S公司生产物流系统优化与仿真分析.docx

S公司生产物流系统优化与仿真分析1引言研究背景及研究意义1.1.1 研究背景伴随着第四次工业革命时代的到来，经济全球化高速开展，科学技术在制造业的应用越来越普遍， 市场竞争不断加剧。制造业产业是各国经济开展的基础产业，尤其我国作为制造业大国，各企业在降低生产本钱，提高效率， 促进自身开展方面十分重视。生产物流系统作为企业物流系统的一局部，其优化改善是提高企业生产效率，增加利 润的重要途径。同时，降低物流运输本钱也能够帮助企业提升自身综合竞争力。因此，生产物流系统的改善已经是 各企业着重关注的对象。1.1.2 研究意义我国目前的制造型企业普遍在生产过程中存在一些问题。对于企业而言，不能仅仅关注每个人所负 责的工序，生产物流系统是一个整体，每一个工序都与和它衔接的工序紧密相关，因此整体的优化更为重要。优化的过程中更 是要考虑生产线整体的效益，顾此失彼不仅不会促进企业的开展，反而阻碍了企业的进步。虽然在理论上我国对生 产物流的认识不断提升，但将理论完全应用于实际还有很长一段路要走。对生产流程来说，生产中所有的物流活动 与其生产的工艺都息息相关，因此不管是生产流程还是物流活动都是改善的关键。木文以S公司生产物流系统为研究 对象，对其生产流程和物流活动进行优化改善，应用Flcxsim软件，建立仿真模型，验证改善效果，为以后生产物流 系统的优化研究提供一定的参考。1.2 国内外研究现状. 1国外研究现状随着经济全球化程度的加深，物流作为当今社会经济活动的重要组成局部，受到政府和广大企 业的高度重视，目前提高生产物流水平既是提高生产效益的一大重要手段也是学术研究的一大热门话题。2016年，Helena Fidlerova等人通过对生产物流系统进行研究，提出了建立个快速、高效和低本钱的逆向物 流系统势在必行1。Saurabh Agrawal在2016年对逆向物流的优化进行了研究并探讨了未来生产物流系统开展的方 向。2014年，Yi Cheng Feng等对掂时化生产系统进行了研究，构建了准时化生产系统下的物料运输模式，能够准时 传送物流运输信息，最终提高了物料运输效率，降低了物料运输本钱和库存3。A. Etienne等人在2016年针对实际企业的生产物流系统，提出了基于离散事件的仿真模型并进行仿真优化，最终 提高了工作效率4.2015年，D. El i 1 raja> Sundaravel Vijayan通过将SLP方法与SHA方法相结合对企业的设施布局进行j'优化设计 ,改善了企业的物流和多层设施布局5 .Shuangping Wu等人在2019年利用Flexsim仿真软件建立了钢铁制造过程的仿真模型，针对钢铁制造流程的结构 进行了优化6。国内研究现状目前，我国制造型企业在生产过程中普遍存在一些问题，这些问题制约了企业的开展，越来越 多的企业意识到1*1 个/而J "X.八】LKhT45将充电底座放入盒子中1O16口->1JDV V46折充电线余子27->DV47充电线放入盒子中压合13->OV48将盒子放入彩盒中18n->DV49将机价运至另一边24ODV50取机台,收缩布袋口18口->DV51取小卡片卡在布袋口17口->DV52取托盘放入彩盒上16nDV53折说明白盒子26口->D54刷说明书条码20n-»DV55珞说明。盒放入托盘:17口->D56取封口贴封口15n-»DV57检查22Or->D58放在入库台车上23OnqV59入库储存25On-»D图3-4车教音响生产流程程序图车载音箱生产物流系统存在的问题通过对S公司的实地调研，发现整条智能音箱生产线的包装段存在的问题较 为明显，主要表达在前后工序十分不平衡，人员浪费严重。因此，对包装段的一名操作员进行双手作业分析如下表3-2所示：表3-2包装动作双手作业分析左手动作描述动作分析时间(MOD)动作分析右手动作描述拿机台M4G48M4G4拿机台拿住机台H5M4G1拿布套将布套套上机台M4G15M4G1将布套套上机台折彩盒M3P03M3P0折彩盒拿住彩盒H5M3G1M1P0撕label贴在盒上折充电底座托盘M3P03M3P0折充电底座托盘折充电底座盒M3P03M3Po折充电底座盒拿住盒子H10M5P5充电底座放入盒中拿住托盘H5M3P2盒子放入托盘中折充电线盒M3P03M3Po折充电线盒拿住盒子H3M3P0充电线放入盒子盒子放入压合机器M4P02M1G1按下开关拿住彩盒H3M3P0盒子放入彩盒中拿取机台M4G48M4G4拿取机台收缩布套口M3G14M3G1收缩布套口拿住机台II6M3P2M1G0小卡片卡入布套口折说明书附件M4P2M3P09M4P2M3P0折说明书附件拿住说明书附件H5M4G1刷条码拿住彩盒H8M3P2M3P0说明书放入彩盒中协助右手BD3M3G0取封口贴拿住彩盒H5M3P2贴卜.封口贴合计一106合计根据统计的数据得知，在进行包装作业的过程中，作业员的动作共有21步，共计耗时106M0D,即大约13. 67秒, 以这样的工时得到的产能，远远超出了产能要求。根据现场观察分析，作业员存在一定的等待、空闲时间。通过双 手作业分析，发现作业员存在这样几个问题：(1)作业员的单手操作步骤过多，另一只手存在屡次等待的情况，双手动作不平衡；(2)使用机器作业时，作业员在一旁等待，人机作业不平衡；10（3）整体工作时间小于企业设定的标掂作业时间，每小时作业量超出要求。根据现场调研，该公司的车载音箱共由 六个局部组装而成，生产工艺复杂交错，存在工序分配不合理、设施规划不合理、设备的使用不合理等等一系列问题。本文主要归纳研究以下两个方面的问题：（1）生产流程的问题：由六个局部组成的智能音箱在包装局部的三个站别需要1人折叠充电线的小盒子，1人压 合盒子，1人折叠能够同时装下充电线和底座的盒子。中间1人仅存在一个压合动作，前后两道工序所需时间较长， 导致中间压合的工序作业员存在较多的空闲时间，直接造成了人员的浪费，包装线生产不平衡，存在等待浪费。（2）物流搬运的问题：组装散热器时，存在点胶和固化的工序，点胶机器点完胶后需要人力将散热器搬运至UY 炉，再将散热器放入UV炉固化，存在需要人力取放物料的时间浪费以及搬运的浪费。3.3车载音箱生产物流优化及仿真需求分析智能车载音箱的组立和包装局部是整个音箱生产的关键局部，该环节的 生产效率直接影响了整个产线的产能，因此提高组立和包装局部的生产效率是优化该产品生产物流系统的关键。通过ECRS原那么、秒表测试以及人机分析的 改善方法对产线现有的生产流程进行研究改善，对作业员的动作进行合并重排，导入机器来减少人力，使产线上的等待时间减少，搬运距离缩短，从而降低本钱，提高产能，到达最终 优化生产物流系统的目的。在对生产物流系统进行分析改善的基础上，利用Flexsim仿真软件分别对该产品的生产物流系统建立优化前与优 化后的仿真模型，通过前后仿真结果的数据分析比照，验证改善方案的可行性。3. 4基于Flexsim的车载音响生产物流系统现状仿真3. 4.1 Flexsim仿真建模原那么当研究对象需要耗费很高的本钱或很大的精力时，选择仿真模拟是一种有效的研究方式。木文利用Flexsim仿真软件，对S公司车载音箱的生产物流系统建立仿真模型，对仿真模型进行比照研究，验证改善方案的可行性与有效性 o因此，实现降低该生产线生产物流本钱，提高生产效率的目的。在构建生产物流系统的仿真模型时，需要遵循以 下几个原那么：（1）同步原那么：在构建生产物流系统的仿真模型时，为了模型能够更加贴合实际的生产情况，需要依据现实背 景来构建仿真模型，构建的仿真模型应与实际产线属性大体对应。（2）目标原那么：如果单纯为了一个研究目标去构建仿真模型，无法保证构建出的仿真模型与实际的生产情况完 全对应，可以构建多个仿真模型与实际生产系统对应，仿真模型与实际的生产系统存在一对多的关系，因此研究的 目标决定仿真模型的结构。（3）真实原那么：创立仿真模型时，参数的设置一定要具有真实性。整理实际收集来的数据时需要做一定的筛选 ，偏差较大的数据不可采用。（4）简化原那么：在实际生产背景下，保证仿真模型的真实性同时也要基于简单的原那么，舍弃那些对模型的运 行以及整体的结构没有影响的元素，简化模型系统。3.4.2 相关数据整理 通过在S公司的现场实习，对实际的生产物流系统中生产过程与工作时间进行调研与记录，整理 出S公司生产情况如下：（1）公司实施“14休1”工作制度，去除吃饭休息时间，每天的有效工作时间为十个小时；（2）本文所研究机种的生产线上作业人员为42人，其中测试段与包装段各四人，其余为组立段工人；（3）目前本文所研究的智能音箱的产量约为每天1600台：（4）通过现场调研，所测得的工时如下表3-2所示：表3-2生产线工时序号工序代号作业内容加工时间/s1A01取箱体检查182A02乐合电板133A03锁螺丝194A04穿天线375A05检查146A06套胶圈10117A07锁螺丝168A08搬运到后续工序等待239A09取散热器检查1310A10贴泡棉2211All锁螺丝1812A12检查813A13与箱体组装1714A14取顶盖检查1015A15擦拭顶盖1616A16插天线2017A17贴遮光棉1318A18搬运到UV炉1519A19检瓷1220A20与箱体组装2321A21取触屏检查1322A22组装按键1823A23锁螺丝1924A24检查1225A25与箱体组装1926A26取网罩贴标识1327A27热熔标识1828A28检查1329A29与箱体组装2630A30取底座装电池1731A31插USB线1432A32锁螺丝1933A33检查1234A34与箱体组装1835T01测声音11536T02测试按键7837T03镭雕3738T04检查3539P01装说明书2740P02贴标签1541P03检查1242P04装箱39建立Flexsim仿真模型利用Flexsim进行仿真模拟，进入仿真软件后，依次建立实体模型。首先放入一个原材 料暂存区，然后依次放入皮带线、加机器、货架等。根据仿真实体模型与实际生产物流系统的对应关系建立模型，建立仿真模型用到的实 体模型数量为货架2个、加工机器2台、暂存器8个、原材料发生器4个。它们对应的不同局部或区域如表3-2所示： 表3-2不同局部对应的实体名称序号名称实体名称0成品库Rackl、 Rack21散热器组装Processor12顶盖组装Processor2123原材料Soureel> Source2> Source3> Source44顶盖材料Queue15箱体材料Queue86箱体组装Queue27触屏材料Qucuc68网罩材料Queue79组装完成的机台Queue310通过测试的机台Queue411包装Queue5为了能够更好地直观看见物料的流向，需要在各个实体之间添加辅助实体传送带Covyeror,将所有实体依次放 入工作框后，得到的简图如下列图3-5所示：图3-5优化前车载音箱生物流系统仿真模型图3.4.3 Flcxsim仿真模型的运行建立完模型的架构后，连接所有实体。实体与实体之间的连接采用A连接，连接 实体时需注意A连接是有方向的。连接完所有实体后，开始设置各实体的参数。首先，设置五个原材料发生器的产品到达时间间隔均为图3-6所 示：Source 1Source 1Source flow Triggers Labels GeneralArrival StyleFfowltem ClassArrival StyleFfowltem Class13 Amval at time 0Inter-Arrivaltime exponental(0, 5,0)图3-5产品到达时间间隔该图表示产品到达时间间隔服从均值为5秒的指数分布，指数函数（0,5,0）的第个参数 为位置参数，第二个参数是均值，即尺度参数，第三个参数具有指定哪个随机数流的作用。之后设置产品的类型与颜色，同样选择原材 料发生器实体，在触发器中选择创立触发，再在右边下拉列表中选择设置实体类型与颜色，设置产品类型为1-3的 整数均匀分布后确定应用，如下列图3-6所示：#On CreabonSet the Item Type and ColorInvolved rtemItem Type ckMnfbrm(l,3)图3-6设置产品类型与颜色之后，翻开暂存区的属性窗口，由于生产线每天的生产产量为1600台，因此将暂存区属 性窗口中的最大容量设置为1600,如卜图3-7所示：| Queue5 /Queue Flow Triggers Labels GeneralMaximum Content 1600lifoBatching Perform BatchingTarget Batch Size2Max Wait Time0.00Flush contents between batchesVisualItem Placement Stack inside Queue 、Stack Base Z 10.10图3-7暂存区最大容量14添加需要进行搬运动作的四位操作人员，九号操作员需要将物料从暂存区1搬至加工机器2,因此将任务分配器1 放入模型中，暂存区与任务分配器之间使用S连接，即按住S键，将暂存区1连到任务分配器1上，再按住A键，将任务 分配器连到操作员9上，操作员与任务分配器之间使用A连接。双击暂存区1,在临时实体流（Flow）页中，选中Use Transport,如图3-8所示：Queue 网 wTriggers Labels GeneralOutputSend To Port First available昼/0 Use Transport current.centerobjects1夕 圜/Priority |o.OO Preemption no preempt图3-8设置暂存区属性按照同样的方式设置暂存区8、6与7,再将任务分配器2、3、4分别与操作员和暂存区连接。 设置完成后，运行模型即可看到操作员搬运物料的搬运效果。最后将叉车与暂存区5采用S连接相连，暂存区5与货架采用A连接相连, 模型的参数就设置完毕，可以调整运行速度，使其在短时间内结束运行。工人一天的工作时间为10小时，设置模型运行的时间为36000秒，如图3-9所示：】尔Reset » Run 3 Stop > Step RunTime: o.OO to 36000.00Ubraryx 用 Model图3-9设置模型结束时间全部设置完毕后，即可开始运行，运行 中的模型如下列图3T0所示：图3-10运行中的模型图仿真运行结果分析模型仿真运行的结果需要由以图表的形式来表达，运行结束后得到仿真结果的饼状图如图3T1所示:State PieIdle Processing Busy Blocked Generating Empty Collecting Releasing Waiting for operator Waiting fortransport Breakdown i Conveying Travel empty Travel loadedOffset travel empty Offset travel loaded Loading Unloading Down Setup Utilize Full Not Empty Filling Starved15Mixing Flowing Allocated Idle Change Over RepairMaintenance Lunch On Break Suspend Available Pre Processing Post Processing Inspecting OperatingStandby Purging Cleaning Accelerating Max Speed Decelerating Stopped Waiting Accumulating EndQueue5Queue6Queue7100.00%100.00%OperatorsOperatorsRackl0.00%z)OOperator42TransporterlProcessorl19 07%图3-11仿真结果饼状图右击图表选择Export to CSV,就可以保存以上这些数据的Excel文档，同时生成该仿真模型的仿真结果数据。数据如下表3-3所示:表3-3仿真结果数据Flexsim summary reportTimeObject36000 idleprocessingblockedbreakdownemptyQueue5-00000. 17%Queue600000. 15%Queue700000. 22%Queue800000. 15%0perator948. 34%0000Operatori 116. 85%00000perator4218. 97%0000Processorl48. 33%51.67%4. 85%00Processor226.75%73. 25%000总结以上的仿真结果数据，可以得出暂存区7的空闲率远远高于其他几个暂存区，操作员9与机器1、2的空闲率 也较高，但机器1更加高于机器2；由于Processor 1、Processor2与0perator9是一个小整体，所以改善也是针对它们 整体而言，不仅仅是针对某一个人或某一台机器。结合S公司智能音箱的生产物流现状，总结出现该仿真结果的原因 有以下几点：16（1）音箱的组立局部I:序繁多复杂，将不同的局部组装到一起需要搬运，因此在搬运上会耗费很多时间；（2）包装阶段的工序数量较多，其中几道相较于整个包装段的工序来说更简单，所以常会出现局部的操作人员 有过多的空闲等待时间，整个包装流水线不平衡；（3）最后成品的包装箱体比拟大，装箱对作业人员来说比拟吃力，花费时间较长，就会造成前后工序不平衡。4 S公司车载音箱生产物流系统优化方案4. 1流程优化方案设计生产流程优化内容及方法由于一台完整的产品所需要的安装工序繁琐复杂，所以以产品的包装局部生产流程 为研究对象进行分析改善。首先利用秒表测时法对该局部的工时进行测定，再利用5阴H分析法，对操作者的动作以及该局部工序的流程进行分 析提问，再利用ECRS原那么，对操作者的动作进行取消、合并、重排、简化，再次测量改善后的匚时进行比照，检验 优化效果。5阳H分析表如下表4-1所示；ECRS分析原那么如下表4-2所示：表4-1 5W1H分析表原那么合并 重排 简化原那么合并 重排 简化(Eliminate) (Combine) (Rearrange) (Simplify)目标某道匚序是否可以取消，取消后是否有影响 两道或两道以上的工序是否可以合并动作顺序重新排列缩短I：序作业时间实例取消无效的检验、搬运动作合并动作前后工序调换顺序减少个别动作表4-2 ECRS分析原那么现状原因是否能改善如何改善对象(What)做什么事情为什么做是否可.以做别的应该做什么目的(Why)什么目的为什么是这种目的有无其他目的应该是什么目的场所（Where）在哪做为什么在那做是否可在别处做应该在哪做时间(When)什么时间做为什么那个时间做是否能其他时间做应该什么时间做人员(Who)谁来做为什么这人做是否可由其他人做应该由谁做手段(How)怎么做为什么这么做有无其他做法应该怎么做4. 1.2生产流程优化根据现场的调研结果，归纳记录调研所得数据，绘制出总体生产流程 程序图如图4-1所示：统计项11次数IM M/s加TC45963工作名称：车载音箱生产检户口10151撮母f239等在D248储125HtfnJ/s工序系列加工依西搬运等待储存1取箱体冷门18r-ifDV2 ik合电板13>DV3锁螺丝19口->D4穿天线37口->DV5 口皆14O->DV6我胶圈10rfDV7锁惴”16>D8等待23?n二.V9取散热裾除工13口>OV10贴泡棉22>OV11便螺丝18矣o->D12检08OfDV13与箱体纸装17*n->D14取际）般除管10ofD15擦拭顶盖16一fDV16捕入线20>oV17站渡九棉13nfDV18搬运到UV炉1 q n市151 oD f1 u f.v r20与箱体组装23k->Dx/V21取触屏住汽13OfDV1722组装按进J8_>DV23镣螺191->DV24倍作12->DV25与箱体织装19->D26收网般贴标识13fDV27热络标识18fOV28检介13A>DV29与箱体绢装26>DV30取底座袋电视17>DV31 插 ISB”14_fDV32使螺丝19nfDV33除代12fD34与箱体组装18_->OV35测试，”并115-»OV36测状按雄78>DV37旅唯37->DV38 Kt Ci35->DV39收相代叁住机介12fD40折彩盒13fDV41从打卬机胸标答贴I-19.:rfD42等。250n>V43折充电底用托盘14口->DV44将盒/放入托fit中18_fDV45将充电底用放入忠广中16fDV46折允电线裔;27>DV47将充电线放入京广中8r>DV48压合盒（13fDV49将余年放入彩储中18>DV50将机降运至另一边24：T=n -»»DV51取机行.收缩布袋1118fDV52取小R片卡在布袋口17>DV53将机fZ，:放进彩门中10>DV54以托盘放入彩仅1.16fDV55折说明竹盘（2621_fD56制说明竹条码20_->OV57将说明竹盆放入托盛17->DV58取M3贴讨”15->DV59校仆227->DV60放在入库台下上23noV61人座储存250mfD图4-1改善前包装局部生产流程程序图按照所记录的作业时间，利用5W1H和ECRS原那么等工业工程方法对包装工序进 行分析改善。首先采用5W1H对车间的生产线负责人进行提问：问1：组立局部的搬运机台至UV炉这道工序是否可以导入自动化机器，结合皮带线，让 自动化代替人力搬运？答1：可以。问2：包装线上的放充电器与压合装充电器的盒子为什么要由两位作业员完成？答2：充电器的盒子与压合的机器都 比拟大，一个工位不方便放置，于是占用了两个工位，由两位作业员来作业。问3：是否可以合并两个工位，让一 位作业员完成这两道工序的内容？答3：可以。问4：为什么要先收缩布套口再将机台放入彩盒中，这么做是不是更方便？答4：不全是，主要是一个习惯使然，产线上的作业人员习惯了这样的顺序。问5：能否先将机台放入彩盒中，再在彩盒中作业，收紧布套口？答5：可以这样操作，对整个包装阶段的进程不会造成什么影响。问6：收紧布套口这一道工序与将小卡片卡入布套口能否合并，由一人在一个工位上完成？答6：可以。工位的大小 完全支持物料的摆放，动作合并也不会对整体流程造成影响。问7：最后搬运机台是否可以考虑导入皮带线代替人 力的搬运？答7：可以考虑。改善后的生产流程程序图如图4-2所示：工俯称：车载&箱生产统计工程次数时间/s加工。43934检查口10151搬运f00等待匚248儡存125工作说明时间/S工序系列加工检杳搬运等待 1 储存181取和体检食181 1->L->V2压合电板13n->O3锁螺统19口->OV4穿天线37n一OV5检查14o->OV6套胶网10n->OV7债螺丝16n 1 1DV8等位9取散热器检查2313岁n-»DVV10贴泡棉22n一OV11锁螺丝18->OV12检查8O->DV13与箱体组装17n->OV14取顶盖检杳10->DV15擦拭顶盖16口-»O16插天线20口->OV17贴遮光棉13n->DV18检住12->OV19与箱体组装23口OV20取触屏检有13->DV21组装按键18口-»DV22锁螺丝19n->DV23检查12O24与箱体箱装19->DV25取网罩贴标识13口->DV26热熔标识18->DV27检杳13O. 一->OV28与箱体组装26n->O29取底座装电视17n->DV30插USB线14n->DV31锁螺丝19A口->DV32检杳12->DV33与箱体组装18口->DV34测试声音115口->DV35测式按键78n->OV36镭雕37口->O37检食35->DV38取布套套住机台12口->DV39折彩盒13口->DV40从打印机瘠标假设贴E19口->OV41等待25o口 一42折充电底座托盘并放入盒子中14CTO43将充电底库放入盒子中16口->DV44折充电线盒£放充电线并压合25>DV45充电线放入盒子中压合13<->OV46将盒子放入彩盒中18n->D47取机台，收缩布袋口，K小K片23S口-»D48收托盘放入彩盒I-.16口fDV49折说明书盒f26n>DV50刷说明书条码20口-»DV51将说明书盒放入托盘17口-»DV52取封口贴封口13n->OV53检杳22O->OV54放在入库台车1:23ri-»DV55入库储存25O口Cx-图4-2改善后包装局部生产流程程序图对改善后的作 业员进行双手作业分析如下表4-3所示：表4-5改善 后作业员双手动作分析左手动作描述动作分析时间(MOD) 动作分析右手动作描述拿机台M4G48M4G4拿机台拿住机台H5M4G1拿布套将布套套上机台M4G15M4G1将布套套上机台折彩盒M3P03M3P0折彩盒19 生产物流系统的重要性，国内学者对于生产物流系统的理论研究也趋于成熟。目前，我国利用仿真模型对生产物流 系统的优化主要应用于以下几个方面：（1）对企业生产过程进行优化曹渝昆，李云峰等人在2011年针对装备制造企业生产物流的特点，提出了基于离散事 件建模的生产物流过程模型，设计了装备制造企业生产物流仿真系统，量化分析了生产过程物流的关键因素7。2020年，吴东隆，王向前以 某煤矿煤炭主生产物流系统为研究对象建立了基于主生产物流系统的TTPN模型和Flexsim仿真模型，找出了生产过程中的瓶颈并针对这一瓶颈进行改进，改进后大幅提高了工作产量和机器利用率 。张泽建,王晓东等人2020年采用B/S架构，基于maven工程管理工具和java ssh框架开发设计了一套生产物流仿真 评估系统，深度分析了企业牛.产物流流程，进行评估诊断以优化企业的内部结构和流程，最终帮助企业提高生产效 率。张如杰,杨自建等人面对机车生产线平衡等问题，运用eM-Plant仿真软件，对生产线建模的生产情况进行全局模 拟仿真，发现生产线在生产过程中存在的瓶颈，最终消除瓶颈，到达节约本钱，提高生产水平的目的10。2020年，周光勇提出将WMS系统应用于汽车生产过程中，运用WMS系统能够帮助企业在有效的管理业务作业的同 时有效控制本钱11。（2）对企业生产物流系统进行优化2018年，倪晨等人采用Arena软件对企业管理领域以及生产物流管理领域进行仿 真优化，建立系统化的仿真模型,最终总结出在进行具体的企业生产物流系统优化时，计算机仿真技术的优势更为明显12。梁子财等人以某锂离 子动力电池生产物流系统为例，通过Plant Simulation仿真平台建立仿真模型，并针对生产物流系统机器利用率低，产能低等问题进行优化，结果说明优化后生产物流系统产能，设备利用率都有显著提高 1302019年，李琦等人针对压装生产线利用Flexsim进行模拟仿真，对生产物流系统中出现的设备利用率、人力资源 及瓶颈等问题进行分析并提出优化方案，规范了压装生产线的工艺流程，提高了生产效率14。温乐等人在2019年，结合Petri网和Witness软件对动车组车体生产物流系统进行研究，找出该物流系统中存在 的瓶颈，并对该系统进行了优化