按钮注射模具设计.doc

,姓 名 专 业 班 级 计算机辅助设计与制造 论 文 名 称 按钮注塑模具设计 指 导 教 师 , 毕业设计（论文）任务书专业（班）： 姓名： l 课题名称、主要内容和基本要求课题名称：按钮注射模具设计主要内容：1、对模具生产国内外发展状况进行调研 2、对选定的零件进行工艺性分析，确定模具结构方案 3、进行塑料模具设计（总装配图一套，零件图部分）基本要求： 1、结构设计合理，设计计算正确 2、绘制图纸符合标准3、论文逻辑清晰，层次清楚l 进度安排周次工作内容执行情况1-3图书馆查有关资料,并在相关企业进行调研4-7对零件进行工艺性分析,确定模具结构方案8-11模具结构相关参数的计算和总装结构的设计12模具总装配图的绘制13模具零件图的绘制14撰写论文、准备答辩l 指导教师评语 指导教师签名： l 评阅教师评语 评阅教师签名： l 毕业设计（论文）成绩答辩委员会主任签名： 序 论在工农业生产、国防建设和科学技术、交通运输、石油化工、机械电子、邮政通讯、建筑旅游、医疗卫生、环境保护、家用电器、教育文化、体育艺术等各个领域，塑料制品无处不在。在目光难及的人造卫星、宇宙飞船上，塑料制品占其总体积的一半。甚至塑制人体器官如人造血管、心脏、肺、骨骼等也离不开塑料。德国人说模具工业是金属加工中心之王。美国人说模具工业是美国工业的基石。罗马尼亚人说模具就是黄金。而日本人则说模具是促进社会繁荣富裕的动力。中国有人说模具是工业生产之母。近年来，我国塑料模具发展迅速。目前，塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%，在模具进出口中的比重高达5070%。随着中国机械、汽车、家电、电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展，这一比例还将持续提高。目前，塑料制品的应用日渐广泛，为塑料模具提供了一个广阔的市场，同时对模具也提出了更高的要求。大型化、高精密度、多功能复合型的模具将受到青睐。用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平，是推动模具工业技术进步的关键环节。CADCAECAM技术在模具工业中的应用，快速成型制造技术的应用，使模具的设计制造技术发生了重大变革。模具的开发和制造水平的提高，有赖于采用数控精密高效加工设备，如五轴加工机床、高速铣床等。超精加工手段也大量用于模具加工。当前，模具加工技术的重点方向是无图化生产、单件高精度并行加工、少人化或无人化加工和贯彻只装不配少修的原则等。逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等先进制造技术在模具工业中的应用也已普遍。现今可以利用Moldflow软件，进行产品成型分析及模具设计方案优化。注塑流动模拟MPI的流动分析模拟了塑料熔体在整个注塑过程中的流动情况，确保用户获得高质量的制件。使用流动分析用户可以优化浇口位置和加工参数、预测制件可能出现的缺陷、自动确定取得流动平衡的流道系统尺寸。 冷却模拟注塑和保压过程得到了优化后，可以进行冷却系统造型（包括流道、模具外形、镶块等），进行冷却分析。注塑参数优化MPI的注塑工艺优化功能对于每一特定制件，自动的确定其最优加工工艺参数和注塑机参数。它的分析结果可以作为MPX的输入参数使试模快捷高效。随着先进、精密和高自动化程度的模具加工设备的应用，如数控仿形铣床、数控加工中心、精密坐标磨床、连续轨迹数控坐标磨床、高精度低耗损数控电火花成型加工机床、慢走丝精密电火花线切割机床、精密点解加工机床、三坐标测量仪、挤压研磨机等模具加工和检测设备的应用，拓展了可进行机械加工的模具范围，提高了加工精度，降低了制件表面粗糙度，大大提高了加工效率，推进了模具设计制造一体化的发展。目录摘要5第1章 模具结构方案确定51.1 产品分析51.1.1 产品介绍51.1.2 注塑材料分析51.1.3 塑件的结构与工艺分析51.2 结构方案确定51.2.1 模架选择51.2.2 分型面确定51.2.3 成型零件的结构51.2.4 浇注系统设计51.2.5 冷却系统51.2.6 顶出系统51.3 注射机的选择51.3.1 塑件注射量的计算51.3.2 锁模力的计算51.3.3 注射机的选择51.3.4 注射机参数的校核5第2章 模具的装配与零件图52.1 总装配图52.2 零件加工工艺错误！未定义书签。2.3 零件图5总结5致谢5参考文献5摘要本次毕业设计的内容是“电源按钮”的塑料模具设计与加工工艺分析。根据电源按钮塑件的结构特点，对零件进行工艺性分析，对该塑件进行模具设计，从而确定模具结构方案。塑件的材料选择为ABS，分型面置于制品下端的最大尺寸轮廓处，模架为一模四腔、大水口的二板模结构，圆形的分流道，浇口形式为侧浇口。开模时，在顶杆的作用下推出制件，完成脱模。产品内设置的加强筋，提高了制品的强度，从而保证产品的质量。为了节省成本，模具材料选择铸铁，为了保证产品质量，模芯材料选择P20。根据要求画出相应的总装配图和所有非标准件的零件图和编制模具零件的加工工艺。关键词：电源按钮 加工工艺 装配图 零件图第1章 模具结构方案确定1.1 产品分析1.1.1 产品介绍本产品电源按钮属于电视机等电器产品的零件，根据要求，采用注塑成型小批量生产。选用ABS热塑性无定型料，流动性中等，溢边值为0.04毫米左右，吸湿性强，成型前必须充分干燥。制件尺寸无特殊的精度要求，其精度按一般精度MT3计算，其余尺寸公差按MT5级精度查取，在模具设计和制造中要确保其精度要求。表面粗糙度只有塑件外形要求Ra3.2，其它部位没有较高粗糙度要求。塑件壁厚为1.5mm，壁厚均匀，塑件成型性能良好。塑件本身有130的脱模斜度，有利于脱模。 图1-1 电源按钮产品图1.1.2 注塑材料分析塑件的材料采用工程塑料ABS，属热塑性塑料，是由丙烯腈，丁二烯和苯乙烯组成的三不共聚物。ABS树脂为浅黄色粒状或珠状树脂，无毒，无味，吸水率低，具有优良的综合物理力学性能。ABS树脂热变形温度较低，不透明，可燃，其成型性能较好，流动性好，成型收缩率较小，壁厚为1.54.5mm，溢边值为0.04mm，比热容较低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固较快,成型周期短，但吸水性较大，成型前必须充分干燥，可在柱塞式或螺杆式卧式注射机上成型。ABS塑料广泛用于制造汽车内饰件、电器外壳、手机、电话机壳、旋钮、仪表盘、容器等，也可成产板材、管材等产品。表1-1 热塑性塑料ABS成型条件密度（g/cm）1.031.07收缩率（%）0.30.8预热温度/8085预热时间/h23料筒温度/后段150170成型时间/s注射时间2090高压时间05中段165180冷却时间20120前段180200总周期50220喷嘴温度/170180模具温度/5080注射压力/MPa60100螺杆转速（r/min）30分析：本次电源按钮设计选用的是收缩率为0.005的ABS工程塑料。1.1.3 塑件的结构与工艺分析(1) 结构分析：从零件图上分析，该零件总体形状为长方体，长度为29.3mm，宽度为15.2,高度为7.3的盖板。产品侧面有2个5.51.523.6mm侧柱，用于固定产品。中间有1个5.0223.6mm的圆柱。产品底部有2条加强筋，用于保证产品质量。 (2) 结构工艺分析：该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。设计时考虑选用侧浇口形式、一模四腔的模具结构形式。1.2 结构方案确定1.2.1 模架选择(1) 标准模架分类：按进料口（浇口）的形式模架分为大水口模架和小水口模架两大类，大水口模架指采用点浇口外的其他浇口形式的模具（二板式模具）所选用的模架，小水口模架指进料口采用点浇口模架（三板式模具）所选用的模具。(2) 标准模架结构：大水口模架总共有4种，A型、B型、C型、D型。小水口模架就是指采用点浇口的模具所选用的模架，总共有8种形式，DA型、DB型、DC型、DD型、EA型、EB型、EC型、ED型。分析：模架的选用与塑件的尺寸大小、形状及模具设计者的设计风格以及模具制造所使用的生产设备有关。因而选用2323-C-I-50-70-80，大水口、长宽为230230mm、C类型、凸边、A板厚50mm、B板厚70mm、C板厚80mm的模架。1.2.2 分型面确定定模跟动模的相接触面叫做分型面，选择分型面的原则：如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置、形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1 分型面的选择要有利于脱模。2 分型面应选在塑件尺寸最大的位置。3 分型面应使塑件留在动模部分。4 拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件的中间部位。分型面的选择应有利于保证塑件的外形和精度要求。5 分型面的选择应有利于成型零件的加工和制造。6 分型面应有利于侧向抽芯。7 对成型面积的影响。8 对排气效果的影响。9 便于模具加工制造。分析：在模芯的设计过程中，分型面的选用是非常重要的，在选择过程中必须要遵循分型面的设计原则，如果选择不当，在开模的时候有些地方卸不下来，或者保证不了塑件的精度和质量。在这个电源按钮设计中，根据上面的设计原则，我将分型线定义在电源按钮底部边缘，在电源按钮塑件尺寸最大轮廓处，创建分型面，分型面形状是异形。1.2.3 成型零件的结构 成型零件是与塑件直接接触、构成型腔的零件，包括凹模、凸模、型芯、螺纹型芯、型环等。型腔是合模时用来填充塑料、成型塑件的空间。1. 凹模的结构形式凹模是成型塑件外表面的零件，是制品外表面形状、结构的复制。凹模的结构随着塑件形状、成型需求、模具加工装配等工艺要求而变化，有以下几种形式： 整体式凹模 整体镶入式凹模 局部镶嵌式凹模 四壁镶拼式凹模中小型塑料制品，尤其是多型腔结构的模具常采用整体镶入结构的凹模，用优质钢材进行电加工、成型铣、磨或数控铣、磨加工；形状简单、深度不深的可直接用冷挤压成型。整体镶入式结构凹模的优点是可以选用优质钢材加工而又用材不多，其结构便于加工，也便于维修和更换，一致性好。其外形根据制品形状结构和模具结构需要，可以是圆形、方形、矩形或其他形状。2. 凸模的结构形式凸模即成型塑料制品内表面的大型芯，而成型制品上的孔的是小型芯或称为成型杆。凸模分为整体结构的凸模、整体镶入结构的凸模、镶拼组合结构的凸模三种。整体镶入结构的凸模节约优质钢材，便于制造。分析：成型零件结构的设计要求材料耐磨损、有较好的强度和刚度；有足够的尺寸精度和表面粗糙度；合理的加工工艺；精确的成型尺寸；有利于成型。所以，在设计中我采用整体镶入式的成型结构，凹模H7/m6为过渡配合，凸模为m6/H7配合。1.2.4 浇注系统设计浇注系统的设计是注塑模具的一个重要环节，它对注塑成型的周期和塑件质量的外观，物理性能，尺寸精度都有直接影响，所以在设计这个电源按钮的时候必须要遵守如下原则： 系统流道应尽量要短。 对于一出二或以上的塑件的系统，应使所浇注的塑料熔体在同一个时间内进入各个型腔。 型腔的布置跟浇口的设计要做到对称。 在满足充满型腔的前提下，浇注系统容量要尽量小，以减少塑料的消耗。 浇口位置要适当，尽量避免冲击镶件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不应影响塑件的外观。 尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能减少。分析：因为浇注系统是塑料成型的一个重要部分，如果流道过长的话就会使熔料在流道过程产生凝结状态，而浇注系统的容量在可能的情况下尽可能设计得小一点，所以在这个设计中我采用了对称浇注系统，流道短，以便节省材料。1. 主流道的设计主流道的选择是根据浇口套进料口的直径来选择的，而浇口套的选择是根据注塑机的喷嘴的类型来选择的。设计的注意事项： 主流道的端面形状通常为圆形。 为了便于脱模，主流道一般制作都带有斜度。主流道大小的设计要根据塑料材料的流动性来定。 主流道在设计上大多采用圆锥形。图1-2 主流道的形状和尺寸 小端直径：D2=D1+（0.51）mm 大端直径：R2=R1+（12）mm 式中，D1、R1分别为注塑机射出口的直径、注射头的球半径。浇口套与定模板的配合采用H7/m6过渡配合，浇口套与定位圈的配合可采用H9/f8配合。分析：主流道是塑料熔体进入模具的第一个流道，所以它的设计主要是针对浇口套来设计，而浇口套的选择主要是根据注塑机的喷嘴的直径来确定。因此在实际工作中通过公式可算出所需进料口的尺寸，我选择小端直径为3.5mm,a为2度的主流道。2. 分流道的设计分流道的截面可以分成圆型，半圆型等几类，由于圆形的分流道，塑料的熔体温度下降较少，阻力也相对减少，流道的效率高，所以选择圆的分流道。分流道的尺寸：分流道尺寸由塑料品种，塑件的大小及流道长度来确定。对于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用下面的公式来计算分流道的直径。图1-3 分流道的截面形状式中：d-分流道的直径，mmm-流经该段流道的物料量，g L-该段分流道的长度，mm根据经验，常用塑料成型中小型制品，其模具分流道直径d取510mm。过细流动阻力大，冲模速度慢；过粗耗料多，且固化慢、成型周期长。分流道的布置：在多型腔模具中，分流道的布置有平衡跟非平衡两类。为了达到同时充满型腔的目的，各浇口的断面尺寸要制作不同，在试模中要多次修改才能实现。分流道的设计要点:1 在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面面积与长度要尽量小，分流道转折处应以圆弧过度。2 分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。3 分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动定模板上，合模后形成分流道截面形状。4 分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。分析：在整个分流道中，对塑料熔体效果最好的是圆形的流道，所以在这个电源按钮中，我选择了圆形直径为6mm的分流道。平衡式布置主要用于型腔数目不多的一模多件相同制品的成型模具中，所以我选择了平衡式的布置。3. 浇口设计根据分流道的方向，选择的浇口方式为侧浇口方式，它的断面为矩形，从塑件侧面进料。 浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除开直接浇口外），它是浇注系统的关键部分，它的作用是：1 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。2 易于在浇口处切除浇注系统的凝料，浇口的截面面积约为分流道截面面积的0.030.09。浇口长度约为0.5mm2mm，浇口具体尺寸一般是根据经验来确定的，取其下限值，然后在试模中逐步纠正。浇口的形式有以下几种:1 直浇口2 侧浇口3 点浇口4 潜伏式浇口5 护耳式浇口 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：1 浇口的位置应使填充型腔的流程最短。2 浇口设置应有利于排气和补缩3 浇口位置的设置应减少或避免产生熔接痕4 浇口位置应避免侧面冲击细长型芯或镶件5 必须尽量减少熔接痕6 考虑分子定向影响7 避免产生喷射和蠕动分析：在浇口的选择方式中，有五种常用的浇口，在设计中无论选用哪种浇口，通常对分流道都有一定的影响，根据电源按钮中分流道设计的方式与位置，我选择了1.331.1mm侧浇口的形式。1.2.5 冷却系统1. 冷却水孔的设计原则：1 冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大。2 冷却水孔至型腔表面各处的距离应尽可能相等。3 浇口处要加强冷却。4 冷却水道不应穿过镶块或其接缝部位，以防漏水。5 冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。6 进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。2. 冷却回路布置模具冷却方法通常有水冷却、空气冷却和冷冻水冷却三类，也有采用油冷却的，但最常用的是水冷却法。（1）型腔冷却回路 外接直通式-为最简单的外部连接的直通管道布置。用水管接头盒橡塑管将模内管道连接成单路或多路循环。 平面式-为型腔板内平面上所设的冷却管道回路。管道加工后必须用孔塞和挡板来控制冷却水的流动，该形式适合各种较浅的，特别是圆形的型腔。 多层式-对于深腔的凹模，其冷却管道应采用多层立体布置。布置呈曲折回路，是为了对主流道和型腔底部进行冷却。 嵌入式-在注塑模的型腔中以镶块的形式镶入到模板中，实际使用时要注意管路的密封和管道的加工难度。（2）型芯冷却回路型芯冷却回路的开设可在型芯上直接钻水道，或将型芯挖孔后用冷却水管冷却。对于较高的型芯，单层冷却回路无法使冷却水迅速地冷却型芯的表面，因此应设法使冷却水在型芯内循环流动，常用以下三种内循环管道的流动方法。 导流板冷却方式 喷流冷却方式 螺旋冷却方式 铜棒和热管冷却方式分析：冷却水孔的作用是冷却型芯，在设计的时候，我选用的是直径为8mm的孔径，型腔采用平面式，型芯采用导流冷板冷却方式。而且设计冷却水孔位置的时候，要使上下模芯所设计的冷却水孔位置要相对应，不然会造成上下模芯冷却不均匀，从而造成塑料熔体在某些地方先冷却下来。1.2.6 顶出系统 注塑成型每一循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。(1) 脱模机构的设计一般遵循以下原则：1 塑件留于动模侧，以借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。2 由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。3 结构合理可靠，便于制造和维护。推杆脱模机构是最简单、最常用的一种形式，具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。推杆的截面形状可分为圆形、方形、椭圆形等形状，根据塑件的推出部位而定。推杆又分为普通推杆和成型推杆两种，前者只是起到将塑件推出的作用，后者不仅具有推出塑件的作用，同时还能参与局部成型，所以，推杆的使用是非常灵活的。（2）推出机构的复位脱模机构完成塑件的顶出后，为进行下一循环必须回复到初始位置，目前常用的复位形式主要有复位杆复位和弹簧复位。本设计采用弹簧复位机构，弹簧复位机构是一种最简单的复位方式。推出时弹簧被压缩，而合模时弹簧的回力将推出机构复位。分析：本设计使用简单的推杆推管脱模机构，因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推杆推管简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。1.3 注射机的选择1.3.1 塑件注射量的计算查文献得ABS得密度为1.05g/cm，利用UG软件进行三维实体建模，并可直接通过软件进行分析，查询到塑件的体积为：（1）浇注系统凝料体积的初步计算可按浇注系统的体积为塑件的0.6倍，即V=0.6V，由于该模具是一模四腔，所以浇注系统凝料体积为：V=0.61.85=1.11 cm（2）一次总的注射量为V=n（V+ V）=4（1.11+1.85）=11.84 cm式中n-模具型腔数目，取n=4M=V=1.0511.84=12.432 g1.3.2 锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A是每个塑件在分型面上的投影面积A 的0.20.5倍，因此可用0.35nA（n 型腔数）来进行估算：A=415.86 mm A=0.35nA=0.354415.86=582.204 mm所以 A= nA+ A=4415.86+582.204=2245.64 mm锁模力是指注塑机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力，即：F =AP=2245.6435=78597.4 N=78.6 KN式中， F 注塑机的额定锁模力(N)；P 模具型腔内塑料熔体平均压力，一般为注塑压力的0.30.65 倍，通常为2040MPa，取P为35MPa；A 塑件和浇注系统在分型面的投影面积之和（mm）；1.3.3 注射机的选择根据实际情况，为了保证注射机能够正常注射成型，模具所需的实际注射量应该小于注射量的公称注射量。一般由经验公式可得公称注射量为：VV/0.8=11.84/0.8=14.8 cm根据公称注射量选择注射机，但ABS材料成型优先选用螺杆式注射机，查参考文献可得，初步选型号为SZ100/60 的注射机，该注射机的主要技术参数如表所示。表1-2 SZ100/60注塑机主要技术参数螺杆直径/mm35模板行程/mm300理论注射容量/cm100拉杆间距(HV)/mm320320注射压力/MPa150模具最小厚度/mm170注射速率/(gs)85模具最大厚度/mm300锁模力/KN600顶出行程/mm80喷嘴球半径/mm10顶出力/KN151.3.4 注射机参数的校核1模具闭合高度的校核安装模具的高度应满足： HHH设计模具高度为：H=240 mm由于SZ100/60型注射机所允许模具的最小厚度H为170mm，最大厚度H为300mm,所以，模具闭合高度能满足安装要求。2.实际模座行程S：S H+H+(510)式中 S注射机动模板的开模行程/mm，取300mm；H塑件推出行程/mm，取10mm；H包括流道凝料在内的塑件高度/mm；所以，S300105023.15769.15 mm由计算结果可知，开模行程符合要求。3.模架尺寸与注射机拉杆内间距校核该套模具模架的外形尺寸为230mm230mm，而注射机拉杆内间距为320mm320mm，因320mm230mm，符合要求。综上所述，注射机选择SZ100/60卧式螺杆式注塑机符合该模具设计要求。第2章 模具的装配与零件图2.1 总装配图模具总装图的上模板和下模板是指模架的上模座板和下模座板。通常这两个板在选择标准模架后就决定了，在调用标准模架时有相应的尺寸参数，直接使用就行。这是一副电源按钮注射模的结构图，单分型面，一模四腔，测浇口，推杆推管推出，复位杆复位。图2-1 电源按钮总装2.2 零件图图2-2 浇口套零件图图2-3 定模板零件图图2-4 定模芯零件图图2-5 动模板零件图图2-6 动模芯零件图图2-7 限位柱零件图图2-8 垫块零件图图2-9 支柱零件图图2-10 顶板零件图图2-11 顶针固定板零件图图2-12 顶针板零件图图2-13 底板零件图图2-14 顶针零件图图2-15 拉料杆零件图图2-16 司筒针零件图总结时至今日，我的毕业论文基本完成。从最初的茫然，到慢慢的进入状态，再到对思路逐渐清晰，整个过程难以用言语来表达。经历了几个月的奋战，紧张而又充实的毕业设计终于落下了帷幕。回想这段日子的经历和感受，我感慨万千，在这次毕业设计过程中，我拥有无数难忘的回忆和收获。 在与导师的交流讨论中确定了我的论文题目，是电源按钮的设计与加工工艺。在收集资料的过程中，我准备了一本笔记本。我在学校图书馆搜集资料，还在网上查找各类相关资料，将这些宝贵的资料全部记在笔记本上，并及时做好资料的整理和分类，尽量使我的资料完整、精确、数量多，这有利于论文的撰写。2月份，开始进行相关图形的绘制工作和编写加工工艺。为了画出自己满意的图形，我重新翻阅学过的书籍，熟悉UG、CAD等相关软件的操作。在电源按钮设计初期，由于没有设计经验，觉得无从下手，空有很多设计思想，却不知道应该选哪个，经过导师的指导，我的设计渐渐有了头绪，通过查阅资料，逐渐确立了浇注系统、分型面、浇口、顶出机构、模架等系统方案。3月初，资料已经查找完毕了，我开始着手论文的写作。在写作过程中遇到困难我就及时和导师联系，并与同学互相交流，请教专业课老师。在大家的帮助下，困难一个个被解决，论文也慢慢成形。当我终于完成了所有打字、绘图、排版、校对的任务后整个人都很累，但同时看着电脑屏幕上的毕业设计稿件我心里是甜的，我觉得这一切都值得。这次毕业论文的制作过程是我的一次再学习，再提高的过程。在论文中我充分地运用了大学期间所学到的知识。 我不会忘记这难忘几个月的时间。毕业论文的制作给了我难忘的回忆。在我徜徉书海查找资料的日子里，面对无数书本的罗列，最难忘的是每次找到资料时的激动和兴奋；亲手绘画图形和编写加工工艺时，记忆最深的是每一步小小思路实现时那幸福的心情；我从资料的收集中，掌握了模具设计、图形绘制、编写加工工艺的知识，让我对我所学过的知识有所巩固和提高，并且让我对当今模具设计整个过程有所了解。在整个过程中，我学到了新知识，增长了见识。在今后的日子里，我仍然要不断地充实自己，争取在所学领域有所作为。 脚踏实地，认真严谨，实事求是的学习态度，不怕困难、坚持不懈、吃苦耐劳的精神是我在这次设计中最大的收益。我想这是一次意志的磨练，是对我实际能力的一次提升，也会对我未来的学习和工作有很大的帮助。致谢在整个毕业论文设计的过程中我学到了做任何事情所要有的态度和心态，首先我明白了做学问要一丝不苟，对于出现的任何问题和偏差都不要轻视，要通过正确的途径去解决，在做事情的过程中要有耐心和毅力，不要一遇到困难就打退堂鼓，只要坚持下去就可以找到思路去解决问题的。在工作中要学会与人合作的态度，认真听取别人的意见，这样做起事情来就可以事倍功半。在这次毕业设计中也使我和同学关系更进一步，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家一起商量，听听不同的看法使我更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助过我的同学。 在此更要感谢我的导师和专业老师，是你们的细心指导和关怀，使我能够顺利的完成毕业论文。在我的学业和论文的研究工作中无不倾注着老师们辛勤的汗水和心血。老师的严谨治学态度、无私的奉献精神使我深受启迪。非常感谢洪建明老师在我大学的最后学习阶段毕业设计阶段给自己的指导，从最初的定题，到资料收集，到写作、修改，到论文定稿，都给了我耐心的指导和无私的帮助。正是由于你们，我才能在各方面取得显著的进步，在此向你们表示我由衷的谢意，并祝所有的老师培养出越来越多的优秀人才。参考文献1.增向阳 谢国明 王学平UG NX基础及应用教程电子工业出版社 2003.12.王庆林 李莉敏 韦纪祥 UG CAM应用案例集清华大学出版社 2003.63.朱光力 万金保 塑料模具设计清华大学出版社 2003.14邹继强 塑料制品及其成型模具设计清华大学出版社 2005.25.陈万林 实用塑料注射模具设计与制造机械工业出版社 2002.6