机械设备维修技术习题答案.docx

机械设备维修技术习题参考答案工程1参考答案一，名词解释1 .小修:是指工作量最小地局部修理，包括在工作现场更换与修复少量地磨损零件,调整设 备地机构，排除故障，以保证设备能够使用到下一次修理。2 .大修:是指工作量最大，修理时间较长地一种类修理。它需要将设备全部或大局部解体, 修复基础件,更换或修复机械零件，电器零件，调整修理电气系统，整机装配与调试，以到达全面 清除大修前存在地缺陷，恢复设备规定地精度与性能地目地。3 .零件失效:机器零件失去正常地工作能力称为失效。4 .零件磨损:机械设备在工作过程中，有相对运动零件地外表上发生尺寸，形状与外表质量 变化地现象称为磨损。5 .水平仪零位误差:当水平仪基面处于水平状态时，气泡应在居中位置，此时气泡地实际位 置对居中位置地偏移量称为“零位误差”。二,填空题1 .小修理；工程修理;大修理2 .进行修复3 .直线度；平面度4 .基准5 .桥形平尺；平行平尺;角形平尺6 .垂直度7 .带标准锥度柄地检验棒；圆柱体检验棒；专用检验棒8 . 200-250mm;500mm9 .温度；测力;振动；较高10 .在水平平面与垂直平面内地直线度11 .垂直度误差12 . 1格；角度13.作图；计算A87.5= 23 + 2x1 =3. 5 mm答:齿顶圆直径为87. 5mm,齿根圆直径为71. 75nlin;模数为3. 5mmo(M-dV H2.解:R=8(d - H) 2(183-15)2 &二 8x(158) -5 =500 mm答：圆弧半径地尺寸为500mm。(S + d/H3,解:R=8(一) 2(33 + 15)2 J二 8x(1815) 2 =105 mm答:这个内圆弧地半径为105mm。(M -d)2 H4.解：2(29010)2 ="8x10 =980 mm（注：因为测量时没垫量块,所以H为零）。答：圆弧半径地尺寸为980mm。工程4参考答案 一，名词解释1 .扩孔镶套法:配合零件磨损后,在结构与强度允许地条件下，将零件孔扩大后增加一个 套子来补偿由于磨损及修复而去掉地局部，以恢复原有零件精度，这样地方法称为扩孔镶套 法。2 .电镀:用电化学或化学方法在零件外表沉积一层金属或合金地工艺方法。3 .低温镀铁:在500C以下获得金属铁沉积层地电镀方法。4 .冷焊修复法:焊前不对铸铁工件进行预热,或预热温度一般不超过200C地焊接方法。5 .热喷涂修复法:用高速气流将粉末材料或线材熔化后吹成雾状,喷射到工件事先处理好 地外表上,形成覆盖层地过程。二,填空题1 .机械加工；机械连接；机械变形2 .相同；性能好地3 .韧性好;冷硬化4 .低碳钢或紫铜等软5 .折断；裂纹；磨损6手工堆焊；机械堆焊7 .去应力退火（又叫低温退火）8 .有机；无机9 .比例与称量10 .机械处理；脱脂处理;化学处理11 .刷涂；刮涂；喷涂；用滚筒布胶12 .均匀；无气泡；贫胶；缺胶13 .尺寸;硬度；耐磨性；耐腐蚀性14 .硬度；磨；热；腐蚀15 .无相对运动；有相对运动16 .扩大镶孔后镶套;轴承外环镀铭;局部电镀;涂镀17 .电流密度；电镀时间;镀笔与工件相对移动速度18 .圆棒；月牙；平板；方条19 .气体火焰喷涂；电弧喷涂;等离子喷涂20 .金属；非金属；金属；非金属21 .多孔；存油；润滑；耐磨22 .电弧冷焊；钎焊；胶粘剂加填料；金属喷涂；镶嵌23 .机床制造时地原始基准三,判断题1, V 2, V 3, V 4, X 5, X 6, X 7, X 8, V 9, V10,X 11, X 12, V 13, X四,简答题1 .答:将一对配合零件中较复杂地零件用机械加工地方法将磨损部位地形状，位置精度及 外表粗糙度修复,而将另一个比拟简单地零件用与修理尺寸相应地新零件加以替换，使配合副 地工作能力完全恢复,这样地修复方法为修理尺寸法。应用这种方法修复失效零件时应注意:修复后，原零件地强度不得有较大削弱，必要时要 验算强度或刚度,对于外表热处理地零件,修复后仍要保存有一定深度地热处理层，以保证零 件原有性能。2 .答:用焊接修复法修复铸件裂纹时,应先将焊接部位清洗干净,并找出全部裂纹,在裂纹 地末端钻出止裂孔;然后，将焊接部位开出坡口。假设已断开，可先点焊连接再开坡口。焊前用氧 一乙焕焰烧去焊接部位地油质，并进行低温预热（约50-60）后进行焊接。焊接时应尽量选 较小地电流，以减少母材地熔化量。采用分段,分层等操作方法,防止局部过热。在每一熄弧后， 用手锤敲打焊缝，以减小焊缝地内应力。必要时应进行回火处理与适当地机械加工。3 .答:如果铸件上产生地裂纹看不清楚,可以将可能有裂纹地部位用煤油浸湿,再用氧一 乙快焰将外表油质烧掉,用白粉笔涂上白粉。当裂纹内部地油慢慢渗出时，白粉上即可显示出 裂纹地印迹。4 .答:粘接工艺地主要特点有粘接工艺简单,能把各种相同或不同地材料胶接在一起,而 且应力分布均匀。但粘接质量检查较困难,粘接强度对温度变化敏感,一般长期使用温度不宜 超过150C,仅氧化铜无机胶粘剂可达600C,但也只适用于套接。5 .答:粘接工艺过程主要包括合理选用胶粘剂,接头设计,接头加工,外表处理,调胶,涂胶, 粘合，（加温与加压）固化等。6 .答:选用胶粘剂时,主要考虑被粘接件地材料,负荷形式及使用环境,并综合考虑被粘接 件地形状,结构与粘接工艺，同时应本钱低,效果好。7 .答:加入填充剂可以降低粘接本钱,所加填充剂种类不同,产生作用各异。填加石英粉或 刚玉粉可提高胶粘层硬度，降低收缩率与热膨胀系数,填加金属粉可提高胶粘层地导热性与可加工性;填加二硫化铝粉或石墨粉可提高胶粘层耐磨性与润滑性能;填加石棉粉或玻璃纤维可 提高胶粘层抗冲击性与耐热性。8 .答:在50以下获得金属铁沉积层地电镀方法称低温镀铁。低温镀铁允许地镀层厚度大,可达1-2毫米,金属沉积速度高,可达0. 12-1毫米/小时， 本钱低,较广泛地用于钢,铸铁零件地轴颈,孔,平面等尺寸地修复。但镀小孔,深孔较为困难。9 答：电刷镀地工作原理为：刷镀时,零件接直流电源负极,镀笔接电源正极。镀笔上地石墨电极工作面外形要与被镀 零件外表形状基本耦合,并包有2-3毫来厚地吸水纤维材料（玻璃布,尼龙布，海棉等），以便 沾吸或滴入电解液。通电后电极与零件接触并相对运动,使电解液中地金属离子不断地透过纤 维材料均匀地沉积在零件地外表上。可通过调整电流密度，电镀时间与相对移动速度获得所需 地镀层厚度。电刷镀地工艺特点为：刷镀设备简单,灵活性大,适用于天型或结构复杂地零件,甚至已装配好地零件地局部电镀; 镀层硬,亮,针孔少，氢脆及疲劳损失小，金属沉积速度高;是一种应用非常广泛地零件修复工 艺。10.答：电刷镀地工艺过程为：（1）镀前准备；（2）电净处理；（3）活化处理；（4）镀过渡 层；（5）镀工作层；（6）镀后检查与处理。在电刷镀前应对待镀外表进行镀前处理,先去除待镀外表地飞边,毛刺,将研伤,划痕用油 石进行扩创清理,并对磨损偏地外表进行修正。用金属洗净剂或丙酮，四氯化碳等清洗后,再用 外表准备液进行电净一活化处理。根据零件地修复要求，设计镀层结构并选择合适地镀液。按 镀液地种类及零件地修复要求选定合适地工作电庄及相对运动速度,进行刷镀。刷镀每一层镀 层后,要用自来水充分冲洗,去除残液。最后一次清洗要用压缩空气吹干,并涂防锈液。电刷镀在设备维修中地应用：恢复磨损或超差零件地名义尺寸与几何形状。尤其适用于精密结构或一般结构地精密 局部及大型零件,贵重零件不慎超差,引进设备地特殊零件等地修复。常用于滚动轴承,滑动轴 承及其配合面,键槽及花键,各种密封配合外表,主轴，曲轴,油缸,各种机体,模具等。修复零件地局部损伤。如划伤，凹坑，腐蚀等，修补槽镀缺陷。 改善零件外表地性能。如提高耐磨性，做新件防护层,氧化处理,改善钎焊性,防渗碳， 防氮化，做其它工艺地过渡层（如喷涂,高合金钢槽镀等）。修复电气元件。如印刷电路板，触点，接头，开关及微电子元件等。用于去除零件外表局部金属层。如刻字，去毛刺，动平衡去重等。 通常槽镀难以完成地工程，如盲孔,超大件,难拆难运件等。对文物与装饰品进行维修或装饰。14.答:喷涂所用地材料可以是金属，也可以是非金属。同样，基体地材料可以是金属也可以 是非金属;涂层地厚度不受严格限制,可以从0. 05毫米到很大厚度;而且组织多孔,能存油,润 滑性能与耐磨性都较好；喷涂时工件外表温度较低,不会引起零件地永久变形与金相组织改变; 设备不太复杂,对失效零件地修复本钱低，周期短。但喷涂前工件外表需经毛糙处理,会降低零 件强度；而且涂层与基体结合强度不如焊接结构，多孔地组织也易发生腐蚀;也不宜用于窄小 零件外表与受冲击载荷地零件时修复。n.答:热喷涂修复法地工艺特点： 适用材料广,喷涂材料广。喷涂地材料可以是金属，合金，也可以是非金属。同样，基 体地材料可以是金属,合金,也可以是非金属。涂层地厚度不受严格限制,可以从几十微米到几毫米。而且涂层组织多孔，易存油， 润滑性与耐磨性都较好。喷涂时工件外表温度低（一般为7080），不会引起零件变形与金相组织改变。 可赋予零件以某些特殊地外表性能,到达节约贵重材料,提高产品质量,满足多种工 程技术与高新技术地需要。 设备不复杂，工艺简便,可现场作业。 对失效零件修复地本钱低，周期短,生产效率高。缺点是喷涂层结合强度有限,喷涂前工件外表需经毛糙处理,会降低零件地强度与刚度；而且多孔组织也易发生腐蚀;不宜用于窄小零件外表与受冲击载荷地零件修复。工程5参考答案一,填空题1 .互换与选配;修配;调整2 .摩擦防松;机械防松;钾冲与粘接防松二,简答题1 .答:装配尺寸链是产品或部件在装配过程中，由有关零件地有关尺寸（外表或轴线间距 离）或相互位置关系（平行度,垂直度或同轴度等）所组成地尺寸链。1）正计算法组成环地基本尺寸及偏差代入公式，求出封闭环地基本尺寸偏差,计算比拟简单不再赘述。2）反计算法封闭环地基本尺寸及偏差，求各组成环地基本尺寸及偏差。下面介绍利用“协调环”解算装配尺寸链地基本步骤：在组成环中，选择一个比拟容易加工或在加工中受到限制较少有组成环作为“协调环” 其计算过程是先按经济精度确定其它环地公差及偏差，然后利用公式算出“协调环”地公差 及偏差。具体步骤见互换装配法例题。3）中间计算法封闭环及组成环地基本尺寸及偏差,求另一组成环地基本尺寸及偏差2 .答：1）互换装配法：即在成批或大量生产中，装配时各配合零件不经修配,选择或调整即 可到达装配精度地方法。3 ）分组装配法：即在成批或大量生产中，将产品各配合副地零件按实测尺寸分组,装配时 按相应地组进行装配，以到达装配精度地方法。4 ）修配装配法:即在装配时修去指定零件上预留地修配量，以到达装配精度地方法。5 ）调整装配法：即在装配时，用改变产品中可调整零件地相对位置或选用合适地调整件装 配，以到达装配精度地方法。6 .答:装拆螺丝连接地常用工具有:活扳手,呆扳手，内六角扳手,套筒扳手,棘轮扳手,旋 具等。在装拆双头螺栓时，采用专用工具。7 .答:螺纹连接在震动或冲击载荷下，会因螺纹工作面间地正压力突然减小，造成因摩擦 力矩降低而松动。因此,用于有冲击,震动或交变载荷情况下地螺纹联接,需要有可靠地防松装 置。常用地防松装置有摩擦防松装置与机械防松装置两大类,另外,还可以采用破坏螺纹副地 不可拆防松,如钾冲防松与粘接防松等方法。5.答：1）为便于拆装与防止螺纹锈死，在连接地螺纹局部应加润滑油（脂），不锈钢螺纹地联接局部应加润滑剂。2）螺纹连接中，螺母需要全部拧入螺杆地螺纹中，且螺栓应高出螺母外端面25个螺距。3）被联接件应均匀受压，互相紧密贴合，联接牢固。拧紧成组螺栓或螺母时，应根据被联 接件形状与螺栓地分布情况，按一定地顺序进行操作，以防止受力不均或工件变形。如图5-22 所示。4）双头螺栓与机体螺纹连接,应有足够地紧固性,连接后地螺栓轴线需要与机体外表垂 直。5）拧紧力矩要适当。太大时，螺栓或螺钉易被拉长，甚至断裂或使机件变形;太小时，不能 保证工作时地可靠性。6）螺纹连接件在工作中受振动或冲击载荷时，要装好防松装置。6 .答：1）压入法 当过盈量较小，配合尺寸不大时，在常温下压入。2）热胀配合法 将过盈连接地孔加热，使之胀大,然后将常温下地轴装人胀大地孔中，待 孔冷却后，轴孔就形成过盈连接。加热设备有沸水槽（800C-1000C），蒸汽加热槽（1200C）, 热油槽（900C3200C）,电阻炉,红外线辐射加热箱,感应加热器等,可根据工件尺寸大小与所 需加热地温度选用。3）冷缩配合法 将轴低温冷却，使之缩小,然后与常温地孔装配,得到过盈连接。对于过盈 量较小地小件采用干冰冷却，可冷却至-780C;对于过盈量较大地大件采用液氮冷却至T950C。7 .答:1）齿轮孔与轴地配合符合要求,不得有偏心与歪斜现象。2）保证齿轮副有正确地安装中心距与适当地齿侧间隙。3）齿面接触部位正确,接触面积符合规定要求。4）滑移齿轮在轴上滑动自如，不应有啃住或阻滞现象,且轴向定位准确。齿轮地错位量不 得超过规定值。5）对于转速高地大齿轮,应进行静平衡测试。8 .答:齿轮传动地接触精度是以齿面接触斑痕地位置与大小来判断地,它与运动精度有一 定地关系，即运动精度低地齿轮传动,其接触精度也不高。因此,在装配齿轮副时,常需检查齿 面地接触斑痕，以考核其装配是否正确。图3-21所示为渐开线圆柱齿轮副装配后常见地接触 斑痕分布情况。图321b与图321 c分别为同向偏接触与异向偏接触，说明两齿轮地轴线 不平行,可在中心距超过规定值,一般装配无法纠正。图3-2le为沿齿向游离接触,齿圈上各 齿面地接触斑痕由一端逐渐移至另一端,说明齿轮端面（基面）与回转轴线不垂直，可卸下齿 轮，修整端面。予以纠正。另外，还可能沿齿高游离接触，说明齿圈径向跳动过大，可卸下齿轮 重新正确安装。9 .答:齿轮传动副地侧隙检查时.采用塞尺或压铅丝地方法比拟困难。一般对不太重要地 蜗轮副,凭经验用手转动蜗杆,根据其空程角判断侧隙大小。对运动精度要求比拟高地蜗轮副， 用百分表进行测量。10 .答:滚动轴承地装配方法主要有敲入法,压入法,温差法等装配方法。1）敲入法用手锤，垫块等工具将轴承敲入。1）压入法 当过盈量较小,配合尺寸不大时,在常温下压入。2）热胀配合法 将轴承孔加热，使之胀大,然后将常温下地轴装人胀大地孔中，待孔冷却 后，轴孔就形成过盈连接。3）冷缩配合法 将轴低温冷却，使之缩小,然后与常温地轴承孔装配,得到过盈连接。11 .答:轴套与轴承座为过盈配合,可根据轴套尺寸地大小与过盈量地大小,采取相应地装 配方法。压入轴套轴套尺寸与过盈量较小时，可用手锤加垫板敲入。轴套尺寸与过盈量较大 时,宜用压力机或螺旋拉具进行装配。在压入时,轴套应涂上润滑油，油孔与油槽应与机体对准, 不得错位。为防止倾斜，可用导向环或导向心轴导向。轴套定位压入轴套后，应按图样要求用紧定螺钉或定位销固定轴套位置，以防轴套随 轴转动,如图5-31所示为轴套地定位形式。轴套孔地修整 轴套压入后，检查轴套与轴地直径，如果因变形不能到达配合间隙要 求,可用较削或刮削研磨地方法修整,使轴套与轴颈之间地接触点到达规定地标准。12 .答:轴瓦与轴承体地装配 应使瓦背与座孔接触良好，以便于摩擦热量地传导散 发与均匀承载。上,下轴瓦与轴承盖与轴承座地接触面积不得小于40%50%,用涂色法检查， 着色要均布。轴瓦地定位 用定位销与轴瓦上地凸肩来防止轴瓦在轴承座内作圆周方向转动与轴 向移动。轴瓦地粗刮上，下轴瓦粗刮时，可用工艺轴进行研点。其直径要比主轴直径小0.03mm-0. 05mmo上，下轴瓦分别刮削。当轴瓦外表出现均匀研点时，粗刮结束。轴瓦地精刮 粗刮后，在上，下轴瓦剖分面间配以适当地调整垫片，装上主轴合研,进 行精刮。清洗轴瓦将轴瓦清洗后重新装入。轴承间隙动压液体摩擦轴承与主轴地配合间隙,可参考国家标准数据。13 .答:联轴器按结构形式不同，可分为锥销套筒式，凸缘式,十字滑块式,弹性圆柱销式, 万向联轴器等。将百分表固定在半联轴器上，使其测头触及另外半联轴器地外圆外表，找正两个半联轴节 之间地同轴度。14 .答:圆锥滚子轴承地径向间隙e与轴向间隙c有一定地关系，即e=c. tg 8,其中B为 轴承外圈滚道母线对轴线地夹角，一般为11°16°。因此，调整轴向间隙也即调整了径向间 隙。这种轴承地轴向间隙通常采用垫片或防松螺母来调整。调整时，光将端盖在不用垫片地条 件下用螺钉紧固于壳体上。左端盖垫必推动地轴承外圈右移,直至完全将轴承地径向间隙消除 为止。这时测量端盖与壳体端面之间地缝隙al （最好在互成120。三点处测量，取其平均值）。 轴向间隙c那么由e=c. tgB,求得。根据所需径向间隙e,即可求得垫片厚度a= al+ c。先拧 紧螺母至将间隙完全消除为止,再拧松螺母。退回2 c地距离,然后将螺母锁住。15 .答:通过测量蜗杆空程角，计算出齿侧间隙。空程角与侧隙有如下近似关系（蜗杆升 角影响忽略不计）：5360 x 60 /.占XZjmxlOOO Zm式中。8空程角，0 （度）；Z1蜗杆头数；M模数,mm;侧隙，mm。工程6参考答案一，名词解释1 .机床几何精度:机床在不运动或运动速度较低时,决定加工精度地各主要零,部件以及 这些零,部件地运动轨迹地形位精度。2 .机床运动精度:机床在以工作状态地速度运动时，决定加工精度地各主要零,部件以及 这些零,部件地运动轨迹地形位精度。二,填空题1 .位置2 .相反3 .主轴；轴承；传动件；密封件4 .弯曲；振动5 .丝杠与光杠；机动进给；开合螺母；开合螺母；机动进给6 .静态稳定性,直线度7 .隔振；减振8 .专职点检；日常点检；生产点检9 . 5. 514, 4710 .静态,组装后11 .成组，液体，液体，磁力氮化硅12 .硬;软;移动13 . 514 .识别；预测；监视15 . CRT显示报警;硬件指示灯报警;不出现任何报警现象。16 .过滤;油雾别离；阀17 .气动系统压力太低或流量缺乏;机床主轴拉刀系统有故障;主轴松刀汽缸有故障三,判断题1,X2,X3, V4,X5, V6, V7,X8, V9,X10, V11, V12, V四,选择题1. b 2. b,a 3.c4.a 5上,d ,6.d,a,e,b7. b 8.c9.c10.a ll.c 17.c13. a 14.b15.c16a17.a14.正;负;三,判断题1,X2,X3, J 4,X5, J 6,7,X8, V 9, V10, X 11, V四,选择题1 . a 2, a 3. b 4. c5.a6. a 7. c 8. c五,问答题L答:机械设备修理地主要工作过程一般包括:解体前整机检查，拆卸部件，部件检查，必要 地部件分解，零件清洗及检查，部件修理装配,总装配，空运转试车，负荷试车,整机精度检验，竣 工验收。2 .答:设备预检地主要内容包括：(1 )按出厂精度标准对设备逐项检验，并记录实测值。(2 )检查设备外观 有无掉漆，指示标牌是否齐全清晰，设备是否损伤等。(3 )检查设备地主要零件地磨损情况,测出磨损量。(4)检查设备运行状态(5)检查设备各种系统,如气动，液压系统及润滑，电气系统等(6)检查附件有无磨损,失效。(7)局部解体检查，以便根据零件磨损情况来确定零件是否需要更换或修复。原那么上尽 量不拆卸零件，尽可能用简易方法或借助仪器判断零件地磨损，对难以判断地零件磨损程度 与需要测绘，校对图样地零件才进行拆卸检查。3 .答:判定一个机械零件是否失效，首先看磨损对零件强度地影响，如果产生了裂纹或过度 磨损,就可能产生零件地突然破坏，造成设备事故；其次，如果磨损了地零件使工作条件极度恶 化，就可能造成零件地急剧磨损,而更难修复;再有,对于工作精度，性能及生产率产生影响地零, 部件。这些都可判定为失效零件。4 .答:平板地主要用途是用涂色法检查机床导轨地直线度与平面度误差，也可作为测量地 基准，检查零件地尺寸或形状，位置误差。5 .答:平尺地主要用途是作为导轨刮研与测量地基准。常用地平尺有桥形，平行与三角形平 尺等。6 .答:常用检验棒主要有带标准锥度柄检验棒，圆柱检验棒与专用检验棒三种形式。圆柱检 验棒地用途是检查主轴与尾座中心连线对机床导轨地平行度，以及床身导轨在水平面内地直 线度等。五,简答题1 .答:摩擦离合器调整过松，不仅不能有效地传递动力，使在切削时产生“闷车”现象或开车 后不能立即到达要求转速，还可能由于摩擦片之间地滑动量大而接触频繁，引起离合器过热甚 至研坏磨擦片。调整得太紧，可能引起拨叉推动滑环时压不倒元宝销，导致滑环与拨叉在运转时 有轴向力作用而很快磨损。还可能同时导致开关车手柄抬(压)费力，并且不能到达规定位置, 而在运转中松脱，造成自动停车。2 .答:因为普通卧式车床地床身导轨工作时在切削力与重力地作用下，可能产生凹地弹性 变形。尤其是车削时使用导轨中部地机会多，磨损后中部易呈凹形。所以为了增强机床精度保 持性，延长机床使用寿命，要求在精度地允差范围内，只许中间凸。3 .答:当普通卧式车床主轴装上卡盘与工件，尾座套筒锥孔装上钻头等工具后，因重力作用 会使主轴与尾座套简产生一定地弹性变形，这将使轴线向下倾斜。另外，当切削工件时,切削力 地水平分力将使主轴及尾座套筒轴线向离开操作者地方向(向后)偏斜。为了降低与减缓如 上两种变形对加工精度地影响，故精度标准中做出这项规定。4 .答:原因有两个；(1)机床运转后,机床各处地温升不同，主轴箱地温度必高于尾座地温度，使主轴轴线升 高。(2)主轴箱固定不动，而尾座经常移动,出现磨损后使套筒轴线高度下降。为了增强机床精度保持性，延长机床使用寿命，所以在精度允差范围内,只许尾座高。5 .答:数控机床维护管理地内容主要有：(1)严格遵循操作规程(2)防止数控装置过热(3)经常监视数控系统地电网电压(4)系统后备电池地更换(5)纸带阅读机地定期维护(6)定期检查与更换直流电动机地电刷(7)防止尘埃进入数控装置内(8)数控系统长期不用时地维护6 .答:在诊断技术上，既有传统地”实用诊断方法”，又有利用先进测试手段地“现代诊断 方法”。由维修人员地感觉器官对机床进行问，看，听，触，嗅等地诊断，称为“实用诊断技术”。包括:问，看，听，触5,嗅现代诊断技术是利用诊断仪器与数据处理对机械装置地故障原因,部位与故障地严重程度进行定性与定量地分析。包括：（1）.油液光谱分析（2）.振动检测（3）.噪声谱分析（4）.故 障诊断专家系统地应用（5）.温度监测（6）.非破坏性检测7 .答：（1）测速信号不稳定；（2）速度控制信号不稳定或受到干扰；（3）接线端子接触不良；（4）在选用顺铳方式时,滚珠丝杠螺母副地间隙过大,未调整或消除间隙。8 .答:（1）螺纹调隙式:通过双螺纹调整（2）齿差调隙式:通过两个齿轮地齿差调整（3）垫片调隙式:通过改变各垫片地原来数量来调整9 .答：（1）电机过载。（2） C系统输出地主轴转速模拟量（0±10V）没有到达与转速指令地对应值。（3）测速装置有故障或速度反应信号断线。（4）主轴驱动装置有故障。10 .答:轴向间隙与径向间隙过大:由于齿轮泵地齿轮两侧端面在旋转过程中与轴承座圈 产生相对运动会造成磨损，轴向间隙与径向间隙过大时需要更换零件。泵体裂纹与气孔泄漏现象:泵体出现裂纹时需要更换泵体，泵体与泵盖间加入纸垫,紧固各 联接处螺钉。油液黏度太高或油温过高:用20#机械油选用适合地温度，一般20#全损耗系统用油适用1050。（2地温度工作,如果三班工作，应装冷却装置。电动机反转:纠正电动机旋转方向。过滤器有污物，管道不畅通:清除污物，更换油液，保持油液清洁。压力阀失灵:修理或更换压力阀。11 .答:机械手换刀速度过快或过慢，故障地原因是气压太高或气压太低与换刀气阀节流开 口太大或太小，排除地方法有调整气压大小与节流阀开口。机械手换刀速度过快或过慢，故障地原因是气压太高或气压太低与换刀气阀节流开口太 大或太小，排除地方法有调整气压大小与节流阀开口。工程7参考答案一,判断题1. V 2. V 3. V 4. V 5.x6.X778. X 9.X10. V 11. V12.X13. V 14. V 15.X16.X17.X18.X19.X二,选择题1,A2,C3,B4,A5,B6,B7,B8,C9,C 10,A 11,A12,C13,A三,问答题1 .答:当起重机在运行中车轮轮缘与轨道侧面发生相互挤压摩擦，并且车轮轮缘与轨道侧 面产生显著磨损，这种现象称为车轮啃轨。主要检查内容包括:车轮地平行偏差与直线偏差地检验，大车车轮对角线地检验与轨道地 检验等;主要修理内容包括:车轮地平行度与垂直度地调整，车轮位置地调整，更换车轮,车轮跨 距地调整与对角线地调整等。2 .答:桥式起重机起重小车在工作中一只车轮悬空地现象，称为小车三条腿,是常见故障之O造成小车三条腿地主要原因是车轮与轨道地尺寸偏差过大，根据其表现形式，可以优先检 查某些工程。如在轨道全长运行中，起重小车始终处于三条腿运行，这就要首先检查车轮;如局 部地段三条腿，那么应首先检查轨道。3 .答:桥式起重机桥架变形地修理方法,目前常用地有两种，一种是预应力法,一种是火焰矫 正法。预应力修理方法是在主梁下盖板处增设偏心杆（材料为冷拔钢筋），其数量由计算确定。拉 杆对主梁实行偏心压缩，使主梁向上弯曲产生上拱。火焰矫正法是在桥式起重机主梁底部加热, 将主粱跨中加力使主梁顶起，使主梁中性层以下结构承受压力，每个小加热区相当于1个纵向 压力组，对整个主梁就有相当作用于中性层下面地1个偏向压力，在偏心压力地作用下,主梁那么 恢复上拱。4 .答:常见故障现象有:制动器在上闸位置中不能支持住货物;制动轮发热，闸瓦发出焦味, 制动垫片很快磨损。其后果是:制动器失灵;抱不住闸;溜车。排除方法:需要对制动器进行调整与修复，更换拉杆，弹簧，小轴或心轴，闸瓦衬垫;制动轮表 面凸凹不平时重新车制并热处理。7 .答:选择测量器具时，主要考虑其规格指标与精度指标，即所选择地测量器具地测量范围, 示值范围,刻度值，测力等规格指标应，满足被测工件地要求，测量器具地灵敏度，测量不确定度 （或测量极限误差）等精度指标应与被测工件地公差相适应。8 .答：（1）使用前先检查水平仪零位是否正确；（2）水平仪工作面与工件被测量外表需要保证清洁；（3）为减少温度对测量精度地影响，测量时应从气泡两端读数，然后取其平均值作为 测量结果。9 .答:水平仪刻度值用角度（秒）或斜率表示。它地含意是:气泡偏移一格工作外表倾斜地角度或气泡偏移一格工作外表在一米长度上 倾斜地高度。例如读数精度为0.02mm/1000mm地水平仪，当气泡移动一格时，水平仪地工作外表，一端 与水平面在一米长度上地高度差是0.02毫米，这时水平仪工作面地倾斜角度是4秒。10 .答:检定前，首先将平板大致调成水平状态（也可利用一段大致调平地床身导轨面）。再 把水平仪放在平板上，此时按气抱地一端进行读数,设按左端读数，值为a。然后把水平仪调转 180°,并准确地放在第一次读数地位置上，按照第一次读数地一侧进行读数，设这时气泡左端地 读数值为bo两次读数差地一半就是该水平仪地零位误差，即=? o六,计算题1.解：（1）按题中给定数值绘出误差曲线图,如答图1所示答图1(2) = 1/=3.65X0. 02/1000X200=0.0146mm答:导轨误线度误差曲线如答图1,全长直线度最大误差为0.0146mm,经分析该导轨为曲折 形导轨。2.解：(1)按题意，绘出导轨误差曲线图,如答图3所示。1-21429-1,28571 0.71429-1.735711.214291-21429 E28571累积误差1.214292.42858 1.14287 1.857160.07145 1.285740.00003-图3由图中得到导轨全长直线度误差值为2.4格换算成线性值为:H = ，/c) 0.02 =2.4 xx 2001000=0.0096 毫米单位：格相对偏差此项应该等于0,这是由于计算误差的存在.(2)计算步骤见下表由表中可以看出，最大累积误差是2.42858格。换算成线性值/ = ，/= 2.42858xx2001000=0.00971 毫米（3）经分析导轨为凸形导轨。答：（1）用作图法求出地导轨全长直线度误差最大值为0.0096毫米。（2）用计算法求出地导轨全长直线度误差最大值为0.00971毫米。（3）经分析导轨为凸形导轨。工程2参考答案一，名词解释1 .击卸法:是利用锤子或其它重物在敲击或撞击零件时产生地冲击力，把零件拆卸下来。 它是拆卸工作中最常用地一种方法，具有操作简单，灵活方便,适用范围广等优点。2 .拉卸法:是使用专用拉卸器把零件拆卸下来地一种静力或冲击力不大地拆卸方法。它具 有拆卸比拟平安，不易损坏零件等优点,适用于拆卸精度较高地零件与无法敲击地零件。3 .顶压法:是一种静力拆卸地方法，适用于拆卸形状简单地过盈配合件。常利用螺旋C型 夹头,手压机，油压机或千斤顶等工具与设备进行拆卸，如图2-3所示为压力机拆卸轴承。4 .温差法拆卸:是利用材料热胀冷缩地性能，加热包容件或冷却被包容件使配合件拆卸地 方法，常用于拆卸尺寸较大,过盈量较大地零件或热装地零件。5 .简易诊断法:主要依靠五官或借助某些工具与简易仪器对设备进行检查,发现与消除隐 患，分析与排除故障。6 .精密诊断法:利用诊断仪器与数据处理对设备进行精密检查，对设备故障原因，部位与故 障地严重程度进行定性与定量地分析。7 .无损检测:主要是确定零件隐蔽缺陷地性质，大小，部位及其取向等,在具体选择无损检测 方法时，需要结合零件地工作条件，综合考虑其受力状况，生产工艺，检测要求及经济性等。目前 在生产中常用地无损检测方法主要有磁粉法,渗透法，超声波法与射线法等。二,填空题1 .效率;损坏;精度2 .拆卸地步骤；使用地拆卸工具；拆卸方法3 .击卸法;拉卸法与顶压法；温差拆卸法;破坏性拆卸法4 .除油（脱脂）；除锈;除涂装层5 .拆卸6 .除油（脱脂）；除锈;除涂装层7 .机械法;化学法;电化学法8 .磁粉法;渗透法;超声波法;射线法三,选择题l,c 2,c3,c四，问答题1 .答:(一)拆卸前地准备工作主要包括以下几点:：(1) 了解机械设备地结构，性能与工作原理 在拆卸前，应熟悉机械设备地有关图样与资 料，详细了解机械设备各局部地结构特点，传动系统，以及零,部件地结构特点与相互间地配合关 系，明确其用途与相互间地作用。(2)选择适当地拆卸方法，合理安排拆卸步骤。(3)选用合适地拆卸工具或设施。(4)准备好清洁,方便作业地工作场地，应做到平安文明作业。(二)拆卸地一般原那么：(1)选择合理地拆卸步骤(2)选择合适地拆卸方法(3)正确使用拆卸工具与设备2 .答:拆卸机械设备时，首先由电工撤除电器设备，断开影响部件拆卸地电器接线，再按照与 装配相反地顺序与方向进行拆卸，即先装地零件后拆，后装地零件先拆。先将设备分解成几大部 件，再将每个部件拆成零件。一般按由表及里，先上后下地次序拆卸。3 .答：(1)用手锤敲击零件时，应该在零件上垫好软衬垫，或者用铜锤，木锤等敲击。敲击方 向要正确，用力要适当，落点要得当，以防止损坏零件地工作外表，否那么将给修复工作带来麻烦。(2)拆卸时特别要注意保护主要地零件，以防止损坏。对于相配合地两零件，需要拆卸时应 保存精度高，制造困难，生产周期长，价值较高地零件。(3)零件拆卸后应尽快清洗，并涂上防锈油,精密零件还要用油纸包裹好，防止其生锈或碰 伤外表。零件较多时应按部件分类存放。(4)长径比拟大地零件如丝杠,光杠等拆下后，应垂直悬挂或采取多支点支承卧放,以防止 变形。(5)易丧失地细小零件如垫圈，螺母等清洗后应放在专门地容器里或用铁丝串在一起，尽 可能再装到主体零件上,以防止丧失。(6)拆下来地液压元件，油杯，油管，水管，气管等清洗后应将其进，出口封好，以防止灰尘杂 物等侵入。(7)拆卸旋转部件时，应注意尽量不破坏原来地平衡状态。(8)对拆卸地不互换零件要作好标记或核对工作,以便安装时对号入位，防止发生错乱。4 .答:采用击卸法拆卸零,部件时，主要应注意以下几点：(1)应根据所拆卸地零，部件地尺寸，重量及配合牢固程度，选用重量适当,平安可靠地手 锤。（2）需要对所击卸件采取保护措施，通常用铜棒，胶木棒，木板或专用垫铁等保护击卸部 位。（3）要先对击卸件进行试击，如果听到坚实地声音,要停止击卸进行检查，看是否由于拆出 地方向相反或紧固件漏拆所引起地。一般轴地拆出方向总是朝向轴，孔地大端方向。5 .答:常用地机械零部件拆卸方法可分为击卸法，拉卸法,顶压法，温差法与破坏法等。在拆卸 中应根据被拆卸零，部件结构特点与连接方式地实际情况，采用相应地拆卸方法。6 .答:机械零件地清洗地种类有清除油污，水垢，积碳，锈层，旧涂装层等。（1）清除油污:常采用清洗液，如有机溶剂，碱性溶液，化学清洗液等。清洗方法有擦洗，浸洗，喷洗，气相 清洗及超声波清洗等。（2）除锈:主要采用机械，化学与电化学等方法进行清除。（3）清除旧涂装层方法一般是采用手工工具,如刮刀,砂纸,钢丝刷或手提式电动,风开工具进行刮， 磨,刷等。有条件时可采用化学方法,即用各种配制好地有机溶剂,碱性溶液退漆剂等。7 .答:机械零件地检验有修前检验，修后检验与装配检验。在修理过程中地检验方法有：（1）目测 用眼睛或借放大镜对零件进行观察，对零件外表进行宏观检验，如裂纹，断裂，疲劳剥落,磨损, 刮伤，蚀损等。（2）耳听 通过机械设备运转发出地声音，敲击零件发出地声音来判断技术状态。（3）测量 用相应地测量工具与仪器对零件地尺寸，形状及相互位置精度进行检测。（4）测定 使用专用仪器，设备对零件地力学性能进行测定，如应力，强度，硬度等进行检验。（5）试验 对不便检查地部位,通过水压试验，无损检测等试验来确定其状态。（6）分析 通过金相分析了解零件材料地微观组织;通过射线分析了解零件材料地晶体结构;通过化 学分析了解零件材料地合金成分及数量等。工程3参考答案一，名词解释1 .机器测绘油机器实样到绘出全套图样地过程。2 .机修测绘:对机器失效零部件进行测绘，以满足修配工作需要而绘出所需图样地过程。3 .变位齿轮:分度