城市快速路改造高架桥道路工程施工方案.doc

城市快速路改造高架桥道路工程施工方案1.1 桥梁台背挡墙施工本标段主线桥梁引道挡土墙采用悬臂式挡土墙，每10m设沉降缝一道，缝宽2cm，采用沥青油浸板充填；挡墙泄水孔采用6cmPVC塑料排水管，横向每隔2m设置一处，墙背一侧管口用小片石、砂、砾包裹。墙顶设置带花槽护栏，护栏形式同主线桥梁护栏。挡墙基础底设15cmC15砼垫层+10cm碎石垫层，施工时要挖土至C15砼垫层底，在地基上铺设碎石垫层，夯实至C15砼垫层地底标高，基底原状土不得扰动。挡墙基底落于粉土夹粉质粘土（层2-1），地基承载力120KPa。图7-54 B型挡土墙结构示意图挡土墙混凝土浇分两次进行施工，即先浇筑地板基础，后浇筑墙板，两次浇筑的分界处按施工缝处理；墙身模板采用15mm竹胶板，5cm10cm方木作为背楞间距25cm，模板支撑采用48mm双钢管、燕尾扣及对拉螺杆加固。图7-55 挡土墙钢筋、模板施工意图挡土墙钢筋净保护层不小于40mm；施工时应保持挡土墙墙体外侧线形以及护栏的线形与桥梁一致，挡土墙挑檐部分与护栏一起浇筑。浇筑时，混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。保持水平分层，使用插入式振捣棒，振捣到各部位混凝土密实为止。浇筑保持连续性，因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间。浇筑期间当发现模板、钢筋和预埋件有松动、变形、移位时应及时处理。养护期间，每天保持洒水均匀，混凝土达到足够强度后，方可拆模。墙后填土采用水泥石灰土回填，水泥石灰土设计配合比为：水泥：石灰：土=5:10:85（重量比），回填压实度K96%（重型击实标准）。按照设计要求进行分层填筑，回填土方靠近挡土墙2m范围内不得采用重型压实机具，需用小型机具压实到设计要求压实度，碾压不到的部位采用小型振动夯机或电动打夯机夯实。墙面板两侧回填土必须整层同时进行，以保证墙面板的稳定。1.2 路基施工路基填料不得使用淤泥、沼泽土、有机土、含草皮土、生活垃圾、树根和含有腐朽物质的土，液限大于50%、塑性指数大于26 的土以及含水量超过规定的土不得直接作为路基填料。道路全线须全部清除耕植土20cm、腐殖质土，河塘须清淤；若有暗河须清除杂填土及暗河，回填时须分层回填压实，每层压实厚度不超过20cm，原坡陡于1:5时应挖成台阶，每级台阶宽度不小于1m，高度不大于20cm，回填压实度及回填材料要求同路基。路基压实度标准如下表：表7-22 土质路基压实度标准项目分类路面底面以下深度（m）压实度（%）机动车道非机动车道及兴仁互通两侧辅路填方路基00.895920.81.593911.59290人行道土路基顶面压实度为90%（重型压实标准）（1）一般路基处治1）机动车道当清表后路床填土高度60cm时，开挖至路面结构层以下60cm，原槽拌和20cm水泥石灰土（水泥：石灰：土=4:6:90（重量比），然后分三层回填60cm8%石灰土至路床顶面。当清表后路床填土高度60cm时，原槽拌和20cm水泥石灰土（水泥：石灰：土=4:6:90（重量比），然后回填8%灰土至路床顶面，回填土应分层填筑保证最大及最小压实厚度。2）非机动车道及兴仁互通两侧辅路当清表后路床填土高度40cm时，开挖至路面结构层以下40cm，原槽拌和20cm水泥石灰土（水泥：石灰：土=4:6:90（重量比），然后分两层回填40cm8%石灰土至路床顶面。当清表后路床填土高度40cm时，原槽拌和20cm水泥石灰土（水泥：石灰：土=4:6:90（重量比），然后回填8%灰土至路床顶面，回填土应分层填筑保证最大及最小压实厚度。3）高架桥及匝道桥桥头高填土路段高架桥及匝道桥桥头高填土路段填方均采用水泥石灰土（水泥：石灰：土=4:6:90（重量比）分层压实回填，回填至路床顶面。4）人行道路基处理人行道范围内，清表后土基压实，压实度87%，然后以素土分层填筑碾压至结构层底，压实度90%。土路基处理后，机动车道土基回弹模量取E=35MPa，土基顶面弯沉值控制L0266.2，非机动车道及兴仁互通两侧辅路土基回弹模量取E=30MPa，土基顶面弯沉值控制L0310.5，检测弯沉L以1/100mm计，按BZZ-100标准轴载。图7-56 快速路一般路基处理示意图（机动车道80cm，辅路60cm）图7-57 快速路一般路基处理示意图（机动车道80cm，辅路60cm）（2）河塘（含暗河）路段路基处理路基填筑前须将河塘（暗河）底部淤泥清除干净，清淤后在地下水位（高程为2.4m）以下用4%水泥土分层填筑，地下水位以上用8%石灰土分层填筑至路基处理层底面。图7-58 河塘路段路基处理示意图（3）路基防护土质边坡：一般零填路段人行道边部与两侧地块顺接，其余低填方路段采用放坡处理，边坡坡率为1:1.5.挡土墙防护：高架桥及匝道桥桥头路侧，采用悬臂式挡土墙结构形式进行路基防护。（4）施工流程路基施工采用机械化作业。路堤填筑遵循“由低向高、纵向分段、水平分层”的原则及“三阶段、四区段、八流程”路基填筑工艺进行填筑施工，困难地段人力配合小型机具施工。图7-59 灰土路基施工流程图（5）石灰土施工工艺1）测量放样导线复测使用全站仪进行复测加密导线点，保证在道路施工全过程中相邻导线点间互相通视并必须和相临施工段的导线闭合。中线复测路基开挖前全面恢复中线，中线桩间距20米。交点、转点、圆曲线和缓和曲线的起讫点等主要控制点加以固定。主要控制桩采用坐标法恢复。使用设计单位提供的水准点之前，应仔细校核并于国家水准点闭合。水准点间距不大于1公里，在结构物附近，高填深挖地段，工程量集中及地形复杂地段增设临时水准点。路基放样测量人员用全站仪根据路线控制桩将路基的边桩及中桩进行实地放样，测量原地面高程，绘制横断面图，核对纵横断面图，发现问题进行复测。根据恢复的路线中桩、施工图设计、施工工艺及施工规范钉出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。2）施工准备路基施工前，必须对于路线交叉的燃气管道、供水管道、地下通讯管道等地下按脉管线进行确认，明确地下暗埋管线的具体位置、埋深，若与设计文件不符，应立即通知相关部门确认，进行设计方案调整，并采取相应迁移或保护措施，避免路基施工完成后再来开挖路基。填筑、开挖施工前，首先测量放线，依据原地面高程及边坡率推算出填筑、开挖的边界，并洒出白灰线以标明填筑、开挖范围。设置百米桩标识牌。本次路基施工土源来源于清表后原槽开挖土方，现场土方量不够时，可外购优质土。取土时若发现有腐殖层、淤泥或不符合规范要求的土则不得采用。石灰应符合级以上标准，宜采用磨细生石灰粉，块灰在使用前710天充分消解，消石灰存放时间宜控制在2个月以内，存放期间应采取切实可行的防雨措施。施工前准备相应机械设备，石灰土主要机械：挖掘机、推土机、平地机、路拌机、振动压路机、光轮压路机、装载机、洒水车；小型机具及检测设备：蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推车、铁锨；试验检测仪器：水准仪、全站仪、塔尺、平整度仪、灌砂筒等。应做好原地面临时排水设施，开挖路基两侧临时排水沟，以降低地下水位，并与永久排水设施相结合。3）摊铺素土应事先通过试验确定土的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可参照下表。表7-23 石灰土松铺系数选择表松铺系数施工方法1.531.58现场人工摊铺土和石灰，机械拌合及整平1.651.70路外集中拌合，运至现场人工摊铺摊铺素土应在摊铺石灰的前一天进行。摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺灰、拌合、碾压成型工程量即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，按设计规定预留路拱横坡。摊料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物剔除。如土中有较多土块，应进行机械粉碎处理。图7-60 上土及推土机摊铺4）闷料如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。细粒土应经一夜闷料；中粒土和粗粒土，视其中细土含量的多少，可缩短闷料时间。5）卸置及摊铺石灰按事先计算得到的每车或每袋石灰的纵横距，用石灰在土层或集料层上做卸车石灰的标记。先在基层作业面的路中撒出一条灰线，根据每延米使用的石灰剂量，将消解合格的石灰运至作业面沿灰线码出一条灰带，每延米石灰带的量，就是该延米路的石灰用量，待检验合格后，用人工扣反锹逐次排列均匀布撒在相应段落上。当采用手推车运布石灰料时，以每车石灰为单位计算摊铺面积，并按此面积大小划定网格，人工均匀布撒石灰。6）拌合填土路基填方采用纵向分段、水平分层填筑法施工，填筑时按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。每层虚铺厚度不大于30cm，可根据压实机具功能适当调整，达到压实度度后方可填筑上一层，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度，不应小于10cm。路床顶面横坡应与路拱横坡一致。如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实检验符合规定要求之后，再填上一层。路拌机拌合应从路基的一侧纵向依次拌合，每次拌合的重叠宽度不小于50cm，路拌机拌合深度应达到下层顶面下510mm，以利上下层粘结。严禁在拌合层底部留有素土夹层。通常应拌合两遍以上。拌合时，应指派专人随时随地挖坑检查是否搅拌均匀，以及检查是否拌合到底。凡检查发现拌合不均匀或者没有拌到底的，要及时重拌，机械拌不到的边缘处必须用人工翻拌多遍至均匀到底为止。在上述拌合过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车（普通洒水车不适宜用作路面施工）补充洒水。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌合段2m以上。洒水车不应在正进行拌合以及当天计划拌合的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌合，使水分在混合料中分布均匀。拌合机械应紧跟在洒水车后面进行拌合，减少水分流失。洒水及拌合过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%1.0%；对于稳定细粒土，宜较最大含水量大1%2%。在洒水拌合过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处，土块的最大尺寸不大于15cm。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。7）整平初平：混合料拌合均匀后，应立即用平地机初步整形。人工用灰土标出高程点，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。根据初平效果，必要时，再往返一遍。复平：用平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍后，以暴露潜在的不平整处。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。终平：再用平地机整形一次。应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。因为薄层找补极易在使用过程中脱皮压碎，导致表层破坏。因此，石灰土摊铺和整平时，要严格掌握纵向坡度和路拱。摊铺时，一般要按“宁高勿低”的原则，最后整平时，一般要按“宁刮勿补”的原则处理。对局部高程稍低的灰土面严禁直接采取薄层找补，应先人工或机械松耕100m左右再进行找补。当用人工整平时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。用拖拉机初压12遍后，根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高，并设标记和挂线。利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。每次整平都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须平整。在整平的过程中，严禁任何车辆通行。图7-61 初压前整平8）碾压路基整型后，经检查标高、横坡、平整度、含水量、含灰量均符合要求后，即可进行碾压。压实设备根据土壤类别和压实设备性能经试验确定，按试验确定的压实遍数进行碾压。一般采用12t以上三轮压路机及振动压路机在路基全宽内进行碾压。碾压顺序：先轻后重、先慢后快、先边后中。压实工艺如下：先用振动压路机静压一遍，然后用振动压路机振压23遍，再用三轮压路机静压12遍，达到表面无轮迹，无软弹后及时按频率检测压实度达到要求时停压；否则继续压实达到规定为止，但也要防止过压。碾压时，直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线，由内侧向外侧进行碾压。三轮压路机碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，静压速度1.51.7km/h，振动压路机振压速度为2.02.5km/h。碾压一直进行到要求的密实度为止。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开处理。碾压避免在高温情况下碾压，容易起皮。若含水量不均匀或存在薄层贴补现象，也会导致碾压时起皮现象的出现。9）接头处理当前后两段石灰土层施工间隔超过24小时，应对接头位置进行处理。前一段土层摊铺后，留58m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和，并重新进行摊铺及碾压。拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。10）养生石灰土碾压完成后，应使用洒水车洒水养生，使灰土表面保湿7d。养生期内勿使灰土过湿，更不能忽干忽湿。11）检验 碾压完成规定作业遍数后，在平整度符合规定标准的基础上，采用灌砂法进行检验路基压实度，检验合格后方可进行下一层填筑。（6）水泥石灰土施工工艺水泥石灰土施工工艺参考灰土施工工艺，仅为掺合料不同，拌和后应及时摊铺、整平、碾压密实及养护，水泥石灰土应在水泥初凝前完成水泥石灰土的碾压。检验路基强度时，可采用承载板检验和弯沉检验。当采用承载板检验时，每100200米至少布置一个测点，每个测点在上、下行车道中至少有三个数据。当采用弯沉检验时，每20米至少8个数据，每一评定长度为200500米。对于承载板检验数据或实测弯沉值不能满足设计Eo值要求时，应找出其周围限界，进行局部处理，直到满足要求。表7-24 路床顶面检测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度（%）零填及挖方（m）00.896密度法：每200m每压实层测4处填方（m）00.8962弯沉（0.01mm）不大于设计要求值3纵断高程（mm）+10，-15水准仪：每200m测4断面4中线偏位（mm）50经纬仪：每200m测4点，弯道加HY、YH两点5宽度（mm）符合设计要求米尺：每200m测4处6平整度（mm）153m直尺：每200m侧2处10尺7横坡（%）0.3水准仪：每200m测4断面8边坡符合设计要求尺量：每200m测4处1.3路面基层施工本标段路面面层结构采用三层式，采用半刚性基层材料。机动车道、非机动车道及兴仁互通两侧辅路路面结构层底基层为20cm水泥石灰土，基层为4.5%水泥稳定碎石，其中水泥石灰土的施工参考灰土施工工艺。1.3.1 水泥稳定碎石施工（1）施工工艺图7-62 水泥稳定碎石基层施工流程示意图（2）施工方法A、施工准备水泥稳定碎石基层集料选择a、混合料粗集料：本项目基础采用抗裂型水泥稳定碎石，基层应有足够的强度和稳定性，为尽可能减少基层的收缩裂缝，本段路面基层采用水泥稳定碎石结构，以碎石构成骨架，水泥作为填充结合聊的嵌剂型结构。表7-25 水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成级配范围通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）31.5199.54.752.360.60.07510072-8947-6729-4917-358-220-7b、水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石路面基础施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其他受外界影响而变质的水泥。路面基层宜采用42.5级的缓凝水泥；水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求；要求水泥初凝时间3小时以上、终凝时间不小于6小时。c、碎石碎石的最大粒径为31.5mm，建议按粒径9.531.5mm、粒径4.759.5mm、粒径2.364.75mm和粒径02.36mm四种规格筛分加工出料。d、水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托相关部门化验鉴定。水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。试验段施工区域测量放样按直线上每间隔10m，在平曲线上每间隔5m一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数，调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。钢丝直径采用3mm钢丝，每段长100米，每次两侧4根交替使用。每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于800N，以保证摊铺成型面的平整度。B、混合料的拌和开始拌和前，拌和场的备料应能满足35天的摊铺用料。每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每12小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要求温度变化及时调整。拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。C、混合料的运输运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2h时，必须予以废弃。卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。执行运输车辆发单制度，每车一单。装料时后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。D、混合料的摊铺摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。洒水以雾状均匀为度，洒水长度以不大于摊铺机前30m40m为宜。水稳基层施工采用2台摊铺机联合摊铺、3台振动压台路机、1台胶轮压路机。摊铺时2台摊铺机并联单幅全断面摊铺。水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。两台摊铺机的熨平板频率须保持一致，并尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。在料车到达现场45台后开始摊铺，摊铺速度控制在1.53.0m/min，保证拌和摊铺及压实机械施工连续。在摊铺过程中应量减少拢料（收料斗）的次数，而拢料时只收拢2/3，使摊铺机料斗内留下一定的混合料，可减少混合料的离析。摊铺机后设人专门检查摊铺面上是否有杂物或离析现象，并立即处理。遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。E、混合料的碾压每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m80m。碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）开始轻振动碾压再重振动碾压最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。碾压完成后用灌砂法检测压实度。图7-63 水泥稳定碎石基层碾压示意图摊铺机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。直线由外侧向中间碾压曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。压路机碾压时第1-2遍为行驶速度1.51.7km/h，以后各遍行驶速度应为1.82.2km/h。压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。F、横缝设置水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：a.压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。b.第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，接头处喷洒粘层油，摊铺机从接缝处起步摊铺。c.压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕后再纵向正常碾压。G、养生每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。养生方法：应将草袋或麻布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护（冬季施工可使用塑料薄膜或塑料编织物覆盖起到保温措施）。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。基层养生期不应少于7d，养生期内，应封闭交通，洒水车必须在另外一侧车道上行驶。1.4路面施工1）沥青下封层施工（1）水泥稳定碎石基层表面的清扫与冲洗基层表面由68人一字排开用竹帚进行全面清扫，再用23台鼓风机将浮灰吹净，然后用水冲洗，使基层集料颗粒部分外露。（2）喷洒乳化沥青基层表面冲洗的水分晾晒干燥后，即可用智能型沥青洒布车喷洒乳化沥青，数量按纯沥青量PC-2，0.7,1.1L/m2计，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度宜不小于5mm，并能与基层联结成为一体。（3）撒布集料每段乳化沥青喷洒后，立即用集料撒布机撒布集料，数量按5m3/1000m26m3/1000m2计。集料撒布全部在乳化沥青破乳之前完成。（4）碾压集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度。碾压顺序由路肩侧到中分带侧依次碾压。（5）养生碾压完毕后封闭交通，养生7天后方可开放交通。2）粘层沥青施工（1）喷洒粘层沥青前，应将沥青面层表面清扫干净，用鼓风机吹净浮灰，雨后或用水清洗的面层，水分必须蒸发干净、晒干；通道表面应清除调平层的杂物和浮灰，清除排水孔灰浆杂物，彻底洗刷干净。（2）对清洗过的沥青中、下面层，采用沥青洒布汽车喷洒乳化沥青，洒布车应有良好的计量设施，确保均匀地按规定数量实施喷洒。各面层之间粘层沥青喷洒数量折算成纯沥青为PC-3,0.30.6L/m2。（3）为防止粘层沥青发生粘轮现象，沥青面层上的粘层沥青应在面层施工23天前洒布，桥面上的防水粘结层应在面层施工前45天洒布，在此期间应做好交通管制，禁止任何车辆行驶。3）试铺试验段施工沥青各面层施工开工前，均需先做试铺路面。每个面层施工单位，通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路面铺筑方案，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路面。试铺路面适宜选在正线直线段，长度不少于300m。试铺路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：（1）根据沥青路面各种施工机械匹配的原则，确定合理的施工机械和组合方式，如拌合楼产量与运输车辆配套，摊铺机与压路机配套数量等关系。（2）通过试拌确定拌和机的上料速度，拌和数量与时间，骨料加热温度与拌和温度等操作工艺，验证沥青混合料生产配合比和沥青混合料的性质。（3）通过试铺确定摊铺机的摊铺速度和摊铺温度，压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度和遍数，以及确定松铺系数、接缝方式。（4）试铺试拌后，依据沥青混合料的抽提试验结果、路面外观质量和路面压实度确认生产标准配合比。（5）检查施工及质检的全过程是否配套进行，试铺段面层质量是否符合规定。（6）确定施工组织及管理体系，以及联系与指挥方式。（7）在试铺段施工时，业主、施工单位、监理部门应互相配合，做到按标准施工、按规范检查、互相学习、及时写好试铺总结，经批准后，作为正式施工申请的依据。4）沥青中、下面层施工（1）混合料拌制沥青混合料的矿料级配符合目标配合比及生产配合比的要求。混合料沥青用量：控制在生产油石比-0.1%、+0.2%。沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制，拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护，消防、安全等外，还应注意各种矿料应分散堆放，不得混杂，集料（尤其是细集料）、矿粉不得受潮，须设置防雨顶棚储存。沥青混合料必须在沥青拌和厂采用间隙式拌和机拌和，拌和机应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度。混合料必须取样进行马歇尔稳定度试验，验证沥青用量是否合适。拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块等现象，不符合要求的不得使用。混合料不得在储料仓中储存过夜。每天结束后，用拌合楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线检查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。（2）沥青混合料的运输运输车采用自卸车运输，车辆的车厢侧板内壁和底板面清扫干净，不得粘有有机物质，并涂刷一薄层隔离（柴油：水1：3）混合液。沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有至少5辆运料车等候卸料。拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。沥青料到场后派专人检测温度是否符合设计要求，温度超出规定的沥青料应废弃，不得污染环境。运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布，以资保温或避免污染环境。（3）沥青混合料的摊铺摊铺前必须将工作面清理干净，如用水冲，必须晒干后才能进行摊铺作业；混合料必须采用机械摊铺机，在摊铺前检查确认下层的质量，质量不合格时，不得进行铺筑作业。本段拟采用2台或2台以上摊铺机联合摊铺，热拌沥青混合料应采用履带式或轮胎式沥青摊铺，摊铺机必须具有振动熨平板或振动夯等初步压实装置。下面层摊铺应采用钢丝引导的高程控制方式，中面层摊铺宜采用非接触式平衡梁控制方式。每台机器的摊铺宽度宜小于6m，表面层宜采用多机成梯队全路幅摊铺，减少施工接缝。运料车在摊铺机前1030m处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。沥青路面摊铺的松铺系数应根据试铺试验段确定，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及拱、横坡，达不到要求时，立刻进行调整。摊铺机的摊铺速度应调节至与供料、压实速度相平衡，应慢速均匀、连续不间断，不得随意变换摊铺速度或中途停顿。摊铺速度宜为26m/min。摊铺层发生缺陷应及时找补，并停机检查，排除故障。摊铺过程中尽量减少停机次数。对港湾式公交车站扩宽部分路面，平曲线半径较小的匝道和道口小范围工程宜采用带伸缩缝熨平装置的小型摊铺机摊铺，无法采用摊铺机的部位可采用人工摊铺。人工摊铺应扣锹布料，不得扬锹远抛；边摊铺边用刮板整平，刮平时用力应均匀，并控制在三次以内。摊铺过程中不得对路面构筑物或周边建（构）筑物产生污染。喷粘层油和摊铺沥青混合料时应对站台、雨水口、周边建（构）筑物等应采用遮盖保护措施，不得对其产生污染。施工余料不得堆放在花坛、人行道上，应清理出施工现场。图7-64 AC沥青砼面层摊铺（4）沥青混合料的碾压成型高性能沥青混合料应摊铺后立即压实，不应等候。沥青混合料碾压宜采用钢筒式静态压路机与轮胎压路机或振动压路机组合的方式碾压。混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行，压路机应以不大于5km/h的速度进行均匀的碾压。初压采用12t以上钢轮压路机紧随摊铺机后缓慢匀速碾压12遍，碾压速度36m/s。为了防止混合料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使轮子保持潮湿，水中掺少量的清洗剂或其它隔离剂材料，不得掺加柴油、机油，同时要防止过量洒水引起混合料温度的骤降。碾压时应从外侧向中心碾压，在超高速路段和坡道上则由地处向高处碾压。相邻碾压带应重叠1/31/2轮宽；初压区段不得超过80m。静压时相邻碾压带应重叠1520cm轮宽，振动时相邻碾压常重叠宽度不的超过1520cm。要驱动轮面对摊铺机方向，防止行进中产生推移。压路机的起动、停止必须减速慢行。并随时用3m直尺纵向检查平整度，用水准仪或拱度尺检查路拱时，不符合要求应及时修整。复压紧跟初压连续进行，用25t以上轮胎压路机碾压，不得随意停顿。碾压段长度宜为6080m。复压优先采用重型轮胎压路机进行碾压，不宜小于25t，轮压不小于15kn，并应检查论坛发热后的充气压力不小于0.6Mpa。相邻碾压带重叠1/31/2轮宽。碾压遍数宜为46遍。对粗骨料为主的混合料宜优先采用振动压路机复压（厚度宜大于30mm），层厚较大时宜采用4050Hz高频率大振幅，厚度较薄时宜采用35Hz低振幅，碾压带宜重叠100200mm。终压应紧接在复压后进行。终压应选用较宽的双钢轮压路机或关闭振动的振动压路机。碾压不宜少于2遍，无明显轮迹为止。图7-65 AC沥青砼碾压（5）接缝处理纵向施工缝沥青混凝土路面接缝必须紧密、平顺。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。摊铺时应选用热接，将已铺部分留下1020cm宽暂不碾压，作为后续部分高程基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨缝碾压以消除缝迹。当行车道较宽时，路幅宽度应半幅成型，纵缝宜设置在行车标志线下。上下层的纵缝应错开15cm以上。改性沥青混合料路面尽量避免出现冷接缝，摊铺碾压时应保证充分的运料车和碾压机械，满足摊铺的需要，使纵接缝成为热接缝。纵向冷接缝沥青混凝土路面冷接缝应密贴、平顺。上下层的纵缝应错开15cm以上。半幅施工采用冷接缝时，宜加设挡板或将先铺设的沥青混合料切缝留茬，涂刷粘层油后再铺设新料，新料重叠在已铺设层上50100mm，软化下层后铲走，再在其接缝进行跨缝压实挤密。横向施工缝沥青混凝土路面施工时，同路幅横向施工接缝相距不应小于200m，尽量少设横向接缝。道口处直线段的主行车道应避免设置横向接缝。相邻两幅的横向接缝应错开10m以上，上下层的横向接缝应错开1m以上，采用3m直尺检查，确保平整度达到要求。横向施工缝应采用平接缝，切缝时间宜在混合料尚未冷却结硬之前进行。原路面必须用切缝机锯齐，形成垂直的接缝面，并用热沥青涂抹，将熨平板放到已压实好的路面上，在路面与熨平板之间垫上木板，其厚度为虚铺厚度与压实厚度之差。用新铺热沥青混合料预热已完成路面缝边，铲除预热混合料。然后用压路机进行横向碾压，辗压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍，向新铺层移动1520cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。如用其他碾压方法，应保证横向接缝平顺，紧密。（6）养护沥青中、下面层混合料应待摊铺层完全自然冷却到周围地面温度时，才可开放交通。路口处施工要有专人负责指挥和管理。临时封闭交通，要设专人负责指挥社会车辆。特殊情况下等摊铺完毕后，必要时洒水降温，路面温度冷却后方可恢复交通。5）SMA-13改性沥青摊铺及碾压（1）SMA-13改性沥青原材料（粗集料采用玄武岩）、拌制及运输同中、下沥青施工工艺要求，这里不再重复叙述。严格掌握改性沥青和集料的加热温度以及改性沥青SMA-13的出厂温度。表7-26 改性沥青SMA-13的施工温度（）沥青加热温度165175集料加热温度180190混合料出厂温度170180，超过195废弃运到现场温度不低于165摊铺温度不低于160，低于145作为废料初压开始温度不低于150复压最低温度不低于130碾压终了温度不低于110（2）SMA-13改性沥青的摊铺沥青摊铺的连续稳定是提高路面平整度最主要措施。宜采用两台摊铺机梯队摊铺，以提高摊铺层均匀性和压实度。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度，按23m/min左右予以调整，通常不超过3m/min，容许放慢到12m/min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。用机械摊铺的混合料未压实前，禁止踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。改性沥青SMA沥青混合料上面层宜采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。由两台摊铺机联合作业实施摊铺，前摊铺机过后，摊铺层纵向接缝上应呈斜坡，后面摊铺机应跨缝510cm摊铺。两台摊铺机距离不应超过10m。摊铺机应调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于100），摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使铺面的初始压实度不小于85%。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时，下一辆运料车即开卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减少面层离析。摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于15时不宜摊铺。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应