进模精度2um，寿命2亿次以上。当然级进模的价格和其他模具相比要高一些，但在冲裁总成本中，模具费所占的比例还是很少。由此可见，多工位级进模是当代冲压模具中生产效率最高、最适合大量生产应用，已越来越多的被广大用户认识并优先考虑使用的一种精密、高效、高速、长寿命的实用模具。当今，国际市场产品竞争十分激烈，主要在制件的质量方面和制件的成本方面，采用先进的多工位级进模能有效地解决这两方面的关键技术问题。模具工业发展的关键是模具技术的进步，模具技术又涉及到多学科的交叉。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。世界上许多国家，特别是一些工业发达国家，都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进设备，提高模具制造水平，已经取得了显著的经济效益。模具是基础工艺装备，属于高新技术产品，作为基础工业，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用。作为当代先进模具的典型代表，多工位级进模具是冲压模具的重点发展方向，在国民经济发展过程中将发挥越来越重要的作用。1.3 模具在国民经济中的地位模具制造业是一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料的（固态的或液态）流动，使之成形所需要的形体。用模具制造的零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注，早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械、电子、轻工、汽车、纺织、航空、航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些领域中60%90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车、摩托车行业的模具市场为。汽车、摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业中得到了确定。汽车基本车型不断增加，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80%的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯、家电、建筑等，也存在巨大的模具市场。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国、日本、法国、瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。2 零件的冲压工艺性分析2.1 零件的冲压工艺分析图2. 1 摇臂件零件图该摇臂件，材料为08F，厚度为1mm，生产批量为30万次，未标注公差按IT14级精度，如图2.1所示。考虑到摇臂件在电器行业中的重要性，制件表面不得有划痕，边缘不允许有毛刺。该摇臂件成形工艺包括冲裁、U 形弯曲等工序, 设计上需着重解决摇臂件的多次搭接冲裁及弯曲成形。弯曲前需先冲出直径为1.2mm的孔及长圆形孔。因直径为1.2mm孔在弯曲的侧面，不能作为制件的导正孔，故必须另外增加导正孔。经计算，材料在垂直于纤维方向和平行于纤维方向的最小弯曲半径均满足要求。弯曲成形须经过90度直角弯曲，最后弯曲须经过试模调整，保证产品质量。2.2 材料的机械性能分析08F是冲压用钢板中沸腾钢的一种牌号，08F中F指的是沸腾钢，08指的是含碳量万分之八。特性：强度低，硬度、塑性、韧度好，易于深冲、拉延、弯曲和焊接。用途：钢板用作深冲压和深拉延的容器，如搪瓷制品、仪表板、汽车驾驶室盖板等。化学成分：碳（C）0.050.11 鉻（Cr）0.10 锰（Mn）0.250.50 镍（Ni）0.30 硅（Si）0.03 磷（P）0.035 硫（S）0.035 铜（Cu）0.2力学性能：抗剪强度 抗拉强度 屈服力 伸长率35 断面收缩率60 硬度：未热处理131HB2.3 弯曲工艺分析制件厚度是1mm，制件的最小弯曲半径是1.2mm，08F允许的最小弯曲半径为0.1t=0.1mm，所以可以弯曲成形。当弯曲角度为90度时，为了保证工件的弯曲质量，必须保证弯曲件的直边高度H>2t；若H<2t，则必须先压槽在弯曲成形。对于该制件，弯曲高度H=12mm，大于2t，所以不需压槽即可完成。对于r/t<5的弯曲件，由于弯曲半径较小，其弯曲半径较小，一般只考虑弯角的回弹量，半径的变化可以忽略。由于该制件包含了多个成形工序，由单一的冲裁、弯曲都完成不了，且造价比较高，精度难保证。因此，从制件精度和经济性上考虑，本制件采用多工位级进模制造。综上分析，摇臂件多工位级进模的设计需要解决以下问题： 工艺方案和模具结构应保证达到制件的尺寸要求和工作性能； 级进模的设计要合理，其工位安排要合适，不能有干涉。3 零件展长的计算与排样方案的确定3.1 零件展长的计算由3中表3.2查得08F钢的最小相对弯曲半径r=0.1t=0.1mm由于R=1.2mm，所以相对弯曲半径R/t=1.2因此查表3.1可知中性层位移系数x=0.33表3. 1中性层的位移系数x值r/t0.10.20.30.40.50.60.70.8x0.210.220.230.240.250.260.280.3r/t11.21.31.522.534x0.320.330.340.360.380.390.40.42所以中性层弯曲半径：mm (3.1)圆角部分中性层弧长为：mm (3.2)所以零件展长：mm (3.3)零件展开如下图所示：图3. 1 零件展开图3.2 条料宽度的确定根据3中表2.18查得工件最小工艺搭边值：工件间，沿边。条料宽度： (3.4)式中：B采用侧刃时条料的宽度（mm）L零件的长度尺寸（mm），L=56mm制件与条料侧面间搭边值，mmn侧刃数，n=1mmX侧刃切边量（mm），查表3.3得X=1.4mm条料的剪切公差(mm)，mm表3. 2 条料的剪切公差及条料与导板间的间隙 调料宽度B条料厚度t1>12>23>35CCCC50>50100>100150>150200>2003000.40.50.60.70.80.10.10.20.20.30.50.60.70.80.90.20.20.30.30.40.70.80.91.01.10.40.40.50.50.60.91.01.11.21.30.60.60.70.70.8表3. 3 侧刃切边量X和冲切后条料与导料板之间间隙y条料厚度tXy金属材料非金属材料1.2>1.22.5>2.53.01.01.5>1.52.0>2.02.51.52.0>2.03.0>3.04.00.100.150.20所以条料宽度：mm前后导料板之间进口处的空间宽度：mm (3.5)式中：C条料与导料板之间的间隙（mm），查表3.2得C=0.1mm 前后导料板之间出口处的空间宽度：mm (3.6)式中：y侧刃冲切余料后，条料与导料板之间的间隙（mm），查表3.3得y=0.1mm由于选用排样形式为单排横排单侧载体排列，且条料的压力中心与几何中心之间偏差不应过大，所以条料宽度B=80mm。3.3 排样方案的设计及材料利用率的计算3.3.1 排样方案根据制件的特点，现拟定出三套排样方案如下所示：方案一：横排，如图3.2所示。方案二：纵排，如图3.3所示。方案三：对排，如图3.4所示。图3. 2 横排示意图图3. 3 纵排示意图图3. 4 对排示意图3.3.2 材料利用率的计算根据1知材料利用率的计算公式为： (3.7)式中：F冲裁件的面积（mm），F=1674.766 mm；n一个步距内的冲件数量； B条料宽度（mm）；h步距（mm）；则方案一的材料利用率：； 方案二的材料利用率：； 方案三的材料利用率： 综合考虑：上述三种方案，材料利用率最高的是方案二。与方案一相比较，增大了步距，不利于材料稳定送进。制件由于弯曲，连接桥太窄，易产生翘曲，无法保证条料在送进时的刚性和稳定性，凸模易损坏，出件不顺畅。故采用此方案不合理。方案三材料利用率中等，但模具结构复杂，也不宜采用此种排样方案。方案一采用单排、横排单侧载体排列，共有六步，材料利用率较低，因制件在一侧弯曲，故采用单侧载体；制件在条料上横排，缩小了步距，冲裁外形比较规则，模具制造相对简单，整个排列设计结构相对简单、合理，出件顺畅。所以采用方案一作为最终排样方案，排样图如图3.2所示。3.3.3 排样图的确定为了提高了生产效率，降低了成本，实现批量生产，该模具共分为六个工位，采用单侧刃粗定距。第一工位，条料被侧刃凸模和冲孔凸模冲出导正销孔、零件外形孔以及内形孔，导正销起精定距作用；第二、三工位：冲裁凸模和切边凸模进入凹模依次冲切零件外形孔；第四工位：冲裁凸模进入凹模，进行冲切；第五工位：弯曲凸模进入凹模，进行U形弯曲；第六工位：由切断凸模最终将成品零件从条料板上分离。导正销孔和导正销位置的安置对于多工位级进模的精确定位是很关键的。必须在材料排样图的第一工位冲出工艺性导正销孔，在第二工位以后各个工位相应的设置导正销孔。导正销孔径应根据料厚和导正销标准选取。故本模具导正钉孔径需3mm，并安排在第一工位冲出。为了提高定位精度应考虑有两种定位方式或三种定位方式联合使用，如侧刃与导正销和挡块联合使用，因本模具采用浮顶器将板料抬高了10mm，所以采用了导料板和侧刃进行粗定距，导正销进行精定距。凹模型孔之间的最小间隙应适当，级进模适合冲压薄料，一般料厚为0.11.2mm，最厚的达到2.0mm，在这种情况下对于圆形孔间隔可取2.5t最小不小于2mm，对异形孔其间隔应当适当放大些。克服形孔薄弱环节避免形孔有尖角、狭槽、细腰等薄弱环节，保证凸凹模的强度，也便于凸凹模的制造。由图可知，零件两侧有弯曲，其余都为冲裁工序，这样可以把载体设置在一边，有利于弯曲的进行。载体宽度为4mm。尽量减少空步。空步的设置，不仅增加了相关工步之间的距离，加大了制造与冲压的误差，增大了模具的面积。所以只有当相邻工步之间空间距离过小的时候，难以保证凸凹模强度或难以设置必要机构时才可以设置空步，由于本模具考虑到冲裁力集中在了前面几个工步，所以本可以一步完成的冲外形分多步完成，也好安排导正孔的位置。由于有侧刃、挡块、导正销精确步距，可以先冲裁后弯曲，根据以上理论，可以确定出排样，见方案一的排样图。3.3.4 步距精度的计算影响步距精度的因素很多，归纳起来主要有：冲件的精度的等级、形状复杂程度、冲件材质和厚度，模具的工位数；冲制时条料的送进方式和定距形式等。据实践得经验公式：mm (3.8)式中：多工位级进模步距对称偏差差值；冲件沿件条料送进方向最大轮廓基本尺寸（展开后）精度提高三级后的实际公差值，； n模具设计的工位数，n=6； k修正系数，k=1.03。所以步距精度为0.028mm3.3.5 定距方式的确定模具结构采用单侧刃定距：即在条料的单侧冲去多余边料，并用侧刃档块进行粗定位，用导正销进行精定位。4 冲压力及压力中心计算4.1 冲裁力计算查3中附录A1可知，08F的抗剪强度：，抗拉强度：，屈服强度：，弹性模量E=198000Mpa4.1.1 冲导正销孔所需的冲裁力冲导正销孔所需的冲裁力计算如下： (4.1)式中：冲裁力（N）；L工件内轮廓周长（mm）；L=2R=9.425mmt材料厚度（mm）；t=1mm； 材料抗剪强度（Mpa）该孔所处的压力中心坐标（215.5，-4）4.1.2 工件上的结构孔该孔所处的压力中心坐标（203.7，10），（227.3，10）4.1.3 外形侧刃切边L=9+1.88+34.67+5.6+18.85+9.2=79.2mm该切边压力中心：（210.41，54.80）4.1.4 异形孔1冲裁L=8.38+4.54+8+1.54+3.03=25.49mm该异形孔压力中心（186.61，27.49）4.1.5 矩形孔切边冲裁L=28mm该矩形孔压力中心（165.4，4），（136.3，4）4.1.6 异形孔2冲裁L=1.88+14+16.5+5.38+18.85=56.61mm该异形孔压力中心（152.40，32.52）4.1.7 异形孔3冲裁L=19.5+13+12.57+2+4+23.5+4+2+12.57+13=106.14mm该异形孔压力中心（107.75，13.32）4.1.8 异形孔4冲裁L=2.59+7.85+8+7.85+2.59+5.16+8+5.16=47.2mm该异形孔压力中心（103.365，46）4.1.9 制件孔冲裁L=47.42mm该制件孔压力中心（71.4，46）4.1.10 弯曲力计算弯曲力： (4.2)式中：自由弯曲力； B弯曲件的宽度 B=44mm； t弯曲件的厚度 t=1mm； R弯曲件的内弯圆角半径 R=1.2mm； 材料的抗拉强度=320Mpa； K为安全系数 一般取K=1.3该弯曲所处压力中心（43.1，28）4.1.11 切除冲裁该冲裁所处压力中心（0，6）4.2 压力中心计算根据公式： (4.3) (4.4) 根据表4.1运用Excel软件计算模具总压力中心为（137.0528，29.4031），如图4.1所示：表4. 1 各冲裁力大小及压力中心计算序号冲裁力13063.053215.5-4660087.9-12252.221225.221203.710249577.512252.2131225.221227.310278492.712252.21425740210.4154.85415953141055258284.25186.6127.49154592422773469100165.44150514036400718398.25152.432.522803893598311.189100136.34124033036400934495.5107.7513.323716890459480.11015340103.3654615856197056401115411.571.446110038170892912582443.128251014.41630721313000607800总计148507137.05282729.4031294203533034366570图4. 1 压力中心示意图4.3 总冲压力的计算及压力机选择4.3.1 卸料力计算由冲压手册表2.37得 取0.04 (4.5)4.3.2 推件力计算由表2.37得n =h/t （式中: h表示刃磨量，h=5mm）n= 5/1=5 (4.6)4.3.3 总冲压力计算 (4.7)4.4 凹模板周界的确定冲裁力；冲裁周长L=433.0246mm凹模板的理论厚度： 35.77 (4.8)取修磨量为：5mm所以 (4.9) 紧固孔的尺寸： (4.10) 所以mm 取d=12mm紧固孔距边尺寸取：1.5d=1.512=18mm销孔中心距边尺寸：1.5d=1.512=18mm销孔中心距紧固孔中心：2d=212=24mm长宽尺寸的确定：1.2 (4.11) 1.5 (4.12) 2.0 (4.13)注：表示平滑曲线到凹模边界距离 表示直线到凹模边界距离表示尖点到凹模边界距离1.235.77=42.924mm1.535.77=53.655mm2.035.77=71.54mm宽度尺寸: 72.5+ + =169.079mm 长度尺寸： 236+=343.31mm 考虑凹模板厚度太厚，应将凹模厚度减少并加垫板。考虑凹模板长度太长，根据6中表6.5可知mm所以长度尺寸： 236+=308mm根据11中表3.20，选用凹模31520040mm根据11中表3.22，选用凹模垫板31520012mm由前面的排样图计算出Y方向上的压力中心距离模具几何中心的距离为： 1.8mm<200/6=33.33mm。X方向上的压力中心距离模具几何中心的距离为： 24.4mm<315/6=52.5mm。为了模具工作的平稳性，冲压加工的中心与模具中心尽可能一致，即最好在同一点上。但实际情况不可能完全吻合，往往有偏差。一般情况下，模具中心与压力中心的偏移越小越好，最大偏移不超过A/6(或B/6)，A，B为凹模板长宽尺寸。由以上的计算可知，此模具的中心与冲压的中心偏移小于凹模周界的1/6,故冲压加工中心满足冲压力平衡的要求，不至于使冲压中心偏移过大。无需采取措施抵消侧向力。5 模具刃口尺寸的计算5.1 冲裁部分尺寸计算工作尺寸是冲压件尺寸在冲切型面的反映，是确定凸、凹模工作尺寸时的主要根据，冲件尺寸分为：外形尺寸A，内形尺寸B，长度尺寸H。外形尺寸的上偏差与内形尺寸的下偏差均为零，长度尺寸应正负偏差对称分布。尺寸类型不同，则在加工模具中形成而又难以修复的超差的方向不同。冲压时磨损的方向也不同。冲压件的外形尺寸反映在模具上则是内形尺寸，其不易弥补的超差和磨损则使工件尺寸加大；冲件的内形尺寸则反之；冲件的长度尺寸与模具相应的尺寸一致，一般不随磨损而改变。公差取值方向的这种规定，有利于避免加工中产生不易修复的超差；而避免磨损超差则需在模具尺寸取值时解决。基准型面尺寸计算公式：冲件外形尺寸为，型面工作尺寸为 (5.1)冲件内形尺寸为，型面工作尺寸为 (5.2)冲件长度尺寸为，型面工作尺寸为 (5.3)5.1.1 导正销孔的凸凹模尺寸计算导正销孔直径d=3mm冲件尺寸的标准形式为 图5. 1 导正销孔尺寸冲裁间隙: （一般冲件K=3） (5.4)式中： (5.5)t：材料的厚度（mm），t=1mm； ：材料的抗剪切强度(Mpa)，查表得08F抗剪切强度为250Mpa；内形尺寸为冲孔尺寸基准型面在凸模上由全注公差法： (5.6)凸模尺寸：mm (5.7)凹模尺寸：mm (5.8)5.1.2 制件