《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》(YBJ2.pdf

冶金机械设备安装工程施工及验收规范冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定通用规定 YBJ 20183 本标准规定了选矿、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等各专业的冶金机械设备安装施工及验收的通用技术条件。冶金机械设备安装及验收的专业的技术条件，尚应符合上述各专业冶金设备安装施工及验收规范的规定。对安装工程有特殊要求的冶金机械设备，其安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术文件的规定。注：（1）特殊要求系指设备技术文件有关规定而本标准未规定或设备技术文件的规定与本标准规定不一致的技术条件。（2）设备技术文件系指设备的说明书、制造图（包括零件图和装配图）和技术要求。1 设备基础检查 1 设备基础检查 1.11.1 设备基础应有确认基础已具备安装条件的资料。1.21.2 设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度应符合表 1 的规定。1.31.3 设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。2 基准线和基准点 2 基准线和基准点 2.12.1 基准线和基准点应根据设计、安装和检修的需要确定.2.22.2 设备安装平面位置的标高偏差的检测,除有指定的依据外,均应以基准线和基准点为依据。2.32.3 需要保留的基准线和基准点应设置永久中心标板和永久基准点。2.42.4 永久中心标板和永久基准点可采用铜材、不锈钢材、普通钢材制造，采用普通钢材制造应有防腐蚀措施。永久中心标板和永久基准点应设置牢固并予以维护。埋设在混凝土内的永久中心标板和永久基准点的结构形式可参见图 1。向图1：永久中心标板和永久基准点示意图 1-永久中心标板；2-永久基准点12 1 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 表 1 设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差 mm 项次 项 目 极限偏差 公差 1 基础坐标位置（纵、横向轴线）20 2 基础各不同平面的标高 020 基础上平面外形尺寸 20 凸台平面外形尺寸 0-20 3 凹穴尺寸+200 基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）:每米 5 4 全长 10 铅垂度：每 米 5 5 全 长 20 预埋地脚螺栓:标高（顶端）+20 6 中心距（在根部和顶部两处测量）2 预留地脚螺栓孔：中心距 10 深度+200 7 孔壁的铅垂度 10 预埋活动地脚螺栓锚板 标 高+200 中心距 5 水平度（带槽的锚板）5 8 水平度（带螺纹孔的锚板）2 2.52.5 设备安装单位应绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中表明永久标榜和永久基准点的编号、设置位置及其实测坐标或标高。安装工作结束后，应将永久中心标板和永久基准点机器布置图移交接受单位。2.62.6 安装需要的临时基准线标点和临时基准点应根据永久中心标板和永久基准 点作出，无永久中心标板和永久基准点，则应根据经校正的设备轴线和标高作出。2.72.7 挂设的基准线应根据设备安装进度要求和挂设跨距选用直径为 0.30.75mm 的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝破断拉力 40%80%，水平或倾斜挂设的跨距不宜超过 40m。2.82.8 基准线标点和基准点的施工测量应符合 YBJ1566冶金工业建筑安装 施工测量规程的规定。3 3 设备就位、找平找正和标高测定 设备就位、找平找正和标高测定 2 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 3.13.1 设备就位前，必须除去设备地面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物。二次灌浆处的设备基础表面应清除浮浆、凿成麻面，并不得有油污，以保证二次灌浆质量。3.23.2 设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅垂度公差应符合各专业冶金机械设备安装施工及验收规范的规定，如无规定，一般应符合表 2 的规定。表 2 一般设备安装精度 设备位置情况 中、横向中心线、标高 极限偏差 mm 水平度或铅垂度公差 单独布置的设备 10 1/1000 与其他设备由机械上 的衔接关系的设备 2 0.5/1000 3.33.3 设备找平找正和标高测定的测点，一般可选择在设备的下列部位：a.设计或设备技术文件指定的部位；b.设备的主要工作面；c.部件上加工精度较高的表面；d.零、部件间的主要结合面；e.支承滑动部件得导向面；f.轴承剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈；g.设备上应为水平面或铅垂的主要轮廓面。3.43.4 设备安装偏差或误差的方向，一般可按下列因素确定：a.能补偿受力或温度变化后所引起的偏差或误差；b.能补偿使用过程中磨损所引起的偏差或误差；c.使有关的零、部件更好的联接配合；d.试运转平稳；e.使零、部件在符合作用下受力较小。3.53.5 拉钢丝测检、平行度、同轴度时,应根据测检精度要求和拉设跨距选用直径为 0.20.75mm 的整根钢丝，其拉紧力一般为钢丝破断力的 5080。水平方向拉钢丝测检需考虑钢丝挠度影响时，钢丝两支点间的距离不应大于 16m；钢丝在自重作用下的挠度应按下式计算：f=PxLqx)(500 (1)式中：f 侧检点的挠度，mm；q 单位长度的钢丝重量，kgf/m;x 测检点至一支点的距离，m；L 钢丝两支点间的距离，m;P 钢丝拉紧力，kgf。3.63.6 常用的测量和检查方法见附录 A（补充件）。4 地脚螺栓、垫板和二次灌浆 4 地脚螺栓、垫板和二次灌浆 4.1 4.1 预留地脚螺栓的安设 4.1.14.1.1 地脚螺栓与混凝土接触的部位不得有油脂和污垢。3 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 4.1.24.1.2 地脚螺栓底端不得碰预留地脚螺栓孔的孔底，与孔壁的距离应大于 15mm。4.1.34.1.3 拧紧地脚螺栓应预留地脚螺栓孔的二次灌浆混凝土达到设备基础混凝土设计的强度后进行。4.2 4.2 带锚板活动地脚螺栓的安设 4.2.14.2.1 活动锚板设置应平稳，锚板与基础面的接触应均匀。4.2.24.2.2 带槽锚板活动地脚螺栓末端上应标明举行头的方向，基础表面上应标明戴槽锚板矩形槽的方向，矩形头应正确嵌如锚板槽内。4.2.34.2.3 带锚板活动地脚螺栓预留孔或套管的密封应符合设计规定，如无规定，可在预留孔或套管内充填干燥的沙子，上口以麻丝沥青封闭。4.3 4.3 胀锚地脚螺栓和环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设 4.3.14.3.1 胀锚地脚螺栓的安装应符合YG 型胀锚螺栓施工技术暂行规定（待出版）的规定。4.3.24.3.2 环氧砂浆锚固地脚螺栓的安设应符合冶基规 10178环氧砂浆锚固地螺栓技术规程的规定。4.4 4.4 地脚螺栓的紧固 4.4.14.4.1 设备底座上用于找平的调整螺钉，在地脚螺栓紧固前应予回松。地脚螺栓紧固后，调整螺钉不应受力。4.4.24.4.2 地脚螺栓紧固工具的选择可参见附录 B（参考件）。4.4.34.4.3 地脚螺栓的紧固程度，一般用锤敲击螺母，根据响声和反弹力凭经验检查。锤头规格可参照表 3 选用。表 3 检查地脚螺栓紧固的锤头规格 地脚螺栓公称直径 mm 锤头规格 kg 36 3680 80 0.5 1.55 68 4.4.44.4.4 设备技术文件对地脚螺栓的紧固力有规定时，应对紧固力进行测定，测定方法可参见附录 C（参考件）。4.4.54.4.5 地脚螺栓紧固后，螺母与垫圈、设备底座、锚板的接触应良好，局部间隙应符合表4 的规定；螺栓应露出螺母，露出长度宜为 1.55 倍螺距。表 4 地脚螺栓的螺母与被联接件接触要求 mm 地脚螺栓公称直径 局部间隙不得大于 36 3680 80 0.05 0.10 0.15 4.5 4.5 垫板 4.5.14.5.1 垫板组位置和数量一般应符合下列要求：a.每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。b.垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。c.相邻垫板组之间的距离宜为 5001000mm。*垫板组由数块垫板堆组成，4 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 4.5.24.5.2 放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：A=CRQQ)21(100+式中：A垫板总承力面积，mm2；C安全系数，可采用 1.53,采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；1Q采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf;2Q地脚螺栓紧固力设备技术文件如无规定，可按附录 D(补充件)确定的总和，kgf;R基础混凝土上的抗压强度，kgf/cm2。4.5.34.5.3 垫板的规格一般应根据垫板的总承力面积和垫板组的数量参照附录 E(参考件)选用。4.5.44.5.4 直接放置垫般的混凝土基础表面应进行研磨,其与垫板接触面的接触点应分布均匀。4.5.54.5.5 采用座浆法放置垫板,座浆混凝土的配置、施工程序及注意事项可参照附录 F（参考件）。4.5.64.5.6 每一垫板组应尽量减少垫般的块数，一般不宜超过 5 块。平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄垫板应放在中间。4.5.74.5.7 设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：a.每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重量面积应大于垫板面积的 2/3。b.垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓。c.平垫板组宜露出设备底座外缘 1030mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘 1050mm。d.每一垫板均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查；对于 高 速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用 0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的 1/3。e.钢垫板组的各垫板应相互点焊牢固。4.64.6 二次灌浆 4.6.14.6.1 预留地脚螺栓孔、设备底座与基础之间的二次灌浆，应符合 GBJ1065钢筋混凝土工程施工及验收规范（修订本）的规定。4.6.24.6.2 灌注时，不得使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。4.6.34.6.3 设备底座与基础之间二次灌浆层的厚度应符合设计的规定，如无规定，宜为 50100mm。5 清洗和装配 5 清洗和装配 5.15.1 一般规定 5.1.1 5.1.1 需要在安装现场装配的零、部件以及设备上原已装配的零、部件，如有下列情况之一者，应进行清洗：a.包装防护材料不需要保留的；b.包装防护材料不能作为润滑剂或掺入润滑剂使用；c.包装防护材料可以可以作为润滑剂或掺入润滑剂使用但超过了规定的有效期；5 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 d.因运输、保管不善，致使包装防护材料发生变质或零、部件加工面已产生锈蚀、脏污。5.1.2 5.1.2 对于需要清洗的零、部件，清洗洁净后应涂以规定的润滑剂，必要时应涂以合适的防锈润滑剂。5.1.35.1.3 对于需要清洗的设备管路应清洗洁净并畅通。5.1.45.1.4 设备表面的防锈油脂可选择下列方法清洗：a.用金属清洗剂(非离子表面活性剂)清洗;b.用蒸气或热空气吹洗,吹洗后必须及时除尽水分;c.用热的机械油、汽轮机油或变压器油清洗，油温不应超过 100，如将被清洗的零、部件浸入油内加热溶解清洗时，被清洗的零、部件应与加热容器底部和四周保持适当距离；d.用碱性清洗液清洗，清洗液宜加热至 6090，清洗后应用清水冲洗洁净并使之干燥，常用的碱性清洗液的配方和适用范围可参照附录 G（参考件）；e.用煤油、柴油火器油等溶剂油清洗。5.1.55.1.5 设备加工面上的防锈漆,应用适当的稀释剂或脱漆剂等溶剂清洗;用气相防锈剂溶剂浸涂的零、部件，可用 12%15%亚硝酸钠和 0.50.6%碳酸纳的水溶液或酒精清洗。5.1.65.1.6 设备加工面如优秀时，应进行除锈。常用得除锈方法和质量要求件附录 H（补充件）。5.1.75.1.7 有禁油要求的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂剂使用范围、脱脂方法和脱脂后的检验见附录 I（补充件）。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。5.1.8 5.1.8 设备采写、装配前应了解设备的构造和技术要求，确定拆装顺序和方法。5.1.9 5.1.9 设备拆卸时，应对易于混淆的零、部件作出相对位置的标志。5.1.105.1.10 设备装配时，应先检查零、部件与装配有关尺寸的偏差、形状和位置误差，符合设备技术文件要求后，按照装配顺序和标记进行装配。5.2 5.2 螺纹连接件、键、定位销装配 5.2.15.2.1 螺纹连接件的装配，螺栓头部、螺母与被联接件的接触应紧密，紧密程度一般用手锤轻击螺母或螺栓头部，根据响声凭经验，或用塞尺检查。如设备技术文件对紧固力有规定时，应对紧固力进行测定，测定方法可参照附录 C（参考件）。5.2.25.2.2 不锈钢、铜和铝螺纹连接件的螺纹部分，装配时应涂以润滑剂。5.2.35.2.3 螺纹连接件的防松件应装配正确。5.2.45.2.4 螺栓联接采用加热螺栓多拧紧螺母角度的方法紧固时，多拧进螺母的起始位置应使螺栓与被联接件的间隙消除，螺栓的加热温度和螺母的多拧进角度（见图 2）应按下列公式计算：t=AaEPt0 (3)ASEPL360 （4）式中：t螺栓加热温度，；P螺栓紧固力，kgf;A螺栓被拉伸部分的横截面积，mm2；a螺栓材料的线膨胀系数，参见附录 J（参考件），1；E螺栓材料的弹性模量，参见附录J（参考件），kgfmm2;6 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 t0环境温度，；螺母多拧进的角度，度；L螺栓被拉伸部分的长度，mm;S螺距，mm。注：当螺栓与被联接件在工作状态下出现温差以及需考虑被联接件的弹性变形时，应对公式（3）、（4）予以修正。图 2 螺母多拧进角度示意图 5.2.55.2.5 平键、半圆键、楔键、薄型平键、切向键等与键槽的配 合，应分别符合 GB109579平键 键和键槽剖面尺寸GB156379楔键 键和键槽剖面尺寸、GB 1566 79薄型平键 键和键槽剖面尺寸、GB197480切向键及其键槽的规定。5.2.65.2.6 楔键的斜面与轮毂键槽的斜面应接触紧密。切向键的每对键的斜面、键与轴槽和键与轮毂槽的工作面均应接触紧密。5.2.75.2.7 装配定位销时，定位销应能顺利装入销孔，销与销孔的接触面积应大于 65；装入销孔的深度应符合设备技术文件的规定。5.3 5.3 滚动轴承装配 5.3.15.3.1 厚壁轴瓦与轴承盖、轴承座的结合面均应接触紧密，其接触面积，受力轴瓦应大于 60，不受力轴瓦应大于 50，且应分布均匀。5.3.25.3.2 轴瓦外径与轴承盖和轴承座内径为过盈配合时,其过盈量（紧力）应符合设备技术文件的规定。5.3.35.3.3 对于符合方向不变的滑动轴承，轴承需要刮研时，轴颈与受力轴瓦的接触点数和接触角度应符合表 5 的规定。表 5 轴颈与受力轴瓦的接触要求 轴的转速，r.p.m 300 3001000 1000 每 2525mm2面积的接触点数 23 35 58 9001100600900接触角度 应对称于轴承力线 5.3.45.3.4 对于符合方向不变的滑动轴承，轴承需要刮研时，轴颈与轴瓦的间隙一般应符合7 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 下列要求：a.顶间隙：用润滑油润滑的轴承，应为轴颈直径的 0.100.15;用润滑脂润滑的轴承，应为轴颈直径的 0.150.20。如负荷作用在上轴瓦时，上述顶间隙值应减小 15。b.同一轴承两端顶间隙之差（即图 3 中S1与S2之差）应符合表 6 的规定。表 6 滑动轴承两端顶间隙之差 mm 轴颈公称直径 50 50120 120220 220 两端顶间隙之差 0.02 0.03 0.05 0.10 C.侧间隙：单侧间隙应为顶间隙的 1213。5.3.55.3.5 对于符合方向变化的滑动轴承，轴承需要刮研时轴颈与轴瓦的接触点数、接触角度、顶间隙、侧间隙均应符合设备技术文件的规定。5.3.65.3.6 薄壁轴瓦与轴承盖、轴承座的结合面不得刮研，但应检查配合过盈量；薄壁轴瓦与轴颈的接触面不宜刮研。5.3.75.3.7 轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查（见图 3）。压铅法用的铅丝直径不宜超过顶间隙的 3 倍。顶间隙应按下列公式计算：S1=2211aab+(5)S2=2432aab+(6)式中：S1 一端顶间隙，mm;S2 另一端顶间隙，mm;轴颈上各段铅丝压扁后的厚度，mm 21bb、4321aaaa、轴瓦合缝处结合面上各垫片的厚度或铅丝压扁后的厚度，mm。轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查。12321324112 图 3 压铅法测量轴承顶间隙示意图 1轴承座；2轴瓦；3轴 5.3.85.3.8 对于在上、下轴瓦合缝处结合面间允许用垫片调整顶间隙的轴承，两边垫片的组合厚度应相等，垫片不得与轴颈接触，但聚力轴瓦内源不宜超过 1mm。5.3.9 5.3.9 对于用润滑油润滑的轴承，装配时，轴承剖分面应涂以密封剂。5.3.105.3.10 液体摩擦轴承的装配应符合设备技术文件的规定。8 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 5.3.115.3.11 轴套与轴承座孔的配合及轴套与轴颈的配合均应符合设备技术文件的规定。5.3.125.3.12 含油轴套装配时，其表面若需擦洗，擦洗拥有宜与轴套所含的润滑油相同，含油轴套与轴套的间隙一般为轴颈直径的 0.10.2。5.3.135.3.13 尼龙轴套与轴颈的间隙应为轴颈直径的 0.51.0，装配时应涂以适量的润滑脂。5.3.145.3.14 推力滑动轴承的装配应符合设备技术文件的规定。5.4 5.4 滚动轴承装配 5.4.1 5.4.1 精度等级为 E、D、C 级需要清洗的滚动轴承，进行最后的清洗时，应用洁净的汽油的汽油将轴承冲洗干净。5.4.25.4.2 采用温差法装配滚动轴承时，加热温度不大高于 100，冷温度不得低于80。5.4.35.4.3 轴承外圈与轴承座或壳体孔的配合应符合设备技术文件的规定；对于剖分式轴承座，轴承盖与轴承底座的结合面应无间隙，且轴承盖和轴承内孔的两侧不得卡紧轴承外圈（夹帮）。5.4.4 5.4.4 滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩，闷盖、透盖、垫环应均匀贴紧在轴承内圈或外圈的端面上，如设备技术文件规定留有游隙，应按规定留出。5.4.5 5.4.5 单列向心球轴承、双列向心球面轴承和双列向心球面滚子轴承装配时，应预留出轴向热膨胀间隙 L(见图 4)，间隙一般应大于 0.5mm，必要时，轴向间隙应按下式计算：LL.a.t+0.15 （7）式中：L轴向间隙，mm；L两轴承的中心距，mm；a轴材料的线膨胀系数，参见附录 J（参考件），1；t工作时轴与环境的最大温度差值，。调整垫片 图 4 轴承装配的轴向热膨胀间隙示意图 对于人字齿轮的轴承，应留出应齿轮侧隙产生的轴向窜动间隙。5.4.65.4.6 单列向心推力球轴承、单列圆锥滚子轴承、双联单向推力球轴承和双向推力球轴承的装配，轴向游隙一般应符合表 79 的规定。5.4.7 5.4.7 双列圆锥滚子和四列圆锥滚子轴承装配前，应检查轴承的游隙，径向游隙一般应符合表 10 的规定。5.55.5 关节轴承装配 5.5.15.5.1 外圈有装配槽的向心关节轴承的装配，应使轴承承受的径向负荷方向与外圈装配槽9 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 相垂直；特殊结构（非标准）的向心关节轴承，其承受径向负荷的方向应符合设备技术文件规定。表 7 单列向心推力球轴承轴向游隙（见图 5）mm 轴 承 系 列 36000 46000 及 66000 I 型 II 型 I 型 轴 承 公称内径 最小 最大 最小 最大 最小 最大 30 3050 5080 80120 120180 180260 0.020 0.030 0.040 0.050 0.080 0.120 0.040 0.050 0.070 0.100 0.150 0.200 0.030 0.040 0.050 0.060 0.100 0.150 0.050 0.070 0.100 0.150 0.200 0.250 0.010 0.015 0.020 0.030 0.040 0.050 0.020 0.030 0.040 0.050 0.070 0.100 轴向游隙调整垫片型型调整垫片 图 5 单列向心推力球轴承、单列圆锥滚子轴承轴向游隙示意图 表 8 单列圆锥滚子轴承轴向游隙 （见图 5）mm 轴 承 系 列 7000 27000 I 型 II 型 I 型 轴 承 公称内径 最小 最大 最小 最大 最小 最大 30 3050 5080 80120 120180 180260 260360 360400 0.020 0.040 0.050 0.080 0.120 0.160 0.200 0.250 0.040 0.070 0.100 0.150 0.200 0.250 0.300 0.350 0.040 0.050 0.080 0.120 0.200 0.250 0.070 0.100 0.150 0.200 0.300 0.350 0.020 0.030 0.040 0.050 0.080 0.040 0.050 0.070 0.100 0.150 10 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 表 9 双联单向推力球轴承和双向推力球轴承轴向游隙 mm 轴 承 系 列 8100 8200 及 8300、38200 及 38300 8400、38400 轴 承 公称内径 最小 最大 最小 最大 最小 最大 50 50120 120140 0.010 0.20 0.040 0.020 0.040 0.060 0.020 0.040 0.060 0.040 0.060 0.080 0.060 0.080 0.080 0.12 表 10 双列圆锥滚子轴承和四列圆锥滚子径向游隙 mm 圆柱孔 辅助 1 组 辅助 2 组 基本组 辅助 3 组 辅助 4 组 辅助 5 组 圆锥孔 辅助 1 组 辅助 2 组 基本组 辅助 3 组 辅助 4 组 轴 承 公称直径 最小 最大 最小最大最小最大最小最大 最小 最大 最小最大2430 0 0.010 0.020 0.0300.0400.050 0.060 0.0700.0803040 0 0.012 0.025 0.0400.0450.060 0.075 0.0800.0904050 0 0.015 0.030 0.0450.0500.065 0.080 0.0900.1105065 0 0.015 0.030 0.050 0.070 0.090 0.1206580 0 0.020 0.040 0.060 0.080 0.110 0.15080100 0 0.020 0.045 0.070 0.100 0.130 0.170100120 0 0.025 0.050 0.080 0.110 0.150 0.200120140 0 0.030 0.060 0.090 0.120 0.170 0.230140160 0 0.030 0.065 0.100 0.140 0.190 0.260160180 0 0.035 0.070 0.110 0.150 0.210 0.280180200 0 0.040 0.080 0.120 0.170 0.230 0.310200225 0 0.040 0.090 0.140 0.190 0.260 0.340225250 0 0.050 0.100 0.150 0.210 0.290 0.380250280 0 0.050 0.110 0.170 0.230 0.320 0.420280315 0 0.060 0.120 0.180 0.250 0.350 0.460315355 0 0.070 0.140 0.210 0.280 0.390 0.510355400 0 0.070 0.150 0.230 0.310 0.440 0.580400450 0 0.080 0.170 0.260 0.350 0.490 0.650450500 0 0.090 0.190 0.290 0.390 0.540 0.720500560 0 0.100 0.210 0.320 0.430 0.590 0.790560630 0 0.110 0.230 0.350 0.480 0.660 0.880630710 0 0.130 0.260 0.400 0.540 0.740 0.910710800 0 0.140 0.290 0.450 0.610 0.830 1.100800900 0 0.160 0.330 0.500 0.670 0.920 1.2409001000 0 0.180 0.360 0.540 0.720 0.980 1.30010001120 0 0.200 0.400 0.600 0.820-11201250 0 0.220 0.450 0.670 0.900-12501400 0 0.250 0.500 0.750 0.980-注：（1）轴向游隙与径向游隙的换算公式如下：11 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 a0.75er (8)式中：a轴向游隙，mm;r 径向游隙,mm；e轴承接触角的判断参数，可从滚动轴承产品样本或机械零件设计手册中查得。（2）径向游隙分组标志：基本组在轴承代号中不标注游隙代号，辅助组在轴承代号中的精度等级的左面用数字表示。（3）本表根据洛阳厂工厂标准 LZB4480 制定。5.5.2 5.5.2 开行外圈的向心关节轴承，装配后外圈开缝处应和缝良好。5.5.3 5.5.3 关节轴承的旋转和摆动应灵活。5.6 5.6 齿轮传动装配 5.6.1 5.6.1 轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的渐开线圆柱齿轮副的装配，其中心距极限偏差fa应符合表 11 的规定。也可按设备技术文件规定的侧隙进行检查。注：中心距极限偏差fa系指在齿块的中间平面上的实际中心距与公称距之差。表 11 渐开线圆柱齿轮副中心距极限偏差fa齿轮副第 II 公差组精度等级 12 34 56 78 910 1112 齿轮副 公称中心距 mm 中心距极限偏差fa m 610 1018 1830 3050 5080 80120 120180 180250 250315 315400 400500 500630 630800 8001000 10001250 12501600 16002000 20002500 25003150 2 2.5 3 3.5 4 5 6 7 8 9 10 11 12.5 14.5 17 20 24 28.5 34.5 4.5 5.5 6.5 8 9.5 11 12.5 14.5 16 18 20 22 25 28 33 39 46 55 67.5 7.5 9 10.5 12.5 15 17.5 20 23 26 28.5 31.5 35 40 45 52.5 62.5 75 87.5 105 11 13.5 16.5 19.5 23 27 31.5 36 40.5 44.5 48.5 55 62.5 70 82.5 9705 115 140 165 18 21.5 26 31 37 4305 50 57.5 65 70 77.5 87.5 100 115 130 155 185 220 270 45 55 65 80 95 110 125 145 160 180 200 220 250 280 330 390 460 550 675 5.6.25.6.2 轴心线平行且轴心线位置为可调整结构的“67”型圆弧齿圆柱齿轮副、圆柱蜗杆传动、圆弧齿圆柱蜗杆传动和圆锥齿轮副的侧隙应符合表 1215 的规定。如用压铅法检查侧隙，应沿大齿轮（或蜗轮）圆周不少于 3 处的等分布为检查，铅丝的长度应大于 3 个齿距，铅丝的直径不宜超过侧隙的 3 倍，对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少 2 根铅丝。12 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 表 12 “67”型圆弧齿圆柱齿轮副侧隙 mm 法向模数 mn26 730 侧 隙（0.040.06）mn(0.030.04)mn 表 13 圆柱蜗杆传动侧隙 mm 中心距 40 408080 160 160 320 320 630 630 1250 1250标准保证侧隙 Dc 较大标准侧隙 De 0.055 0.110 0.095 0.190 0.130 0.260 0.190 0.380 0.260 0.530 0.380 0.750 0.530-表 14 圆弧齿圆柱蜗杆传动侧隙 mm 中心距 80 80160 160320 320630 标准保证侧隙 Dc 0.095 0.130 0.190 0.260 表 15 圆锥齿轮副侧隙 mm 锥距 5050 80 80 120 120 200 200 320 320 500 500 800 800 1250标准保证侧隙 Dc 0.0850.100 0.130 0.170 0.210 0.260 0.340 0.420 较大保证侧隙 De 0.1700.210 0.210 0.340 0.420 0.530 0.670 0.850 注：一般情况下标 1315 中的“标准保证侧隙 Dc”用于闭式传动，“较大保证侧隙 De”用于开式传动。5.6.35.6.3 轴心线位置为可调整结构的齿轮副的装配，其接触斑点应符合表 16 的规定。法检查齿轮副的接触斑点（见图 6），应符合下列要求：a.将涂色油薄而均匀的涂在小齿轮（或蜗杆）上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动 34 转。b.圆柱齿轮和圆柱蜗杆传动蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部；圆弧齿圆柱蜗杆传动的蜗轮，其接触斑点在齿高方向应偏向齿顶，且双向运转时，蜗轮轮齿两侧接触面应对称与蜗轮齿宽中间平面；圆锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。c.接触斑点的百分值应按下式公式计算：Cb=bcb 100%(9)Ch=hh100%(10)式中：Cb沿齿长方向接触斑点的百分值，；Ch沿齿高方向接触斑点的百分值，；接触痕迹极点间的距离,mm；b c超过模数值的断开距离，mm；13 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 齿的工作长度，mm；b 接触痕迹平均高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长接触痕迹中部的高度（对圆锥齿轮），mm；h 齿的工作高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或相应于 h”处的有效齿高（对圆锥齿轮），mm。hd.可逆传动的齿轮，轮齿两侧面均应检查。图 6 着色法检查齿轮传动的接触斑点示意图 a-圆柱齿轮 b蜗轮 c圆锥齿轮 表 16 齿轮传动接触斑点 接触斑点精度等级 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112齿轮类别 测量部位 接触斑点百分值，不得小于 齿高 65 65656055455040453540 30 30 25 2015渐开线圆柱齿轮 齿长 95 95959080706050 40 30 3030齿高 706560 50 “67”型圆弧 齿圆柱齿轮 齿长 908580 75 齿高 75706050 40 30 30圆锥齿轮 齿长 75706050 40 30 30齿高 60606050 运动传动 齿长 75757560 齿高 60606050 30 圆柱蜗杆 动力传动 齿长 75706550 35 齿高 55 60 圆弧齿圆柱蜗杆 齿长 60 70 注：（1）渐开线圆柱齿轮括号内的百分值适用于轴相重合度 p0.8 的斜齿轮。（2）“67”型圆弧齿圆柱齿轮，齿高方向接触斑点的百分值系经逐级加载至额定负荷走合后的百分值；齿长方向的接触痕迹应大于一个轴向齿距。14 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 （3）圆弧齿缘涡杆接触斑点百分值系在 25额定负荷下走合后的百分值，括号内的百分值系在额定负荷下走合后的百分值。5.75.7 联轴器装配 5.7.15.7.1 刚性联轴器（见图 7）的装配，两轴心径向位移*不得大于 0.03mm，两个半联轴器端面应紧密。*指两轴联接处两轴轴心的径向位移。型图7：刚性联轴器型 5.7.25.7.2 十字滑块联轴器（见图 8），NZ 型挠性爪型联轴器（见图 9）的装配，两轴心径向位移和两轴线倾斜应符合表 17 的规定。十字滑块联轴器的端面间隙 c,对于外形最大直径小于或等于 190mm 的联轴器应为 0.50.8mm；对于外形最大直径大于 190mm 的联轴器应为 1.01.5mm；NZ 型挠性爪型联轴器的端面间隙宜为 2mm。十字滑块图8：十字滑块联轴器图9：型挠爪型联轴器 表 17 十字滑块和 NZ 型挠性爪型联轴器装配要求 联轴器外形最大直径 D mm 两轴心径向位移不得大于 mm 两轴线倾斜不得大于 mm 300 300600 0.1 0.1 0.8/1000 1.2/1000 5.7.35.7.3 蛇形弹簧联轴器（见图 10）的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙 c 应符合表 18 的规定。15 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 图 10 蛇形弹簧联轴器 表 18 蛇形弹簧联轴器装配要求 联轴器外形最大直径 D mm 两轴心径向位 移不得大于 mm 联轴线倾斜 不得大于 端面间隙 mm 200 200400 0.1 0.2 0.1/1000 1.04.0 1.56.0 400700 7001350 0.3 0.5 1.5/1000 2.08.0 2.510.0 13502500 0.7 2.0/1000 3.012.0 5.7.45.7.4 CL 型齿轮联轴器（见图 11）、CLZ 形齿轮联轴器（见图 12）的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和外齿轴套端面处间隙 c 应符合表 19 的规定，且外齿轴套端面处间隙 c 的确定，应使外齿端面与断面在两轴传动到端面间隙为最大尺寸位置时不接触。装配后应按设备技术文件规定在内腔加注润滑剂。1234 图 11 CL 型齿轮联轴器 1内齿外套；2外齿轴套；3外齿端面；4端盖 16 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 图 12 CLZ 型齿轮联轴器 表 19 CL 型、CLZ 形齿轮联轴器装配要求 联轴器外形最大直径 D mm 两轴心径向位 移不大于 mm 两轴线倾斜不得大于端面间隙 c 不得小于 mm 170185 0.30 220250 0.45 0.5/1000 2.5 290430 0.65 1.0/1000 490590 0.90 5.0 680780 1.20 1.5/1000 7.5 9001100 10.0 1250 1.50 2.0/1000 15.0 5.7.55.7.5 弹性圈柱销联轴器（见图 13）的装配，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙 c 应符合表 20 的规定。图 13 弹性圈柱销联轴器 17 冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 YBJ20183 表 20 弹性圈柱销联轴器装配要求 标准型 轻型 轴孔直径 d mm 型号 两轴器外形最大直径 D mm 端面间隙 c mm 型号两轴器外形最大直径 D mm 端面间隙 c mm 轴心径向位移 不得大于 mm 两轴线 倾斜不 得大于 2528 B1120 Q1105 3038 B2140 15 Q2120 3545 B3170 Q3145 14 4055 B4190 Q4170 4565 B5220 26 Q5200 15 5075 B6260 28 Q6240 0.05 7095 B7330 210Q7290 26 80120 B8410 212Q8350 28 100150 B9500 215Q9440 2100.10 0.2/1000 5.7.6 5.7.6 棒销联轴器（见图 14）的