3化工车间精益化生产情况汇报.docx

化工车间精益化生产情况汇报 自推行精益化生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。2004年精液硅量指数合格率达到98.28，精液ao浓度连续三个月达到115g/l以上，为碳分分解率实现94的历史性突破和月产超过8万吨历史新高，奠定了坚实的基础；硅渣过滤机产能达 到30t/h以上，是设计产能的2倍以上，居铝行业同类型过滤机产能之首；脱硅汽耗控制在1.1t/t-ao以内，居同行业领先水平，成为烧结法氧化铝生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下： 一、以消除浪费为重点，以5s管理为手段，全面规范现场管理。 推行精益化生产，现场管理是基础。2004年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。 1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。 对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。 拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。 对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。 对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。 对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。 2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。 各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。 各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。 各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。 5s管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。 3、推行标准化作业，将5s现场治理进行到底。 制订作业流程标准，规范管理行为。在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。 制订作业动作标准。在5s管理的基础上，全体员工严格按照岗位作业标准程序标准化作业，执行安全检查表的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。2004年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。 在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。 二、借助“班建”平台，推进精益生产。 在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。 合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。 班组自主管理攻关活动成效显著。各班组严格按照pdca工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。2004年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。 创建学习型组织，培育创新能力。“一专多能”人才培养，造就复合型员工。建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。2004年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员2000人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。 创建“品牌班组”，形成团队优势。渣浆泵作为车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。车间于2003年下半年开始，在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86，运转周期由最 第4页 共4页