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    钢结构焊接工艺方案.doc

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    钢结构焊接工艺方案.doc

    钢结构焊接工艺方案A、焊接试验及工艺评定1焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的前提,只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等,以保证焊接头的力学性能达到设计要求。因此,按照国家规范规定,对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等,应进行焊接工艺评定,生产时应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。2焊接工艺试验的内容和要求。首次使用的钢材,应做钢材可焊性试验,达到规定并经有关部门确认后方可使用。首次使用的焊接材料,其工艺试验的内容如下 :焊条性能对比试验。电弧稳定性试验。飞溅率试验(含熔敷系数)。焊缝脱渣性能试验。焊缝金属扩散氢含量试验。焊缝熔敷金属机械性能试验。焊接工艺的各项参数。焊接工艺评定是生产前的技术准备工作,是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态,有特殊要求时,要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工,必须由单位技术熟练的焊接人员承担。评定所用钢材和焊材应符合相应国家标准。B、焊接工艺评定的一般程序如下:提出焊接工艺评定任务书(一般由编制焊接工艺者提出,经焊接责任工程师批准)。编制焊接工艺说明书。制定焊接评定计划(以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验)。焊接试件并填写焊接记录。加工试样及焊后检验(包括表面检验、无损探伤、理化试验、力学性能检验及任务书中所要求的各种检验)。填写焊接工艺评定报告。评定为不合格时,应找出产生缺陷的原因,修改参数,重新编制焊接工艺说明书,再评定,直到合格。 工艺试验完后还须进行评定,判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的,一是审定生产工艺能否实现;二是质量保证可靠程度的检验;三是经济合理性分析。C、焊接工艺评定报告应包括以下内容:焊接方法与焊接规范焊接接头型式及尺寸、简图。母材的类别、组别、厚度范围,钢号及质量证明书。焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。焊接位置。预热温度、层间温度。焊后热处理温度、保温时间。气体的种类及流量。电流种类及特性。技术措施:操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。焊接记录。各种试验报告。焊接工艺评定结论及适用范围。D、焊接规程<1>. 原材料钢结构所用原材料,应按施工图的要求选用,其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定,并具有质量证明书或检验报告。原材料进厂后应进行复验,包括质量证明书和合格证,材料表面质量和标记,材料的规格、型号及数量,材料的化学成份及力学性能等。 如采用其它钢材代用,必须经业主方以及设计单位同意,并有可靠的焊接工艺评定和焊接工艺试验资料后方可施焊。<2> . 焊接材料钢结构所用焊接材料,应按施工图的要求选用,并符合国家及行业相关标准、规范的规定,并有质量证明书或检验报告。 焊接材料进厂后应进行复验,检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。E、焊条 焊条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期; 焊条型号、牌号、规格(直径和长度); 焊条皮层的外观、强度、偏心度、耐潮性; 熔敷金属的化学成份和机械性能; 焊接工艺性。F、焊丝焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期;焊丝型号、牌号、规格、外观质量;焊丝的化学成份和机械性能。G、焊剂 焊剂的化学成份、酸碱度; 焊剂的粒度、湿度; 在无检测手段情况下,可采用间接办法检测,即化验焊缝的化学成份,其硫、磷含量不大于母材时,即可认定为合格。<3>.焊工钢结构制作及安装的焊工,必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。持证焊工,其合格证必须在有效期内,连续中断焊接工作达六个月以上时,其合格证自动失效,如再参加焊接工作,应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。<4>.焊前准备焊前应清除焊件坡口表面及两侧3050mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。焊接坡口可用火焰切割或机械加工,坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。施焊前,焊工应检查焊件部位的组装质量,如不符合要求,应先修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。 H、焊条、焊剂在使用前,必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定,酸性焊条一般按150C烘干,时间12h,碱性焊条按350400C烘干,时间12h,焊剂按250C烘干,时间12h。焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h(酸性焊条不宜超过4h),否则应重新烘干后再用,但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。焊丝宜采用镀铜焊丝,非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污,保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。项目允许偏差(mm连接示意图对接间隙 a1.0边缘高差s(mm)4t88t2020t40401.02.0t/10但不大于3.0t/10但不大于3.0坡口坡口角度钝边p51.0搭接长度L间隙a5.01.5顶接间隙 a1.5厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢,施焊前应进行预热,焊后应进行后热。预热温度宜控制在100150C,后温度应由试验确定。预热区在焊道两侧,每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍,且不应小于100mm。环境温度低于0C时,预热、后热温度应根据试验确定。<5> 焊接 定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊,点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配,点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm,钢结构点焊长度不宜小于25mm,间距根据截面大小宜控制在100400mm范围内,如发现点焊上有裂纹,必须清除干净后重焊。T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝,其焊脚尺寸不应小于t/4(图a、b、c),重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图d)且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的法施焊。T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝,其两端必须配置引弧板和引出板,其材质和坡口型式应与被焊工件相同,手工焊引弧板和引出板长度,应大于或等于60mm,宽度应大于50mm,焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm,宽度应大于或等于80mm,焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板,并修磨平整,不得用锤击落。 角焊缝转角处宜连续绕角施焊,起落弧点距焊缝端部宜大于10mm,角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊缝,起落弧点距端部宜大于10mm,弧坑应填满。 焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。在组装好的构件上施焊,应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行,以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施,其反变形参考值见下表:板厚t(mm )f(mm)反变形角度B (mm)150200250300350400450500550600650700121304022.5344.55141224022.533.5455.516141.522.533.544.54.552011222.533.544.54.555255511.522.5333.5444.5552834201111.52222.52.533.53.53027200.51111.51.52222.52.533617200.50.50.511111.51.51.51.524011200.50.50.50.50.50.51111111I、焊接工艺钢结构焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊,不得随意更改工艺参数。 焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接,不得随意施焊。a.手弧焊工艺 焊条种类和型号的选择:钢结构常用焊接材料见表:钢号焊条型号一般结构重要结构Q235,1015,20E4301,E4303E4311,E4312E4315,E4316Q345E5001,E5003E5010,E5011E5015,E5016 电流种类和极性的选择:采用直流焊接,电弧稳定、柔顺、飞溅少,用交流焊接时,电弧稳定性差。低氢钠型焊条必须采用直流反接,低氢钾型焊条可采用直流反接或交流焊接,酸性焊条一般采用交流焊接。焊接电流的选择:手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的规定,并参照下表选用。焊条直径(mm)1.62.02.53.24.05.05.8备注电流(A)254040605080100130160200200270260300立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右 电弧电压的选择:电弧电压主要由电弧长度决定,一般电弧长度等于焊条直径的 1/2倍1倍,相应的电弧电压为16V25V,碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2,酸性焊条弧长应等于焊条直径。焊接层数的选择:多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm5mm。b.埋弧焊工艺焊丝、焊剂种类和牌号的选择:建筑钢结构常用焊丝、焊剂见下表。 钢号焊丝、焊剂牌号备注Q235,1015,20H08-HJ431H08A-HJ431Q345H08A-HJ431H08MnA-HJ431H10Mn2-HJ431H08A仅用于构造焊缝或满足受力要求时 焊接电流和电弧电压:焊接电流主要影响焊缝的熔深和计算厚度,而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。 电流过大,熔深和余高过大、焊缝形状系数下降,易产生热裂纹,焊接过程中甚至引起烧穿;电流过小,易产生未焊透、夹渣等到缺陷。电弧电压过大,熔宽显著增大,熔深和余高会减小,由于电弧过长,电弧燃烧不稳定,易造成焊缝气孔和咬边缺陷,同时焊剂熔化量也会造成浪费;电弧电压过小,熔深和余高就加大,形状系数下降。 为了获得满意的焊缝成形,焊接电流与电弧电压应匹配好,其匹配情况如下表:焊接电流(A)600700700800850100010001200焊接电流(A)3638384040424244 焊接速度:焊接速度过大,熔宽显著减小,会产生余高小、咬边、气孔等到缺陷,同时熔深也减小;焊接速度过慢,熔池满溢,会产生余高过大,成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷,同时熔深也加大。焊丝直径与伸出长度:焊接电流一定时,减小焊丝直径电流密度增加,电弧对熔池底部吹力增大,熔深也相应增加,焊缝形状系数减小。不同直径焊丝常用的电流范围如下表所示。 埋弧焊焊丝直径与相匹配的焊接电流范围焊丝直径(mm)2345电流密度(A/mm2)63125508540633550焊接电流(A)200400506005008007001000埋弧自动焊时,焊丝的伸出长度一般为3040mm。焊丝伸出长度越大则受电阻热也越大,焊丝熔化越快,结果熔深减小,余高增高。 电源的种类和极性:不同的电源种类和极性,也影响焊缝的成形,采用直流反接时,与交流电源相比可以得到较稳定的电弧和较大熔深。 焊剂种类:根据使用电流大小的不同,应采用不同粒度的焊剂,小电流焊接时应采用粗颗粒焊剂,大电流焊接时应采用细颗粒的焊剂。 坡口形式和装配间隙:焊件的坡口形式以及装配间隙直接影响焊缝的熔合比。坡口及间隙越大,熔合比就越小,但是间隙过大容易烧穿。厚板焊接时,坡口过小,容易产生未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等缺陷,同时还会造成多层焊时清渣困难。常用埋弧焊参数见表下表: T型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)送丝速度(m/min)a(mmb(mm)()简图64560065030320.70.670.7722.51.06084565077030320.420.670.83231.52.060船形位置T型接头单道埋弧焊自动焊焊接参数焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)简图6560070034368467570034360.33570075034360.4210472575033350.27575080034360.3c. CO2气体保护焊工艺 焊丝牌号选择:Q235钢CO2焊时,焊丝牌号一般选用H08Mn2Si,Q345钢CO2焊时,焊丝牌号一般选用H08Mn2Si或H10Mn2。 焊丝直径:焊丝直径通常根据焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求选择。焊薄板或中厚板的全位置焊缝时,多采用1.6mm以下的焊丝。 焊接电流:焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快,则焊接电流越大。焊接电流对焊缝影响最大。当焊接电流为60A250A,即以短路过渡形式焊接时,焊缝熔深一般为1mm2mm,只有在300A以上时,熔深才明显增大。 电弧电压:短路过渡时,电弧电压可用下式计算 : U =0.04I+162(V)此时焊接电流一般在200A以下,焊接电流和电弧电压的最佳配合值见表。当电流在200A以上时,则电弧电压的计算公式如下: U=0.04I+202 (V) 焊接速度:半自动焊时,熟练焊工的焊接 速度为18m/h36m/h;自动焊时,焊接速度可高达150m/h。 焊丝伸出长度:一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右,并随焊接电流的增加而增加。 气体流量:正常焊接时,200A以下薄板焊接,CO2的流量为10L/min15L/min。200A以上厚板焊接,CO2的流量为15L/min25L/min。粗丝大规范自动焊时则为25L/min50L/min。气体纯度不得低于99.5%,使用前应做放水处理,当气瓶内压力低于1.0MPa时,应停止使用。 电流与极性:焊接一般结构采用直流反极性,而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采用直流正极性。 常用CO2气体保护焊焊接参数见下表。常用手工电弧焊接工艺参数焊缝空间位置焊缝断面示图焊件厚度或焊脚尺寸(mm)第一层焊缝以后各层焊缝封底焊缝焊条直径(mm)焊接电流(A)焊条直径(mm)焊接电流(A)焊条直径(mm)焊接电流(A)平对接焊缝2.02.055602.055602.53.53.2901203.2901204.05.03.21001303.21001304.01602004.01602105.02002605.02202505.06.04.01602103.21001304.01802106.04.01602104.01602104.01802105.02202805.0220260124.0160210 4.01602105.0220280横角接焊缝2.02.055653.03.21001204.03.21001204.016020050604.01602005.02202807.04.01602005.02202805.02202804.01602004.01602004.01602205.0220280平角接焊缝2.02.050603.04.03.2901205.08.03.2901204.0901609.0123.2901204.01201604.0120160 C02焊短路过渡时焊接电流和电弧电压的 最佳配合值焊接电流(A)电弧电压(V)平焊立焊和仰焊701201821.5181913017019.5231821180210202418222202602125-<6>焊接接头质量检查 J、外观检查 普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度、低合金结构钢应在焊接24h后方可进行外观检查。 焊接工件外观检查,一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷,也可用放大镜检查,必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀,不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷,焊接区无飞溅残留物。 焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和钢结构工程施工及验收规范的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见下表规定对接焊缝外形尺寸允许偏差 项次项目示意图允许偏差(mm)一级二级三级1焊缝余高cb<2003.003.004.0b2004.004.005.02焊缝错边ddd<0.15t且不大于2.0d<0.15t且不大于2.0d<0.15t且不大于3.0项次项目示意图允许偏差(mm)示意图允许偏差(mm)hf6hf>6b+1.501焊脚尺寸hf+1.50+3.002焊缝余高c+1.50+3.00注:hf为设计焊脚尺寸,hf>8.0mm贴角焊缝的局部焊脚尺寸,允许低于设计值1.0mm,但范围不得超过焊缝总长度的10%。焊接梁中腹板与翼缘间焊缝的两端,在其两倍翼缘板宽度范围内,焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。对接接头埋弧自动焊参数板厚(mm)焊丝直径(mm)接头型式焊接顺序焊接参数焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min) 84正反44048048053030310.50104正反53057059064031330.63124正反620660680720350.420.41145正反830850600620363835380.420.751645正反正反6006506506808308506006203638384036380.420.330.75185正反85080036380.420.502045正反正反78082070075036380.330.46206正反92585036380.45226正反1000900950384037390.400.622445正反正反700720700750800900363836380.330.30.27284正反82030320.273046正反正反750800800850800850900363836380.300.25K、无损探伤 建筑钢结构对接焊缝、角焊缝及T型接头焊缝的超声波探伤,应按钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的有关规定执行。 焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定,焊缝质量等级及缺陷分级应符合钢结构工程施工及验收规范的规定。 局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的长度不应小于该焊缝长度的10%,且不应小于200mm;当仍有不允许的缺陷时,应对该焊缝百分之百探伤检查。 <7>焊接缺陷的返修和补焊 焊接缺陷返修前,应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次, 当超过两次时,应按返修工艺进行。 焊缝外观检验质量标准焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%外观缺陷未焊满(指不足设计要求)不允许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0长度不限咬边不允许0.05t且0.5;连续长度100.0,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0,长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t,长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个;孔距6倍孔径角焊缝厚度不足0.30.05t且2.0,每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0角焊缝焊角不对称差值20.2h注:探伤比例的计数方法按以下原则确定:(1)对工厂制作焊缝,应按每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应 对整条焊缝进行探伤;(2)对现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比 ,探伤长度应不小于200mm,并应不小于1条焊缝。焊接缺陷原因分析修补与防范措施成形不良操作不熟悉、电流过大或过小、焊件坡口不 正确清除焊缝不合格部位,将待焊区清理干净,选用不大于4mm焊条和合适的焊接规范咬边电流太大、电弧过长或运条角度不当、焊接位置不当同上焊瘤焊条质量不好、运条角度不当、焊接位置及焊接规范不当打磨、正确选择焊接规范、正确掌握运条角度夹渣焊条质量不好,熔渣太稠、焊件或坡口上有锈蚀或其他杂质未清理干净、各层熔渣在焊接过程中未彻底清除、电流太小,焊速太快、运条不当用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去,重新补焊未焊透焊接电流太小,焊速太快、坡口角度太小,焊条角度不当、焊条有偏心、焊件上锈蚀等未清理干净的杂质用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去,用手工焊重新补焊气孔碱性焊条受潮、酸性焊条烘焙温度太高、焊件不清洁、电流过大使焊条发红、电弧过长保护失效、极性不对、保护气体不纯,焊丝有锈迹焊前必须对焊缝坡口表面彻底清除水、油锈等杂质,合理选择焊接规范和运条方法,焊接材料必须按工艺规定的要求烘焙,在风速大的环境中施焊应使用防风措施低温裂纹焊接金属中含氢量较高、焊接接头的约束力较大、母材碳当量较高,冷却速度较快致使热影响区的硬化选用低氢或超低氢焊接材料、对焊条或焊剂等进行必要的烘焙并注意保管、焊前应将焊接坡口及其附近的水分、油污、铁锈等杂质清理干净、选择正确的焊接顺序和焊接方向、进行焊前预热及后热,控制冷却速度高温裂纹焊接条件不当,如电压过低、电流过高,在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨状裂纹选择适当的焊接电流和电压,按1:1.4控制焊道宽度与高度比、安装必要的引弧板和引出板,在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满弧坑。沿焊缝裂纹界限各向焊缝两端延长50mm,将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨刨去,选择正确的焊接规范和焊接材料、进行焊前预热、控制层间温度及后热等工艺措施补焊接头形式板厚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速(m/min)气体流量(l/min)焊脚尺寸(mm)焊丝对中位置备注1.60.81.090190.503.02.31.01.2120200.503.03.21.01.214020.50.503.54.51.01.2160210.454.051.626028027290.330.4356焊1层52.028030028300.430.4756焊1层61.2230230.556.061.630032037.55.061.6360345.061.636039400.58205.062.03403503940205.081.63904003520506.0121.2290410.5010157.0121.6360280.45208.01.20.81.290360.5101511.61.01.2120190.5101512.31.01.2130190.5101513.21.01.2160210.5101524.51.2210220.5101526.01.22702260.5101528.01.2320322 水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数 板厚(mm)焊丝直径(mm)接头形式(mm)装配间隙(mm)层数焊接参数焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)焊丝外伸长(mm)气体流量(l/min)备注61.21.01.52270270.5512141015d 为焊丝直径1.61.22.01011.62.212124004301902102803003638192028300.800.830.250.300.3716221510d且40152015161881.21.61.62.02.011.511.92.21.92.21.92.2222212013013014035038040043045035036040042026272830353736384134363430.300.500.400.500.700.480.400.450.51240162210d且4010d且4010d且402020251618161618101.21.22.011.522130140280300300320300320600650203030333739373937380.300.500.250.300.700.820.700.820.60151510d且40202020121. 21.21.62.001.51.82.22223103304004302803003233363820300. 500.700.270.3315162210d且40202026.71820d 为焊丝直径161.21.63212014030034030034041043025273335353734.5360.400.500.300.400.200.300.270.4515202020161.2414016026028027029027029024263133343634360.200.300.330.400.500.600.400.501520无钝边161.64400430400430363836380.500.600.500.60162225201.24420140300340300340300340140160260280300320300320252733353335333724263133353735370.400.500.300.400.300.400.120.150.250.300.450.400.500.4015152520201.62.02.502.142400430440460363830320.350.450.270.351622203026.721.7222.036040038400.4010d且401618251.6248050038390.302025252.02.502.0442044030320.270.35203021.7L、工序检验和质量评定 本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类,进货检验在上文已有详述。工序检验实行“三检”制,即:自检、互检和专检,只有经过检验合格的工序才能转序,才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行,专检由检验人员按下述要求进行,并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩,成品检验既是对检验系统的完善,也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。1、各工序检验人员根据任务分配。首先认真阅读图纸,重点找出非常规技术要求,予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈,并及时澄清疑问,确保对图纸理解正确,同时将有关结果在图纸上作详细记录,使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。2、不合格品判定准则多检测项目工

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