JX105普通钻床改造为多轴钻床说明书.docx

普通钻床改造为多轴钻床目录目录1中文摘要2ABSTRACT2第 1 章绪纶31 1 多轴加工应31 2 多轴加工的设备41. 3 多轴加工的趋势5第 2 章普通钻床改为多轴钻床62. 1 生产任务622 普通立式钻的选型6第 3 章多轴齿轮传动箱的设计731 设计前的准备7第 4 章多轴箱的结构设计与零部件图的绘制1441 箱盖、箱体和中间板结构144.2 多轴箱轴的设计144.3 轴坐标计算30第 5 章导向装置的设计31第 6 章接杆刀具31外文文献31总 结36鸣 谢37参考文献376中文摘要本设计是关于普通钻床改造为多轴钻床的设计。普通钻床为单轴机床，但安装上多轴箱就会成为多轴的钻床，改造成多轴钻床后，能大大地缩短加工时间，提高生产效率。因此本设计的重点是多轴箱的设计，设计内容包括齿轮分布与选用、轴的设计、多轴箱的选用、导向装置设计等。关键词： 多轴钻床；生产效率；多轴箱AbstractThe design is about reconstructing the ordinary drill to a multiple drill. The ordinary drill is a single drill. It will improve its productive efficiency, shorten its processing time if assembled a multiple spindle case on. That so calls a multiple drill. Hereby, the keystone of this design paper is how to design a multiple spindle heads. The design subjects include the selection and distribution of gear wheel, the design of spindle, and the guiding equipment and selection of the multiple spindle heads, etc.Key words: multiple drill; productive efficiency; multiple spindle heads普通钻床该为多轴钻床专业:机械设计制造及其自动化, 学号:2000121316, 姓名:梁显垣指导教师：刘杰华，招惠玲，陈敏华第 1 章绪论1.1 多轴加工应用据统计，一般在车间中普通机床的平均切削时间很少超过全部工作时间的 15%。其余时间是看图、装卸工件、调换刀具、操作机床、测量以及清除铁屑等等。使用数控机床虽然能提高 85%， 但购置费用大。某些情况下，即使生产率高，但加工相同的零件，其成本不一定比普通机床低。故必须更多地缩短加工时间。不同的加工方法有不同的特点，就钻削加工而言，多轴加工是一种通过少量投资来提高生产率的有效措施。1.1.1 多轴加工优势虽然不可调式多轴头在自动线中早有应用，但只局限于大批量生产。即使采用可调式多轴头扩大了使用范围，仍然远不能满足批量小、孔型复杂的要求。尤其随着工业的发展，大型复杂的多轴加工更是引人注目。例如原子能发电站中大型冷凝器水冷壁管板有 15000 个 20 孔，若以摇臂钻床加工，单单钻孔与锪沉头孔就要 842.5 小时，另外还要划线工时 151.1 小时。但若以数控八轴落地钻床加工，钻锪孔只要 171.6 小时，划线也简单，只要 1.9 小时。因此，利用数控控制的二个坐标轴，使刀具正确地对准加工位置，结合多轴加工不但可以扩大加工范围，而且在提高精度的基础上还能大大地提高工效，迅速地制造出原来不易加工的零件。有人分析大型高速柴油机 30 种箱形与杆形零件的 2000 多个钻孔操作中，有 40%可以在自动更换主轴箱机床中用二轴、三轴或四轴多轴头加工，平均可减少 20%的加工时间。1975 年法国巴黎机床展览会也反映了多轴加工的使用愈来愈多这一趋势。1.2 多轴加工的设备多轴加工是在一次进给中同时加工许多孔或同时在许多相同或不同工件上各加工一个孔。这不仅缩短切削时间，提高精度，减少装夹或定位时间，并且在数控机床中不必计算坐标，减少字块数而简化编程。它可以采用以下一些设备进行加工：立钻或摇臂钻上装多轴头、多轴钻床、多轴组合机床心及自动更换主轴箱机床。甚至可以通过二个能自动调节轴距的主轴或多轴箱，结合数控工作台纵横二个方向的运动，加工各种圆形或椭圆形孔组的一个或几个工序。现在就这方面的现状作一简介。1.2.1 多轴头从传动方式来说主要有齿轮传动与万向联轴节传动二种。这是大家所熟悉的。前者效率较高，结构简单，后者易于调整轴距。从结构来说有不可调式与可调式二种。前者轴距不能改变， 多采用齿轮传动，仅适用于大批量生产。为了扩大其赞许适应性，发展了可调式多轴头，在一定范围内可调整轴距。它主要装在有万向.二种。（1）万向轴式也有二种:具有对准装置的主轴。主轴装在可调支架中，而可调支架能在壳体的 T 形槽中移动，并能在对准的位置以螺栓固定。（2） 具有公差的圆柱形主轴套。主轴套固定在与式件孔型相同的模板中。前一种适用于批量小且孔组是规则分布的工件（如孔组分布在不同直径的圆周上）。后一种适用于批量较大式中小批量的轮番生产中，刚性较好，孔距精度亦高，但不同孔型需要不同的模板。多轴头可以装在立钻式摇臂钻床上，按钻床本身所具有的各种功能进行工作。这种多轴加工方法，由于钻孔效率、加工范围及精度的关系，使用范围有限。1.2.2 多轴箱也象多轴头那样作为标准部件生产。美国 Secto 公司标准齿轮箱、多轴箱等设计的不可调式多轴箱。有 32 种规格，加工面积从 300300 毫米到 6001050 毫米，工作轴达 60 根，动力达 22.5 千瓦。Romai 工厂生产的可调多轴箱调整方便，只要先把齿轮调整到接近孔型的位置，然后把与它联接的可调轴移动到正确的位置。因此，这种结构只要改变模板，就能在一定范围内容易地改变孔型，并且可以达到比普通多轴箱更小的孔距。根据成组加工原理使用多轴箱或多轴头的组合机床很适用于大中批量生产。为了在加工中获得良好的效果，必需考虑以下数点：（1）工件装夹简单，有足够的冷却液冲走铁屑。（2）夹具刚性好，加工时不形变，分度定位正确。（3）使用二组刀具的可能性，以便一组使用，另一组刃磨与调整，从而缩短换刀停机时间。（4）使用优质刀具，监视刀具是否变钝，钻头要机磨。（5） 尺寸超差时能立即发现。1.2.3 多轴钻床这是一种能满足多轴加工要求的钻床。诸如导向、功率、进给、转速与加工范围等。巴黎展览会中展出的多轴钻床多具液压进给。其整个工作循坏如快进、工进与清除铁屑等都是自动进行。值得注意的是，多数具有单独的变速机构，这样可以适应某一组孔中不同孔径的加工需要。1.2.4 自动更换主轴箱机床为了中小批量生产合理化的需要，最近几年发展了自动更换主轴箱组合机床。(1) 自动更换主轴机床自动更换主轴机床顶部是回转式主轴箱库，挂有多个不可调主轴箱。纵横配线盘予先编好工作程序，使相应的主轴箱进入加工工位，定位紧并与动力联接，然后装有工件的工作台转动到主轴箱下面，向上移动进行加工。当变更加工对象时，只要调换悬挂的主轴箱，就能适应不同孔型与不同工序的需要。(2) 多轴转塔机床转塔上装置多个不可调或万向联轴节主轴箱，转塔能自动转位，并对夹紧在回转工作台的工件作进给运动。通过工作台回转，可以加工工件的多个面。因为转塔不宜过大，故它的工位数一般不超过 46 个。且主轴箱也不宜过大。当加工对象的工序较多、尺寸较大时，就不如自动更换主轴箱机床合适，但它的结构简单。(3) 自动更换主轴箱组合机床它由自动线或组合机床中的标准部件组成。不可调多轴箱与动力箱按置在水平底座上，主轴箱库转动时整个装置紧固在进给系统的溜板上。主轴箱库转动与进给动作都按标准子程序工作。换主轴箱时间为几秒钟。工件夹紧于液压分度回转工作台，以便加工工件的各个面。好果回转工作台配以卸料装置，就能合流水生产自动化。在可变生产系统中采用这种装置，并配以相应的控制器可以获得完整的加工系统。(4) 数控八轴落地钻床大型冷凝器的水冷壁管板的孔多达 15000 个，它与支撑板联接在一起加工。孔径为 20 毫米， 孔深 180 毫米。采用具有内冷却管道的麻花钻，57 巴压力的冷却液可直接进入切削区，有利于排屑。钻尖磨成 90°供自动定心。它比普通麻花钻耐用，且进给量大。为了缩短加工时间，以 8 轴数控落地加工。1.3 多轴加工趋势多轴加工生产效率高，投资少，生产准备周期短，产品改型时设备损失少。而且随着我国数控技术的发展，多轴加工的范围一定会愈来愈广，加工效率也会不断提高。第 2 章普通钻床改为多轴钻床2.1 生产任务在一批铸铁连接件上有同一个面上有多个孔加工。在普通立式钻床上进行孔加工，通常是一个孔一个孔的钻削，生产效率低，用非标设备，即组合机床加工，生产效率高，但设备投资大。但把一批普通立式普通单轴钻床改造为立式多轴钻床，改造后的多轴钻床，可以同时完成多个孔的钻、扩、铰、等工序。设计程序介绍如下：2.2 普通立式钻床的选型2.2.1 计算所需电机功率零件图如图 1 所示：图 1 为工件零件图，材料：铸铁 HT200；料厚：5mm；硬度：HBS170-240HBS；年产量：1000 万件；4- F 6.7 尺寸精度 IT13.(1)确定四个孔同时加工的轴向力，公式： F = CF × d0 × ZF × YF ×V × nF × kF式中： CF =365.9, d0 =10-3 , ZF =0.661, YF =1.217, nF =0.361, kF =1.1,V =0.35m/s（表 15-37）文献 1普通钻床改造为多轴钻床则 F = 365.9 ´10-3 ´ 0.661´1.217´ 0.35´ 0.361´1.1 = 4.09N所需电机功率： P = F ×V = 4.09 ´ 0.35 = 1.4KW2.2.2 立式钻床的确定技术规格型 号Z525最大钻孔直径（mm）主轴端面至工作台距离(mm)250-700主轴端面至底面距离(mm)主轴中心至导轨距离(mm)750-110250主轴行距(mm)主轴孔莫氏解锥度1753 号主轴最大扭转力矩(Nm)主轴进给力(N)245.258829主轴转速(r/mm)主轴箱行程(mm)97-1360200进给量(mm/r)工作台行程(mm)0.1-0.8325工作台工作面积(mm )主电动机功率(kw)25003752.8根据上面计算所需电机的功率，现选用 Z525 立式钻床，其主要技术参数如表 1 所示： 表 1 Z525 立式钻床主要技术参数第 3 章多轴齿轮传动箱的设计3.1 设计前的准备（1） 大致了解工件上被加工孔为 4 个 10 的孔。毛坯种类为灰铸铁的铸件，由于石墨的润滑及割裂作用，使灰铸铁很易切削加工，屑片易断，刀具磨损少，故可选用硬质合金锥柄麻花钻文献 2（GB10946-89）（2） 切削用量的确定7普通钻床改造为多轴钻床根据表 27文献？，切削速度Vc = 21m / min ,进给量 f = 0.17mm/ r .17则切削转速n= 1000V= 1000 ´ 21 = 998r / minspd3.14 ´ 6.7根据 Z525 机床说明书，取ns = 960r / min故实际切削速度为：Vc= pdnw1000= 3.14´ 6.7 ´ 960 = 20.2m / min 1000（3） 确定加工时的单件工时图 2 为钻头工作进给长度，一般 L切入 为 5-10mm,取 10mm，L切出= 1 d = (3 8)= 6.7 + 8 = 10.2mm 文献 333L加工 = 5mm加工一个孔所需时间： t= L切入 + L加工 + L切出=25.2= 0.15minnfm1w960´ 0.17单件时工时： tm = 4tm1 = 4 ´ 0.15 = 0.6 min3.2 动系统的设计与计算(1) 选定齿轮的传动方式：初定为外啮合。(2) 齿轮分布方案确定：根据分析零件图，多轴箱齿轮分布初定有以下图 3，图 4 两种形式根据通常采用的经济而又有效的传动是：用一根传动轴带支多根主轴。因此，本设计中采用了图3 所示的齿轮分布方案。（3） 明确主动轴、工作轴和惰轮轴的旋转方向，并计算或选定其轴径大小。因为所选定的 Z535 立式钻床主轴是左旋，所以工作轴也为左旋，而惰轮轴则为右旋。根据表 2 确定工作轴直径机械制造.8/97：43表 2加工孔径与工作轴直径对应表（mm）加工孔径1212161620工作轴直径152025因为加工孔径为 10mm,所以工作轴直径选 15mm. 主动轴和惰轮轴的直径在以后的轴设计中确定。（4） 排出齿轮传动的层次，设计各个齿轮。 本设计的齿轮传动为单层次的齿轮外啮合传动，传动分布图如图 4 所示。1 在设计各个齿轮前首先明确已知条件： 电机输入功率 P= 2.8KW , 齿轮 转速n1 = 1360r / m i n, 齿轮转速n3 = 960r / min ,假设齿轮、的传动比均为 i=0.84, 即齿轮比 u=1.2,工作寿命 15 年（每年工作 300 天），两班制。 选定齿轮类型，精度等级，材料及齿数选用直齿轮圆柱齿轮传动；多轴箱为一般工作机器，速度不高，故选用 7 级精度（GB10095-88）;材料选择文献 4由表 10-1选择齿轮材料为 40Cr（调质），硬度为 280HBS，齿轮材料为 45（调质），硬度为 240HBS，齿轮材料为 45（常化），硬度 210HBS;选齿轮齿数 Z1 = 24,齿轮齿数 Z 2 = Z1 × u = 24´1.2 = 28.8 ,取 Z 2 = 29 . 按齿面接触强度设计Kt T1u ± 1 æ ZE öè2Fø由设计计算公式进行试算， d1t ³ 2.323×du 确定公式内的各计算数值1) 试选载荷系数 Kt = 1.3 ;2) 计算齿轮传递的转矩ç s H ÷T = 95.5 ´105 P / n = 95.5 ´105 ´ 2.8 /1360 = 1.966´104 N × mm1113)由表10-7文献 4F选取齿宽系数d =0.5E4) 由表 10-6文献 4 查得材料的弹性影响系数 Z= 189.8MPa1/ 2H lim15) 由表 10-21d文献 4 按齿面硬度查得齿轮的接触疲劳强度极限？s= 600MPa ;齿轮的接触疲劳强度极限？s H lim2 = 550MPa ;文献 46) 由表 10-13计算应力循环次数：N1 = 60n1jLh= 60´1360´1´ (2 ´ 8 ´ 300´15)= 5.875´1092N = 5.875´109 /1.2 = 4.896´109HN 1HN 27)由表 10-19文献 4 查得接触疲劳寿命系数 K= 0.90 , K= 0.95;8)计算接触疲劳许用应力:取失效概率为 1%，安全系数 S = 1 ,由式(10-12) 文献 4 得：s = KH lim1s H lim1= 0.9 ´ 600 = 540MPaH 1S1s = K HN 2s H lim2= 0.95´ 550 = 522.5MPa ;H 2S1计算1) 试算小齿轮分度圆直径d1t ，代入s H 中较小的值:1.3 ´1.966´1041´´ ç22.2æ 189.8 ö1.2è 522.5 ø÷2K Tu ± 1 æ Zöd1t ³ 2.323t 1 ×çE ÷= 2.32´= 53.649 mmF duè s H ø2) 计算圆周速度 V:V =pd1t n1= 3.14´ 53.649´1360 = 3.81m / s60´100060´10003) 计算齿bb = F d × d H = 0.5 ´ 53.649 = 26.82mm4) 计算齿宽与齿高之比b / h1模数： mt = d1t / z = 53.649/ 24 = 2.235mm齿高： h = 2.25mt = 2.25´ 2.235 = 5.029b / h = 53.649 / 5.029 = 5.35) 计算载荷系数文献 4F根据 v=3.81m/s,7 级精度，由图 10-8查得动载系数 Kv=1.14,直齿轮，假设 Kat / b < 100N / mm文献 4,由表 10-3查得 KHa= KFa= 1.2 ;文献 4由表 10-2文献 4由表 10-4查得使用系数 K A = 1;查得 7 级精度齿轮相对支承非对称布置时，HbddK= 1.12 + 0.18´ 1 + 0.6F 2 F 2 + 0.23´10-3 b将数据代入后得：HbK= 1.12 + 0.18´ 1 + 0.6 ´12 ´12 + 0.23´10-3 ´ 53.649 = 1.182 ;Hb得，Fb由b / h = 5.3, K= 1.182,查图 10-13文献 4K= 1.15 ;故载荷系数 K = KA × KV × KHa × KHb = 1´1.11´1.2 ´1.182 = 1.574文献 46) 按实际的载荷系数校正所算得的分度圆直径，由式（10-10a）得，3 K / Ktd1 = d1t=53.649x 3 1.574/1.3 =57.18mm7) 计算模数 mm=d1/Z1=57.18/24=2.4mm,圆整为 m=25mm.按齿根弯曲强度设计文献 42kT1æ YFaYSa ö由式（10-5）得弯曲强度的设计公式为 m 3Fz 2 × ç s ÷确定公式内的各计算数值d 1èFøs文献 41） 由图 10-20查得齿轮的弯曲疲劳极限FE1 =500Mpa;齿轮的弯曲疲劳强度极限s FE2 =380Mpa;FN1FN 22)由图 10-18文献 4 查得弯曲疲劳寿命系数 K= 0.85, K= 0.88 ;3) 计算弯曲疲劳许用应力文献 4取弯曲疲劳安全系数 S=1.4,由式（10-12）得：KFN1s FE10.85 ´ 500 s F 1=S=1.4=303.57Mpas KFN 2s FE 2 = 0.88 ´ 380 =238.86MPaF 2S1.44) 计算载荷系数K = KA × KV × KFa × KFb = 1´1.11´1.2 ´1.15 = 1.5325) 查取齿形系数Fa1Fa 2由表 10-5文献 4 查得Y= 2.65,Y= 2.536) 查取应力校正系数sa1sa 2由表 10-5文献 4 查得Y= 1.58,Y= 1.627）计算齿轮、的YFaYSas F 并加以比较YFa1YSa12.65 ´1.58=0.01379s F 1303.57YFa2YSa 22.53 ´1.62=0.01716s F 2238.86齿轮的数值大。设计计算2 ´1.532´1.966´104m 30.5 ´ 242´ 0.01716 = 1.5 mm对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的模数 m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的模数，由于齿轮模数 m 的大小主要取决于弯曲强度所决定的承载能力，而齿面接触疲劳强度所决定的承载能力，仅与齿轮直径（即模数与齿数的乘积）有关，可取由弯曲强度算得的模数 1.5。在零件图中可知，主动轴与惰轮轴的中心距为 51mm，即齿轮、完全啮合的中心距，得：Z1 + Z 2m(2)=511.5x(Z1 + 1.2Z12)=51Z1=31,Z2=37惰轮轴与工作轴的中心距为 61.5mm，即齿轮与齿轮完全啮合时中心距，即Z1 + Z 3m()=61.521. 5(Z3=4537 + Z32)=61.5几何尺寸计算计算分度圆直径： d1=Z1m=31x1.5=46.5mm d2=Z2m=37x1.5=55.5mm d3=Z3m=45x1.5=67.5mm计算中心中距a=51mm,a=61.5mm计算齿轮齿宽b = F d d1 = 0.5 ´ 67.5 = 33.75mm取 B3 = 35mm, B2 = 30mm, B3 = 25mm验算2T2 ´1.966´104Ft=1 =819.2Nd148.0K A Ft1´ 819.2=b25=35.66N/mm<100N/mm合格第 4 章多轴箱的结构设计与零部件的绘制多轴箱的传动方式为外啮合，齿轮传动的排列层次为一层。4.1 箱盖、箱体和中间板结构(1) 箱体选用 240mmx200mm 长方形箱体，箱盖与之匹配。箱体材料为 HT20-40, 箱盖为 HT15-33.(2) 中间板的作用：箱内部分是轴承的支承座，伸出箱外的部分是导向装置中的滑套支承座，为便于设计人员选用，已将中间板规范为 23mm 和 28mm 两种厚度的标准，现选用 23mm 厚的中间板， 材料为 HT15-33。4.2 多轴箱轴的设计(1) 主动轴的设计轴材料的选择文献 4表 15-3 轴材料选用 45 钢，调质处理。轴径的确定根据公式 dA0 3P 文献 4(15-2)n式中 A0=文献 495500000.2tT ,查表 15-3，A0 取 110d110x 32.81360=13.9mm,取 d=25mm轴结构设计选择滚动轴承因为轴承同时受有径向载荷及轴向载荷，故前、后端均选用单列向心球轴承，由表 1-14文献 3，选用 7204c 轴承。轴上各段直径，长度如图 5 所示。键的确定文献 4因为齿轮宽为 35mm,所以选用 8x7x22 平键，表 6-1确定轴上圆角和倒角尺寸参考表 15-2文献 4 ，取轴端倒角 2x450,各轴肩的圆角半径为 R=1.0mm.按弯扭合成校核轴的强度作出轴的计算简图轴上扭转力矩为P2.8M=9549x=9549x=19.7 N × mmn1360周向力为2M2 ´19.7Py=d= 20 ´10 -3 =1970N径向力为Pz=0.48 Py=0.48x1970=945.6N根据轴的计算简图，分别作出轴的扭矩图、垂直图的弯矩 My 图和水平平面内的弯矩 Mz 图，如图7 所示。从图中可知，截面 E 为危险截面，在截面 E 上，扭矩 T 和合成弯矩 M 分别为172 + 35.42T=19.7 N × m ;M 2 + M 2yzM=45=39.3 N × mo s 文献 5轴材料选用355钢，s s =355Mpa,许用应力 s =ns,hs 为许用应力安全系数，取hs =1.5,则s = 1.5 =237Mpa按第三强度理论进行强度校核M 2 + T 21公式，Wpd 3bt(d - t )2 文献 4W 为轴的抗弯截面系数，W=-(表 15-4)322d3.14´ 2535 ´ 2(25 - 2)2W=-322 ´ 25M 2 + T 239.3 ´10 3 2 + 19.7 ´10 3 21=1´W1427 .4=1533.2-105.8=1427.4=30.8Mpa<s 即轴的强度足够。精确校核轴的疲劳强度在上面的分析中已判定 E 截面为危险截面，所以现在校校 E 面左右两侧即可，其他截面均无需校核。截面 E 左侧面校核：抗弯截面系数 W 为：W=0.1d3=0.1x303=2700mm3TT抗扭截面系数 W 为：W =0.2d3=0.2x303=5400mm3弯矩 M 及弯曲应力为:M=39300x 77.5 - 7.5 =35496.8 N × mm77.5M35496 .8s b = W =2700=13.1Mpa扭矩 T3 及扭转应力tT 为：T3=19700 N × mmT319700WtT =T=5400=3.6Mpa轴的材料为 45 钢，调质处理，s B =640Mpa, s -1 =275Mpa,t -1 =155Mpa。值，由附表 3-8过盈配合处的ks文献 4 用插入法求出，并取k t=0.8ks,esetes于是得ks =2.85,eskt =0.8x2.85=2.28et文献 4轴按磨削加工，由附图 3-4得表面质量系数为 bs = bt =0.92故得综合系数为：K s= kses1-1=2.85+bs1- 1 =2.940.92tK = kt + 1etbt-1=2.28+1- 1 =2.370.92计算安全系数：ssS =s-1275=7.1Koa + Ys s m2.94 ´13.1 + 0.1´ 0普通钻床改造为多轴钻床18tS =t-1155=35.6Ktt a+ Ytt m2.37´ 3.6 + 0.05´ 3.622SS22ot+caS =Ss St7.1´ 35.67.12 + 35.62=6.9>S=1.5故安全截面 E 右侧面校核：抗弯截面系数 W 为：W=0.1d3=0.1x203=800mm3TT抗扭截面系数 W 为：W =0.2d3=0.2x203=1600mm3弯矩 M 及弯曲应力为:M=39300x 77.5 - 7.5 =35496.8 N × mm77.5s b =M35496 .8=44.4MpaW800扭矩 T3 及扭转应力tT 为：T3=19700 N × mmT319700tT =12.3MpaWT1600 文献 4截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数 a s 及 a t 按附表 3-2 查取， 因r1.0D25=0.05,=1.25,经插值后可查得:a= 2.33 ,a= 1.66d20d20st又由附图 3-1文献？可得轴提材料的敏性系数为：q s = 0.75 ,qt = 0.81文献 4故有效应力集中系数按式（附 3-4）为：sk s = 1 + qs (as -1)= 1 + 0.75´ (2.33 -1)= 2 kt = 1 + qt (at -1)= 1 + 0.81´ (1.66 -1)= 1.53由附图 3-2文献 4 得尺寸系数e= 1文献 4由附图 3-3得扭转尺寸系数et = 0.97文献 4轴按磨削加工，由附图 3-4得表面质量系数为 bs = bt =0.92轴未经表面强化处理，即 b = 1文献 4q，则按式（3-12）及（3-12），得综合系数值为：sK = ks - 1 -1= 2 +1- 1 =2.09esbs10.92普通钻床改造为多轴钻床tK = kt + 11.53-1=+1- 1 =1.6720etbt0.970.92计算安全系数：ssS =s-1275=2.96Koa + Ys s m2.09 ´ 44.4 + 0.1´ 0tS =t-1155=14.7Ktt a + Ytt m1.67´ 12.3 + 0.05´ 12.322Sca=Ss St2.96´14.72.962 + 14.72=2.9>S=1.5SS22ot+故该轴在截面右侧面是安全的，又因为轴无大的瞬时过载及严重的应力循环不对称性，故可略去静强度校核。轴承的校核机床一般传动轴的滚动轴承失效形式，主要是疲劳破坏，故应进行疲劳寿命计算。滚动轴承疲劳寿命计算公式：106 æ C öe文献 4Lh = 60n ç P ÷ （10-5）èø式中： Lh - 额定寿命(h)n - 转速(r / min)C - 额定动载荷(n)，表 3.8-50文献 6P - 动载荷e = 3因为所受的轴向力太小，所以忽略不计,Fa=0所受径向力 Fr=945.6/2=472.8N 表 3.8-50文献 6P=0.41Fr+0.87Pa=0.41x472.8=193.8Lh =10614500 3hæöç÷ = 641098h > L' 60´1360è 193.8 ø=30000h(表 13-3) 文献 6轴承安全(2) 惰轴的设计轴材料的选择文献 4表 15-3轴材料选用 45 钢，调质处理。轴径的确定根据公式 dA0 3P(15-2)n 文献 4=110 32.8 ´ 99%13600.84´= 14.8 ，取 d=20mm轴的结构设计：选择滚动轴承文献 3因为轴承同时受有径向载荷及轴向载荷，选用单列向心球轴承，由表 1-14,选用 7002c 轴承。轴上各段直径，长度如图 8 所示。键的确定普通钻床改造为多轴钻床文献 4因为齿轮宽为 30mm,所以选用 6x6x18 平键，表 6-1轴上圆角和倒角尺寸29文献 4参考表 15-2，取轴端倒角 2x450,各轴肩的圆角半径为 R=1.0mm.扭合成校核轴的强度作出轴的计算简图轴上扭转力矩为PM=9549x n =9549x周向力为2.8 ´ 99%1360 ´ 0.84=23.2 N × m2M2 ´ 23.2Py= d = 20 ´10 -3 =2320N径向力为 Pz=0.48 Py=0.48x2320=1113.6N根据轴的计算简图，分别作出轴的扭矩图、垂直图的弯矩 My 图和水平平面内的弯矩 Mz 图，如图10 所示。从图中可知，截面 E 为危险截面，在截面 E 上，扭矩 T 和合成弯矩 M 分别为T=23.2 N × m ;MM2y+2z15.42 + 32.22M=32.8 N × m文献 5