制动管的加工工艺及夹具设计说明书.doc

毕业设计（论文）1制动管的加工工艺及夹具设计说明书系（院）： 机械工程学院学生姓名： 专业班级： 学 号： 指导教师： I目 录摘 要IAbstractII目 录III第一章 绪论11.1头体面板零件设计的意义11.2 头体面板零件设计需要完成的任务1第二章 头体面板零件的数控加工工艺规程设计32.1零件的分析32.2毛坯的确定42.3各表面的加工方式的确定52.4机床的选用52.5刀具的选用62.6加工顺序的安排62.7制定工艺路线72.8拟定加工工艺路线82.9零件加工余量的确定92.10本章小结11第三章 切削用量的选用及加工工时的计算123.1背吃刀量的确定123.2主轴转速的确定123.3 确定进给速度123.4切削用量的计算13第四章 基于UG的数控编程及仿真加工254.1平面铣产生NC程序及仿真254.2钻铰孔产生NC程序及仿真264.3钻铰孔产生NC程序及仿真274.3钻铰孔产生NC程序及仿真28第五章 专用夹具设计295.1 问题的提出295.2定位方案及定位元件的确定与选择295.3 夹紧方案及装置的确定与选择305.4 夹具体的确定305.5 切削力的计算315.6 定位误差分析325.7设计及操作的简要说明32 总 结34致谢35参考文献36II第一章 绪论1.1头体面板零件设计的意义 头体面板零件设计的意义主要在于巩固和学习，将已学的知识与实际相联系，将理论运用于实际当中作为制造专业的学生必须好好的学习本专业的知识，此次设计通过设计头体面板零件的加工工艺综合的运用专业知识。1.2 头体面板零件设计需要完成的任务1.2.1头体面板零件图形分析通过对头体面板零件的图纸进行CAD软件的绘制及分析，在对零件进行图纸绘制的过程中，充分的了解零件的加工要求及零件的加工工艺，在加工过程中如何去保证这些重要的加工面的方法。1.2.2 头体面板零件的加工工艺分析此次设计从分析零件的加工毛坯出发，综合的分析零件的加工工艺，此次设计的过程中，通过对零件的加工图纸的分析，分析零件的加工工艺，对零件的加工毛坯，定位基准的选择，各加工表面的加工内容进行分析，制定零件的加工工艺路线，编制零件加工的过程卡片。1.2.3设备及夹具的确定 设备及夹具的选择是加工工艺设计的重要部分，设备的选择直接关系到能否加工出达到图纸精度的零件，机床的加工精度至关重要，夹具是用来固定零件对的，确保零件在加工的过程中与机床保持正确的位置关系。1.2.4切削三要素的确定及加工工时的计算 在确定了零件的加工工艺之后对零件的加工切削参数进行计算，确定零件的加工参数，主轴转速，背吃刀量，以及零件的加工工时，通过这些计算，了解零件加工的切削参数的选用方法及零件的加工工时的计算方法。1.2.5设计零件的专用夹具，绘制夹具装配图 对零件的钻孔工序的夹具图纸进行绘制，设计零件的钻孔夹具，分析零件的定位方法和夹紧方法，零件的定位误差及夹紧力量的计算，最后对夹具的操作做简单的说明。第二章 头体面板零件的数控加工工艺规程设计2.1零件的分析图2-1 零件图综合分析此零件的工艺性良好，便于生产加工，此零件的属于典型的箱体类零件结构，主要的加工方法是通过钻铣床来获得，零件上有较多的孔，孔的设计合理大小适中便于生产加工，此零件的加工还需要钻床钻孔，孔的位置可以通过专用夹具来确定。（1）尺寸精度零件的整体加工要求较高，如尺寸，是零件的重要的加工表面，这些重要的加工表面往往是零件的重要配合表面，在零件的加工过程中要重点关注这些表面的加工要求，零件的尺寸中以后一些要求不高的加工面，如螺纹孔M14、螺纹孔M4等尺寸，这些尺寸是零件加工中精度等级较低的加工表面，在加工中按照GB/T1804-m进行控制。（2）表面粗糙度的要求 由于零件表面不同的工作部位，可以选择不同的表面粗糙度以对不同的工作表面的零件。零件整体的便面粗糙度要求较高，5处粗糙度要求Ra3.2，其余按照Ra12.5处理，Ra3.2粗糙度精度要求较高，在加工中需要粗加工精加工逐步获得，从而满足零件对粗糙度的要求。 (3) 其他技术要求 根据零件的加工表面的加工要求各不相同，零件的表面粗糙度要求往往也各不相同，所以在此次头体面板的设计过程中，零件的重要配合表面粗糙度均为Ra3.2，其他未注表面的加工要求按照Ra12.5处理。2.2毛坯的确定 零件加工的毛坯的选择直接关系到零件加工的生产效率及零件加工的成本， 此次加工的零件为典型的箱体类零件，在零件的加工过程中，结合零件的生产批量为大批量生产，所以选择了铸件作为零件的加工毛坯，毛坯的备料选择铸造毛坯，预留加工余量，根据图纸所规定的尺寸，如图2-2所示：图2-2毛坯零件简图2.3各表面的加工方式的确定零件的加工表面的加工方法多种多样，针对零件的各种加工面需要选择零件不同的加工方法，此次设计的头体面板零件的加工面主要是包括铣床的加工面积钻床的加工面，铣床的加工面主要是包括粗铣，精铣等，孔加工的精度在此次设计中精度要求较低，主要的获得方法为钻孔加工，因此对零件的加工方法主要，此次设计中将零件各个表面的加工方法汇总后按照下料表格加工：序号被加工表面经济精度等级表面粗糙度加工方法125孔IT6-IT7Ra3.2钻孔-粗镗孔-精镗孔285孔IT6-IT7Ra3.2钻孔-粗镗孔-精镗孔3122孔IT10-IT11Ra6.3粗铣孔-精铣孔4M4孔IT10-IT11Ra6.3钻孔-攻丝5M6孔IT10-IT11Ra6.3钻孔-攻丝6M14孔IT10-IT11Ra6.3钻孔-攻丝720孔IT8-IT10Ra6.3钻孔-扩孔8上表面IT6-IT7Ra3.2粗铣-精铣9下表面IT6-IT7Ra3.2粗铣-精铣10前面IT8-IT10Ra3.2粗铣-精铣11左侧面IT8-IT10Ra3.2粗铣-精铣12后面IT8-IT10Ra3.2粗铣-精铣2.4机床的选用在设计的过程中如何选择合适的设备来加工零件至关重要，直接关系到零件的加工成本及能否加工出合格的零件，在设备的选择的过程中，首先要保证机床的加工精度能够加工出该零件，如何保证该零件的加工精度。其次机床的加工行程是否可以满足需要，最后考虑零件的加工成本，选择合适的加工设备，此次为头体面板零件选择一台铣床作为零件的加工设备，此外此次的加工设备还包括钻床。2.5刀具的选用 刀具的选择在零件的加工工设计中至关重要，刀具的选择直接关系到零件的加工成本，加工效率等问题，此次设计的过程中主要是对铣床加工刀具的选择，在刀具选择的时候优先的使用较大的刀具来去除零件的大部分切削余量，因为大的刀具的加工效率较高，刀具的刚性，散热性能各方面都比较强，小刀主要用于清根加工，此外零件还包括孔的加工，孔的加工主要是通过钻头的加工来获得，此次设计的头体面板零件在加工的过程中需要安排以下刀具：刀具名称刀具材质加工内容数量50mm盘铣刀合金加工各大面15mm钻头合金钻M6螺纹底孔13.3mm钻头合金钻M4螺纹底孔120mm钻头合金钻孔20mm1M4丝锥合金M4螺纹孔攻丝124.8mm钻头合金钻24.8mm孔125mm镗刀高速钢镗孔25mm1M14丝锥合金M14螺纹孔攻丝1M6丝锥合金M6螺纹孔攻丝185mm镗刀高速钢镗孔85mm120mm铣刀合金20mm铣刀12.6加工顺序的安排零件的加工工艺路线的安排需要按照一定的原则而来进行，此次设计的零件的切削加工工序的安排原则如下：1基面先行原则    零件的加工，应该优先选择加工基准面，加工出基准面后再加工其他表面面，在加工其他表面的时候可以以加工出来的基准面为基准，加工其他表面，可以有效的保证加工面之间的位置关系。     2先粗后精原则    零件在加工过程中加工主要经过粗加工-半精加工-精加工等加工步骤，粗加工的特点是切削量大，注重的是加工效率，精加工可以获得很好的加工表面，粗加工刀具磨损大，发热严重，精加工强调尺寸的稳定，表面质量等，座椅零件的加工应该先经过粗加工在经过精加工，这样可以获得优秀的表面质量。     3先主后次原则 零件的加工表面有主要和次要之分，主要表面往往是一些重要的表面，需要配合的表面，加工精度较高，次要表面加工要求较低，在加工零件的时候应该先加工主要的表面在加工次要的表面。    4先面后孔原则     零件的加工过程中通常需要加工面和孔，尤其是在一些箱体零件中，存在大量的孔阵，针对此类加工，在加工过程中需要先加工面在加工孔，优先加工面在加工孔，可以使用面定位加工孔，方便装夹，在加工面时，如果有孔的存在容易引起切削震动，不易获得较高的表面加工质量。2.7制定工艺路线制定零件的加工工艺过程首先要确定零件的加工方法，对加工的工序进行划分，先从图纸中确定零件的最终加工要求，从而确定了零件的最终的加工方法，在确定了零件的最终的加工方法以后，选择合适的粗加工，半精加工方法去除零件的主要的加工余量。在安排零件的加工工艺的同时要有同时对比零件的多种加工方案，此次设计，为零件安排了两种加工工艺路线：方案一一下料铸造毛坯二时效处理时效处理三铣下平面专用夹具装夹零件，加工钻铣零件的底部平面；四铣上平面专用夹具装夹，加工零件的顶面。五铣前面专用夹具装夹，加工零件的前面。六铣后面专用夹具装夹，加工零件的后面。七铣侧面专用夹具装夹，加工零件的侧面。八清洗清洗零件九终检全检各尺寸十入库方案二一下料铸造毛坯二时效处理时效处理三铣前面平口钳夹持零件，加工钻铣零件的上平面；四铣后面专用夹具装夹，加工零件的下面。五铣上面专用夹具装夹，加工零件的前面。六铣下面专用夹具装夹，加工零件的后面。七铣侧面专用夹具装夹，加工零件的侧面。八清洗清洗零件九终检全检各尺寸十入库一下料铸造毛坯2.8拟定加工工艺路线 综合比较零件的两种加工艺方案，零件的加工采用的是专用夹具夹持，两种加工方案的区别在于两种加工方案的粗基准的选择不同，方案一选择的是零件的底部平面的为基准，首先加工出底部基准面，再以底部基准面为加工基准加工零件的顶面，而方案二采用的是使用零件的底部小面来加工零件的侧面，再以零件的侧面为加工精基准来加工零件的底面，方案二在加工的时候无法保证零件底面厚度的均匀性，而方案一可以保证，综合比较两种两件的加工方案，最终确定加工方案一位零件的加工方案：1铸造按照尺寸要求铸造2时效时效处理3铣底面专用夹具装夹1粗铣端面至尺寸22.5mm，留余量0.3mm;2精铣端面至尺寸22.5mm;3钻25mm孔;4钻2-3.3mm孔，攻丝M4;5钻2-5mm孔，攻丝M6;6镗孔40mm;7孔口倒角.4铣顶面专用夹具装夹1粗铣端面至尺寸180mm，留余量0.3mm;2精铣端面至尺寸180mm;3铣槽，铣两处开口槽及一处直槽；4钻25mm孔;5钻2-3.3mm孔，攻丝M4;6钻2-5mm孔，攻丝M6;7镗孔40mm;8孔口倒角.5铣侧面1专用夹具装夹1粗铣228mm面尺寸，留量0.2mm2精铣228mm面至尺寸3钻M14孔底孔，底孔大小12.5mm4钻20mm孔6铣侧面2专用夹具装夹1粗铣226mm面尺寸，留量0.2mm2精铣226mm面至尺寸3铣台阶孔122mm4镗孔85mm7铣侧面3专用夹具装夹1粗铣770mm面尺寸，留量0.2mm2精铣770mm面至尺寸3钻M14孔底孔，底孔大小12.5mm8钳工去毛刺飞边9终检全检尺寸10入库清洗入库2.9零件加工余量的确定机械零件的加工余量的确定有三种方法。比较常用的为经验法，查表法，计算法用的较少，下图为加工余量与工序尺寸及其公差的关系： 图 2.5 工序余量与工序尺寸及其公差的关系计算公式如下： =上工序基本尺寸本工序基本尺寸 （3.3） （3.4） （3.5）式中 最小工序余量最大工序余量上工序的尺寸公差本工序的尺寸公差此次加工过程中在最终的精加工前，粗加工留取0.3mm余量为精加工做好准备。，具体的加工工序余量的安排如下：1铸造按照尺寸要求铸造2时效时效处理3铣底面专用夹具装夹1粗铣端面至尺寸22.5mm，留余量0.3mm2精铣端面至尺寸22.5mm;加工至图纸尺寸3钻25mm孔;加工至图纸尺寸4钻2-3.3mm孔，攻丝M4;加工至图纸尺寸5钻2-5mm孔，攻丝M6;加工至图纸尺寸6镗孔40mm;7孔口倒角.4铣顶面专用夹具装夹1粗铣端面至尺寸180mm，留余量0.3mm2精铣端面至尺寸180mm;加工至图纸尺寸3铣槽，铣两处开口槽及一处直槽；加工至图纸尺寸4钻25mm孔;工至图纸尺寸5钻2-3.3mm孔，攻丝M4;工至图纸尺寸6钻2-5mm孔，攻丝M6;工至图纸尺寸7镗孔40mm;工至图纸尺寸8孔口倒角.5铣侧面1专用夹具装夹1粗铣228mm面尺寸，留余量0.3mm2精铣228mm面至尺寸加工至图纸尺寸3钻M14孔底孔，底孔大小12.5mm加工至图纸尺寸4钻20mm孔加工至图纸尺寸6铣侧面2专用夹具装夹1粗铣226mm面尺寸，留余量0.3mm2精铣226mm面至尺寸加工至图纸尺寸3铣台阶孔122mm加工至图纸尺寸4镗孔85mm加工至图纸尺寸7铣侧面3专用夹具装夹1粗铣770mm面尺寸，留余量0.3mm2精铣770mm面至尺寸加工至图纸尺寸3钻M14孔底孔，底孔大小12.5mm加工至图纸尺寸8钳工去毛刺飞边9终检全检尺寸10入库清洗入库2.10本章小结本章节对零件的加工工艺进行了分析，确定了零件的加工毛坯，零件的加工基准，加工表面的加工余量等加工工艺参数，此章节是本次设计的核心部分。本章节对零件的加工设备，加工刀具以及零件的加工设备都做出了明确的选择，为零件的加工起到了指导性的作用。第三章 切削用量的选用及加工工时的计算3.1背吃刀量的确定由于机床的刚度有限,在机床和工件刚性条件允许下,我们尽可能选择一个大的切削深度以减少进给的量。因为选择较大的切削深度可以减小加工时间，提高效率。除此之外还有一个优点，较大的被吃刀量还可以延长刀具寿命减少刀具磨损，因此一般在粗加工时，考虑到加工的效率提高效率时，都会选择较大的背吃刀量，一般为2-5mm，但在精加工时则重点需要考虑零件的加工精度，表面粗糙度等因素，加工效率其次，一般经加工预留0.2-0.5mm加工余量。3.2主轴转速的确定查找刀具手册，可知，主轴转速n在加工中计算公式如下：n=1000Vc/d（式 2-1）公式中：n主轴转速，单位r/minVc切削速度，单位m/mind工件直径，单位mm各方面考虑下，零件各部位的切削速度Vc在加工过程中的选取如下：粗铣外表面时Vc 选取100m/min；精铣外表面时Vc 选取150m/min；钻孔时Vc 选取20m/min；铰孔时Vc 选取10m/min；3.3 确定进给速度 应根据零件的加工精度和表面粗糙度的要求来确定进给速度但同时也要考虑刀具和工件材料来选择 = （式2-8）式中： 切削时单位时间内工件与刀具沿进给方向的相对位移，单位mm/minfn铣刀每转工作台的移动距离，即每齿进给量（mm/z）工件的转速硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀，可参考表2-5选取：表2-5 铣刀进给量f工件材料每转进给量fn/（mm/n）粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.30铝0.060.200.100.250.050.100.020.053.4切削用量的计算1 钻铣底面1) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用硬质合金刀片。根据文献1表1.3，确定铣刀为盘铣刀，刀具直径为50mm的盘铣刀。3) 选择切削用量确定切削深度ap=2mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在粗铣HT300、刀具直径为50mm、ap =2mm时f=0.3-0.5mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.5mm/r铣刀磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为0.5mm，耐硬度T=60min。4) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =2mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=100m/min，所以：5) 进给速度计算：数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=636×0.5=318mm/min。6) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=808，L3=5，i=3，因此加工工时Tj为：2 钻孔25mm1) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用合金钻头。根据文献1表1.3，确定加工刀具为25mm钻头。3) 选择切削用量确定切削深度ap ap=2mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在加工HT300、刀具直径为25mm、ap =3mm时f=0.1-0.2mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.1mm/r铣刀磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。4) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =2mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=20m/min，所以：5) 进给速度计算：数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=255×0.1=25.5mm/min。6) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=22.5，L3=5，i=2，因此加工工时Tj为：3 钻孔5mm1) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用合金钻头。根据文献1表1.3，确定加工刀具为5mm钻头。3) 选择切削用量确定切削深度ap ap=2mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在加工HT300、刀具直径为6.5mm、ap =5mm时f=0.1-0.2mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.1mm/r铣刀磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。4) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =2mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=20m/min，所以：5) 进给速度计算：数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=979×0.1=97.9mm/min。6) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=12，L3=5，i=3，因此加工工时Tj为：4 钻孔3.2mm1) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用合金钻头。根据文献1表1.3，确定加工刀具为3.2钻头。3) 选择切削用量确定切削深度ap ap=2mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在加工HT300、刀具直径为3.2mm、ap =3.2mm时f=0.1-0.2mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.1mm/r铣刀磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。4) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =2mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=15m/min，所以：5) 进给速度计算：数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=1492×0.1=149mm/min。6) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=10，L3=5，i=4，因此加工工时Tj为：5 攻丝M41) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用合金钻头。根据文献1表1.3，确定加工刀具为M4丝锥。3) 选择切削用量确定切削深度ap ap=0.4mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在加工HT300、刀具直径为4mm、ap =0.4mm时f=0.7mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.7mm/r丝锥磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。4) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =0.4mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=10m/min，所以：5) 进给速度计算： 数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=796×0.1=79.6mm/min。6) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=10，L3=5，i=1，因此加工工时Tj为：6 攻丝M61) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用合金钻头。根据文献1表1.3，确定加工刀具为M4丝锥。3) 选择切削用量确定切削深度ap，ap=0.5mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在加工HT300、刀具直径为6mm、ap =0.5mm时f=0.7mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=1mm/r丝锥磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。4) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =0.5mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=10m/min，所以：5) 进给速度计算： 数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=530×1=530mm/min。6) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=14，L3=5，i=1，因此加工工时Tj为：7 钻铣上面1) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用硬质合金刀片。根据文献1表1.3，确定铣刀为盘铣刀，刀具直径为50mm的盘铣刀。3) 选择切削用量确定切削深度apap=2mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在粗铣HT300、刀具直径为50mm、ap =2mm时f=0.3-0.5mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.5mm/r铣刀磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。4) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =2mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=100m/min，所以：5) 进给速度计算：数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=636×0.5=318mm/min。6) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=866，L3=5，i=5，因此加工工时Tj为：8 钻孔12.5mm1) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用合金钻头。根据文献1表1.3，确定加工刀具为12.5钻头。3) 选择切削用量确定切削深度ap：ap=2mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在加工HT300、刀具直径为12.5mm、ap =2mm时f=0.1-0.2mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.1mm/r铣刀磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。4) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =2mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=20m/min，所以：5) 进给速度计算：数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=509×0.1=50.9mm/min。6) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=34，L3=5，i=1，因此加工工时Tj为：9 镗孔40mm1) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用合金镗刀。根据文献1表1.3，确定加工刀具为40mm镗刀3) 选择切削用量确定切削深度ap ap=0.3mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在加工HT300、刀具直径为40mm、ap =0.3mm时f=0.1mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.1mm/r丝锥磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。4) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =0.3mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=80m/min，所以：5) 进给速度计算：数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=636×0.1=636mm/min。6) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=62，L3=5，i=4，因此加工工时Tj为：10 钻铣侧端面1) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用硬质合金刀片。根据文献1表1.3，确定铣刀为盘铣刀，刀具直径为50mm的盘铣刀。3) 选择切削用量确定切削深度apap=2mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在粗铣HT300、刀具直径为50mm、ap =2mm时f=0.3-0.5mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.5mm/r铣刀磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。4) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =2mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=100m/min，所以：5) 进给速度计算：数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=636×0.5=318mm/min。6) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=264，L3=5，i=1，因此加工工时Tj为：11 镗孔85mm1) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用合金镗刀。根据文献1表1.3，确定加工刀具为85mm镗刀3) 选择切削用量确定切削深度ap ap=0.2mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在加工HT300、刀具直径为85mm、ap =0.2mm时f=0.1mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.1mm/r4) 丝锥磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,铣刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。5) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =0.2mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=80m/min，所以：6) 进给速度计算：数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=299×0.1=29.9mm/min。7) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=18，L3=5，i=4，因此加工工时Tj为：12 20mm铣刀铣台阶孔1) 加工条件选用的工件材质：HT300。 选用的机床：FANUC 0I（数控铣）2) 选择刀具i. 根据文献1表1.2，加工铸铁毛坯，选用合金钻头。根据文献1表1.3，确定加工刀具为20mm铣刀3) 选择切削用量确定切削深度ap ap=1mm确定进给量f， 根据文献1表1.4 ,在加工HT300、刀具直径为20mm、ap =0.4mm时f=0.7mm/r按Fanuc 0i数控铣说明书选择F=0.1mm/r4) 丝锥磨钝标准及耐用度T查文献表1.9,刀后刀面的最大磨损量取为1mm，耐硬度T=60min。5) 计算切削速度Vc查文献表1.10，当ap =1mm，f<0.54mm/r，工件材质为HT300钢时： 适宜选用的切削速度V=10m/min，所以：6) 进给速度计算：数控铣加工过程中，其进给速度fn=n×f，所以fn=995×0.1=995mm/min。7) 切削工时计算：在该公式中L1表示切入距离，L2表示切削距离，L3表示切出距离，i表示加工所用的次数；查机械制造工艺设计简明手册表6.2-1，并查看零件图，可确定： L1=5，L2=383，L3=5，i=1，因此加工工时Tj为：第四章 基于UG的数控编程及仿真加工4.1平面铣产生NC程序及仿真图4-1 刀具轨迹图4-2仿真效果（2） 产生NC程序（部分程序，具体见附件）第 25