无碴轨道内控体系及标准10282.docx

无碴轨道内控标标准第一部分 双块块式轨枕预制制质量内控标标准1 原材料内控控标准11 水泥采用品质稳定、强强度等级为552.5级的的P.I型硅硅酸盐水泥，其其品质指标应应符合DINN EN 1196中的相相关规定，水水泥的主要指指标按下表进进行控制。水泥品质主要指指标控制表试验项目单位最低最佳试验标准细度(布莱因)cm²/g38005200DIN EN1196-6初凝(Vicaat)min45 to 772060 to 7720DIN EN1196-3MgO含量wt.-% 55DIN EN1196-2氯化物含量wt.-% 0.10.1DIN EN1196-211水溶性Na2OO当量wt.-% 0.80.6DIN EN1196-2112 天强度N/mm²3543DIN EN1196-128 天强度N/mm²6065DIN EN1196-11.2 粗骨料料选用质地坚硬、级级配良好的石石灰岩、花岗岗岩、辉绿岩岩等球形、吸吸水率低、空空隙率小的碎碎石，其品质质应符合DIIN EN 126200（对应TB 104244）的规定；碱骨料反应应试验方法采采用BN 9918 1443（对应TTB/T29922）砂浆浆棒测试方法法。粗骨料粒径宜为为510mmm，1020mm，分分级储存、运运输和计量。粗粗骨料含泥量量达不到要求求，需对粗骨骨料进行清洗洗，清洗设备备的清洗能力力应符合生产产需要，同时时清洗现场应应设置三级沉沉淀设施，污污水的排水和和循环利用应应符合各项环环保要求。粗粗骨料的存放放区必须是全全封闭围护结结构，以保证证避免二次污污染的发生。1.3 细骨料料细骨料选择颗粒粒坚硬、强度度高、洁净的的天然砂，细细度模数范围围为2.53.0，骨骨料级配曲线线应圆滑，其其品质应符合合DIN EEN 126620（对应应TB 100424）的要求求；碱骨料反反应试验方法法采用BN 918 1143（对应应TB/T22922）的的砂浆棒测试试方法 。存存放区的要求求同粗骨料。1.4 拌合及及养护用水混凝土所用的搅搅拌用水应该该是饮用水，绝绝不允许使用用冲洗水或循循环冲洗水，不不含油、酸、碱碱、有机物或或其它有害物物质，水质应应符合TB110210的的有关标准。1.5 减水剂剂用按欧标生产的的BASF中中国厂家生产产的减水剂进进行轨枕生产产。1.6 钢材严格采购和使用用符合各项设设计要求的钢钢材，并经检检验符合要求求。1.6.1 桁桁架主钢筋：抗拉强度5550MPaa，屈服点5500MPa；符合DDIN ENN488的要要求。1.6.2 箍箍筋采用HRRB335，品品质要求应满满足DIN EN4888的要求。1.6.3 螺螺旋筋采用冷冷拔钢丝，其其性能应符合合DIN 117223的的规定。1.7 塑料套套管轨枕内预埋塑料料套管应满足足无碴轨道扣扣件技术条件件的相关要求求。2、机械设备及及工装配置控控制标准2.1砼生产设设备应满足轨轨枕生产高峰峰期砼的需要要，同时应考考虑必要的富富余量，一般般情况下，砼砼拌合设备的的生产能力应应为砼需求量量的2倍以上上，按双机配配置。砼的生生产设备必须须选用全自动动、自封闭、电电脑控制、精精确计量的环环保设备。在在设备正式投投入使用前必必须经国家有有关部门标定定合格后方可可投入使用，并并加强设备的的日常维护，必必须保证设备备正常生产、查查阅、打印等等功能的保证证。2.2场内其它它机械设备的的配置以满足足轨枕正常生生产为条件并并考虑在各种种不利条件下下的应急储备备措施。2.3 钢模及及工艺配件控控制标准1 钢模采用44×1联结构型型式，其技术术要求应符合合设计图纸的的规定，无论论是外方进口口还是国产模模板，进场后后都应进行严严格的检验，各各项误差符合合要求后方可可投入使用。2 枕场相关部部门应对模板板实行日常检检查和定期检检查，检查结结果应记录在在模型检查表表中。如钢模模应发生变形形误差超标后后必须经校正正合格后方可可投入使用。3 严格控制工工艺配件的质质量，并须经经检验合格后后方能投入使使用。4 模板组装后后的各项控制制标准如下表表模型的组装拼焊焊应在专用的的拼焊胎具上上进行，拼焊焊后经调直机机矫正后的整整体变形和模模型各部尺寸寸的允许偏差差及检验方法法应符合下表表的规定。序号项目允许偏差(mmm)检验方法1拱度±1拉线，用尺测量量主梁中部2侧向弯曲1拉线，用尺测量量主梁中部3扭曲2钢平台，塞尺4模型长度±2钢卷尺5模型宽度±2钢卷尺测端梁6模型对角线3钢卷尺7壳体长度±2钢卷尺测两端板板内侧8壳体变截面宽度度上口±2下口±1专用样板，塞尺尺9壳体横截面高度度±1.5以模型上平面为为基准，用专专用高度尺测测量10轨槽板预埋套管管孔中心与壳壳体中心的位位移1.5拉线，样板11轨槽板四周与壳壳体间隙直线段0.5圆弧段0.7塞尺12轨槽板坡度及定定位座坡度1:381:42专用样板，塞尺尺13同壳体两轨槽板板顶面外端棱棱角距离10专用卡尺3 生产工艺控控制标准脱 模产品检测安装扣件堆 码成品存储发运钢模清理钢筋桁架加工安装配件钢筋桁架入模安装配件砼灌注、振动清碴、清边养 护混凝土制备喷涂脱模剂试件制作试件养护试件强度40MPa试件R2860MPa3.1生产工艺艺流程图如下下3.2工艺控制制要点3.2.1钢模模采用4×1联结构型型式，其技术术要求应符合合设计图纸的的规定。应具具有足够强度度、刚度和稳稳定性。钢模模板应能保证证轨枕各部形形状、尺寸及及预埋件的准准确位置。3.2.2 桁桁架钢筋制作作1桁架钢筋制作作采用全自动动流水线作业业加工，严格格根据钢筋制制作设备说明明和产品图纸纸要求进行制制作。2 桁架钢筋制制作应按图纸纸要求满足钢筋的的直径，上弦和和下弦的间距距，上弦和和下弦的平行行度，弯曲钢钢筋与弦的焊焊接情况，尤尤其是端部(截点)，钢筋桁桁架截断处的的位置、对称称、长度。使使用桁架钢筋筋前需对以上上进行检验，合合格后方能使使用。钢筋桁架出库检检测表A额定值B/C额定值弯曲钢筋额定值长度额定值上/下弦间距额额定值±1mmB/C间距额定定值±1mm平行性额定值±2mm 1/2 2/3伸出量额定值下部最大2mmm焊接/截断处/对称备注实际值实际值实际值实际值实际值实际值实际值实际值实际值3.2.3 钢钢筋安装按照产品图规定定的正确使用用钢筋的方法法对箍筋、桁桁架钢筋、定定距夹子、螺螺旋钢筋进行行安装。在进进行混凝土浇浇注前，检验验钢筋是否受受到污染（油油、脂和腐蚀蚀性物质）。根根据产品图要要求，安装附附加钢筋（箍箍筋、螺旋筋筋、定距夹子子）。 3.2.4混凝凝土制备1 混凝土配合合比由试验处处通过试验确确定，混凝土土设计强度为为C60，混混凝土的胶凝凝材料总量不不宜少于320 kg/m3 的水泥含量，不不宜超过450kg/m3，DIN EEN 132230-1 明确要求水灰灰比低于0.455。2混凝土搅拌应应采用立式行行星搅拌机，混凝土搅拌按编制程序执行，净搅时间应符号搅拌机的规定。粗细骨料的计量偏差不大于2%，水、外加剂、水泥计量偏差不大于己1%。3 新拌混凝土土温度控制在在20±5，超出此温温度时应向试试验室汇报。夏夏天混凝土温温度超过200时必须对骨骨料和水进行行冷却，冬天天混凝土温度度低于5时须采用加加热水或通蒸蒸汽对混凝土土加温，其温温度保持在118到20度度。4拌好的混凝土土未从搅拌机机下完之前，不不得再次向机机内投料。拌拌好的混凝土土出罐后不得得再加水。3.4.5轨枕枕成型作业在在附着式振动动台上进行，总总振动时间须须确保混凝土土能充分密实实，混凝土密密实度控制在在1.35±±0.05之之间。3.4.6严格格控制混凝土土灌注温度，混混凝土拌和物物的入模温度度控制在530范围，新拌拌混凝土的温温度应在15525范围内，但但昼夜平均气气温低于5或最低气温温低于3时，骨料、水水泥及拌合用用水等应采取取保温措施，并并按冬季施工工处理。3.4.7 用用布料机向模模型内灌注混混凝土尽量使使各部位的料料均匀、适量量，太干或太太稀的混合料料不得投入使使用。下料至至少分两层，若若发现杂物要要及时取出来来，模型两端端上面不应有有混凝土，用用自动方式进进行密实。3.4.8 每每班须制作33组试件(22组抗压试件件，1组抗弯弯试件，每组组3个试件)，用于脱模模时的抗压强强度，28天天龄期的抗压压强度，7天天龄期的抗弯弯强度的测定定。抗压试件件尺寸为1550mm×150mmm×150mmm，抗弯试件件尺寸为7000mm×150mmm×150mmm。每组试件件上应注明班班次、日期。试试件制作应在在每班开工前前3罐以后制制作，并从轨轨枕用料中取取样。试件应应与轨枕同条条件制作和养养护。3.4.9采用用蒸汽养护，轨枕芯部温温度：3小时时<30 或 4小小时<40, 最大555 ，取决于于水泥中SOO3的含量。对对于SO3含量为 2.0%的水泥的最高混凝土土温度限制在在60，对于SO3 含量为4.0%的水泥最高混凝土温度限限制在50；SO3含量处于中中间值, 最大温度度可能为两者者的插值 (上述温度是是指混凝土芯芯部的值)。升升温速率限制制在15/h；在相对对湿度600%条件下进进行储存，直直到得到的混混凝土强度30MPaa为止。0cdac-dRK表面冷却度<15K时放置于存品库 静停升温T恒温降温t脱模b养护曲线示意图图3.4.10 轨枕脱模须须混凝土试件件抗压强度40MPaa。松开固定定装置，将其其移到两桁架架钢筋的中间间位置，把运运输木板放到到桁架钢筋上上，利用吊车车把模具放到到脱模器上进进行脱模，同同时进行外观观检查，以确确定轨枕是否否正确位于运运输垫板上。3.4.11 扣件安装前前，把润滑嘴嘴放入套管内内，打开油枪枪灌注防腐油油脂，直到在在预装配位置置处的套管的的冠状口流出出为止。安装装扣件时，把把橡胶垫板(中间板)放放到轨枕上，把把基板放到橡橡胶垫板(中中间板)的上上面，橡胶垫垫板上的开口口部分必须位位于套管孔的的上方；在轨轨枕上部区域域(挡肩处)的模具编号号上方加盖日日期章指明生生产日期；在在承轨槽上内内侧安装轨距距挡板,把轨轨底板(中间间层)放在基基板上面,在在承轨槽上外外侧安装轨距距挡板,将弹弹条放到轨距距挡板上，将将螺栓Ss336插入到套套管内,螺栓栓不能倾斜；用风动扳手手紧固螺栓4 轨枕质量检检验控制标准准4.1质量的总总体控制标准准砼各阶段的抗压压强度、抗折折强度及弹性性模量必须符符合设计及施施工生产的要要求。表面不不允许出现裂裂缝或大面积积的气孔；轨轨座区域，不不允许出现单单个大气孔或或气泡结构；可以出现零零星的气孔及及表面剥落，但但深度必须控控制1以内内。4.2各部具体体外观质量要要求1与轨道板混凝凝土接触的表表面（轨枕两两侧面和两端端面）与轨道板混凝土土接触的竖表表面（轨枕侧侧面和端面）应应光滑平整。不不允许有贯通通裂缝（与轴轴线垂直）。底底面应略为粗粗糙以利于轨轨枕与填充轨轨道板混凝土土之间的粘结结。竖表面有有单个的气孔孔和少量的气气泡是允许的的。气孔的累累计区域不得得超过以下尺尺寸：10×5×1cm。在小小区域内大量量累积气孔或或者大的气泡泡是不允许的的。2 轨枕承轨槽槽区域表面应光滑平整整。不允许有有贯通裂缝（与与轴线垂直）。这这个区域内不不允许有气泡泡。单独的气气孔最大尺寸寸高达2×2×1cm时，必必须用PCII允许的修复复系统进行闭闭合/修复。较大大的气孔不得得进行修复，直直接判定不合合格。在挡肩肩顶部的崩落落深度最大不不得超过0.5cm且崩崩落的粗糙表表面必须用砂砂轮进行打磨磨。 3 上表面（除除1和2的表表面） 表面应光滑平整整。不允许有有贯通裂缝（与与轴线垂直）。这这个区域内一一般不允许有有气泡。允许许有竖表面内内单独的气孔孔存在，但气气孔的最大累累计区域不得得超过以下尺尺寸：10×5cm，深度度不得超过11.0cm。不不允许在小区区域内大量累累积气孔存在在。 4 上部水平边边缘 允许崩落最大尺尺寸为1.55×1.5cmm。这些崩落落不允许返修修或打磨。有有更大崩落的的轨枕为不合合格。 5 下部水平边边缘 允许崩落最大尺尺寸为4×4cm。这些些崩落不允许许返修和打磨磨。超过允许许尺寸崩落的的轨枕判定为为不合格。 6 竖向边缘 深度为1cm、长长度为 4 cm的单单个气孔或气气泡以及尺寸寸为2×2cm的崩落落都是允许的的。这些崩落落不允许返修修和打磨。7 轨枕标记齐齐全。4.3成品轨枕枕各部位尺寸寸偏差应符合合下表规定序号项 目目允许偏差(mmm )每批检验根数1承轨部位的断面面高度+5-3152承轨部位顶部宽宽度±53轨底坡0.54承轨面不平度15扭曲度基准面15100/100mmm内承轨面面0.7mm6有挡肩枕两承轨槽外侧底底脚间距离“a”±1.5157同侧承轨槽底脚脚间距离“b/c”±1.08轨槽底脚间距套套管中心距离离±19套管下沉21510距承轨面1200mm深处套套管偏离中心心线距离61511钢筋上下排钢筋间的的距离±31512开焊或松脱不允许全检5 轨枕堆放和和运输5.1 轨枕应应按型号和批批次分别存放放，不合格的的轨枕应单独独存放。5.2 轨枕在在存放和运输输中应按水平平层次（枕底底向下）放置置，每层码放放轨枕5根。两两层之间承轨轨槽外侧部位位必须放置支支承方木2根根(10×10cm)，且且上下支承位位置一致。轨轨枕的堆放轨轨枕为不涂层层钢筋时，高高度采用龙门门吊码放为112层，采用用叉车码放堆堆放高度为88层，当为涂涂层钢筋时，最最高只能码放放8层；在开开新垛前，必必须将前面的的轨枕垛的高高度补齐。5.3 轨枕装装载和运输须须按铁路货货物装载加固固规则及有有关规定执行行，产品装车车应按照“先入先出”进行发货。轨轨枕运输水平平放置，每两两层间用两根根垫木分开放放置，垫木应应上、下对齐齐，支点位置置在轨下正中中。装车时利利用轨枕两端端预留螺纹钢钢筋水平起吊吊，每次吊运运不超过五层层。轨枕在装装卸和运输过过程中严禁碰碰、撞、摔，严严禁吊运轨枕枕中部。进行行最后检查，以以避免有任何何损坏的轨枕枕出现。挑出出有损坏的轨轨枕，对其进进行维修或报报废处理。 第二部分 轨轨道板预制质质量内控标准准1 原材1.1 钢材1.1.1预应应力钢筋采用10mmm和5mm螺旋肋肋钢丝，其主主要技术指标标应符合下表的规定：预应力钢筋主要要技术指标 序号项目单位技术指标1抗拉强度（bb）MPa1570 2屈服强度（pp0.2）MPa1420 3最大力下伸长率率%2.04断裂伸长率%6.05弹性模量MPa2.05×1005其它技术要求应应符合GB55223的规规定。1.1.2螺纹纹钢筋8螺纹钢筋（HHRB5000）和16螺纹钢钢筋（HRBB335）的的技术指标应应符合GB11499的规规定。1.1.3精轧轧螺纹钢筋20精轧螺纹纹钢筋（BSST500）的的主要技术指指标应符合下下表的规定：主要力学性能序号项目单位技术指标1抗拉强度MPa550 2屈服强度MPa500 3最大力下伸长率率%64断裂伸长率%10 主要外外形尺寸 公称直径mm公称重量kg/m公称横截面 mmm²螺纹直径mm肋高mm肋宽 mm肋间距mm202.4731419.5±0.41.34.810.0±0.3其它技术要求应应符合DINN488 11986-006 Teiil 3的规规定。1.2 预埋件件1.2.1接接地扁钢采用Q235黑黑色扁钢，规规格为4×50×2450mmm，技术要要求应符合GGB700的的有关规定。1.2.2调调高预埋件材质为Q2335钢板，表表面做铬酸钝钝化处理，按按图纸折压成成型； 详细规格尺寸寸和技术要求求应符合设计计规定。1.2.3接接地座材质为Q2335，由1个螺纹套管管和1个连接板焊焊接成型，套套管和连接板板的表面电镀镀铜；详细规格尺寸寸和技术要求求应符合设计计规定。6.7.4预预埋套管轨道板内预埋套套管应符合配配套扣件系统统的相关设计计要求。1.2.5绝绝缘塑料卡材质为聚丙烯烯或聚乙烯；绝缘电阻值为为10101012，绝缘强度度值不小于222kV/ mm；详细规格尺寸寸和技术要求求应符合设计计规定。1.2.6绝绝缘热缩管材质聚乙烯；绝缘电阻值为为10101012，绝缘强度度值不小于222kV/ mm；热缩点约为1125 - 200，径向收缩缩比不小于33：1；详细规格尺寸寸和技术要求求应符合设计计规定。2制造控制2.1模板控制制要点2.1.1模板板设计：模板板应根据施工工图进行专门门设计。模板板使用预成型型的钢部件制制成，选用材材料的规格必必须具有足够够的强度和耐耐久性，满足足长期使用的的要求。2.1.2光洁洁度：应采取取工艺措施，尽尽量提高模板板与混凝土的的接触面的光光洁度，减少少脱模阻力。2.1.3安装装要求：模板板应按设计图图纸进行制作作和安装，安安装后几何尺尺寸误差符合合设计图中有有关规定。其其中以下部（构构）件在混凝凝土浇注以前前安装：（1）用于灌注注沥青水泥砂砂浆的灌浆孔孔；硬质橡胶胶制品，在安安装预应力筋筋以前，用螺螺栓固定在模模具底板上。（2）扣件套管管：应在每次次灌注混凝土土之前，将套套管（每块型板40个个）安装在承承轨台模具的的专用栓销上上，安装好的的套管距承轨轨台面5mmm。距离5mmm，是为了防防止打磨时磨磨轮伤及套管管。（3）型板端端切槽体：应应在每次灌注注混凝土之前前，将型板端切槽槽体（每块模模具4个）与与直径20mmm螺纹钢（66根）组装后后，安装到设设计位置。（4）横向档板板：应在每次次安装好预应应力钢筋并进进行初步张拉拉后，将模具具横向档板插插入，并通过过张拉环固定定。2.1.4模板板检验：在开开始生产前和和每使用200次后，均应应对模板进行行检验，如不不符合要求，应应及时修复。毛坯板：横向误误差±0.2mmm；高度误差差±0.1mmm。成品板：横向误误差±0.1mmm；高度误差差±0.1mmm。2.1.5精度度要求：模板板的加工精度度要求见下表表：模板制作主要技技术指标要求求 项目平整度（mm）承轨台模具高差差（mm）承轨台模具纵向向（mm）支架负载N/mm2指标±2/65000±0.3/65500、±0.15/11300±0.265002.2钢筋的制制作、绝缘及及安装控制要要点2.2.1预应应力筋制作（1）制作好的的预应力筋长长度误差控制制在±10mm。（2）在预应力力筋运送到安安装工位以前前，人工抽检检预应力筋，在在确认无质量量缺陷后，方方可进行下一一步作业。2.2.2加工工纵向连接钢钢筋枕板纵向连接钢钢筋采用定尺尺钢筋，其热热缩套管在特特制的胎具上上加工，胎具具的高度可调调，以适应加加工人员的具具体情况。胎胎具的一边固固定一根用油油漆标注热缩缩管位置的钢钢筋，以便比比照加工。（1）人工将切切割好的钢筋筋抬放到加工工胎具上。（2）手工将热热缩套管套在在螺纹钢筋上上，并调整到到设计位置。（3）比照标准准件，精确调调整热缩管的的位置。完成成一组（6根根）后，即可可开始热缩加加工。（4）燃气喷火火枪点火后，手手持喷火枪，沿沿要热缩的套套管上（或下下）反复、快快速移动，直直至热缩管处处能看到钢筋筋螺纹，热缩缩工序即告完完成。（5）喷火热缩缩时，枪口与与热缩管保持持10155cm距离，防防止热力过于于集中，使绝绝缘性能降低低或消失。2.2.3加工工接地装置（1）用切割机机将50mmm×4mm扁钢按按2.45mm长度切割下下料。（2）先将横向向接地扁钢放放入胎具的专专用定位槽中中，再将纵向向接地套座放放到胎具的托托架上。在安安装接地系统统1钢筋以前前，应精确测测量扁钢和接接地套座的位位置，如有偏偏差，及时调调整。（3）将钢筋放放入定位槽中中，并精确测测量和调整其其位置。（4）在接地扁扁钢和接地套套座与螺纹钢钢筋交叉和连连接处施焊，应应采用双面焊焊接，气体保保护焊的方法法,焊接长度度5cm。（5）接地装置置加工完成后后，即可开始始组装下层钢钢筋网片。2.2.4钢筋筋下料（1）螺纹钢筋筋采取定尺加加工，用切割割机按设计长长度切除钢筋筋两端马蹄筋筋即可。（2）钢筋下料料长度误差为为：纵向钢筋筋±10mm；横横向钢筋±10mm。225钢筋筋车间安装绝绝缘卡钢筋车间安装绝绝缘卡，按如如下程序进行行：（1）将钢筋网网纵向钢筋放放置在特制胎胎具的凹槽中中，并仔细调调整位置。（2）手工将相相应规格的绝绝缘卡按设计计位置压入，使使绝缘卡套在在钢筋上。（3）将安装好好绝缘卡的纵纵向长钢筋放放入钢筋网组组装胎具的定定位槽口中，并并使绝缘卡另另一承插口朝朝上。（4）将切割好好的横向钢筋筋对齐胎具的的横向预设槽槽口，同时手手工将钢筋压压入绝缘卡承承插口。钢筋筋压入后，应应置于预设槽槽口中。如手手工压入钢筋筋有困难，可可用专用工具具配合。2.2.6检测测绝缘电阻钢筋网片组装完完成后，应及及时检测其绝绝缘性能。逐根检测横向钢钢筋与纵向钢钢筋之间的阻阻值，读数在在1010以上时，即即钢筋网的绝绝缘性能合格格。如绝缘组值读数数小于10110，应逐个对对绝缘交叉进进行检测，找找出不合格点点后，更换绝绝缘卡。绝缘电阻检测应应形成记录。2.2.7安装装预应力钢筋筋（1）人工配合合2台桥式吊吊车，将预应应力筋吊到模模具上，作业业过程注意吊吊车的落钩速速度，避免损损伤模具。（2）将多功能能车开到安装装预应力筋台台座内一端距距张拉横梁约约2m处。（3）人工将预预应力筋穿过过多功能车分分布梳后，压压入定位槽口口，并安装锚锚具，固定预预应力筋。（4）固定好一一端预应力筋筋后，开动多多功能车，沿沿布筋方向匀匀速行驶，直直至台座的另另一端。（5）人工将预预应力筋的另另一端压入定定位槽口，并并安装锚具。（6）预应力筋筋安装全部完完成后，人工工将压板放到到张拉横梁固固定位置。压压板的作用是是防止预应力力筋在张拉时时脱出。2.2.8钢筋筋安装（1）在安装完完预应力筋后后，开始安装装下层钢筋网网。预应力筋筋与下层钢筋筋网用5/116规格绝缘缘卡连接。（2）在预应力力筋安装并张张拉完毕后，开开始安装6根根直径20mmm螺纹钢筋筋。20mmm螺纹钢筋与与10mm预应应力筋之间用用热缩套管绝绝缘。20mmm螺纹钢筋筋安装就位后后，用模具两两端的切槽体体固定。（3）安装枕板板纵向连接钢钢筋采用人工工作业。先将将3根钢筋的的两端插入型板端切槽槽体的固定孔孔洞中，其插插入深度符合合设计要求；再抬起切槽槽体和钢筋，将将切槽体压入入对中销钉中中，固定切槽槽体的平面位位置。最后，人人工搬动切槽槽体结合缝锁锁定机构，固固定切槽体的的高度位置。（4）上层钢筋筋网在安装好好20mm螺纹纹钢筋后进行行，上层钢筋筋网与20mmm螺纹钢筋筋之间通过1138个绝缘缘卡固定，其其电气绝缘的的方式分绝缘缘卡和热缩套套管两种。上上层钢筋网片片的安装方法法与下层钢筋筋网片基本相相同，在吊车车将钢筋网片片运送到200mm螺纹钢钢筋方约100cm时，注注意调整绝缘缘卡的位置。（5）安装完枕枕板钢筋后，应应系统地测试试钢筋的电气气绝缘性能，合合格后，即可可开始浇筑枕枕板混凝；应应系统地检查查钢筋的保护护层厚度，发发现不合格点点，及时纠正正，钢筋保护护层的容许误误差标准为±±5mm；应认认真检查预埋埋件的位置，发发现问题，及及时纠正。2.2.9预应应力钢筋张拉拉（1）张拉装置置每套张拉装置由由4个液压油油缸，1台有有两个控制箱箱的PC控制制装置驱动，22个张拉横梁梁组成。各油油缸里均内置置1个向PCC控制装置反反馈活塞位置置的位移测量量系统和传输输实际张拉压压力的压力传传感器。千斤顶必须经过过标定后才允允许使用，千千斤顶的标定定周期为半年年。另外，每每隔2周要用测力力计检查张拉拉设备的精度度，方法为：在张拉台一一侧将4根钢钢筋穿进横梁梁、测力计后后锚固，开动动液压油缸，在在千斤顶的行行程达到额定定张拉力时，读读取每根钢筋筋的张拉力，如如偏差值为在在额定张拉力力的±15%以内内，即为合格格。（2）张拉a、预应力钢筋筋张拉采取双双向双控方案案，张拉完成成后，实际张张拉力、伸长长量读数与理理论计算值的的误差不得超超过5%，否否则，应停止止使用该张拉拉设备。b、张拉分两个个过程：先张张拉到理论拉拉力的20%，用环形螺螺母锁紧，静静停30分钟钟，在此期间间安装上层钢钢筋、纵向模模板；再张拉拉到理论拉力力的100%，并放上支支承板，锁紧紧环形螺母，稳稳定后断开全全部预加应力力设备。c、张拉过程结结束后，应形形成记录。2.2.10预预应力筋放张张、切割放张：当轨枕板板混凝土经过过养护，试块块经试验室检检测强度达448Mpa以以上时，即可可进行放张、切切割预应力筋筋作业。钢筋筋松张时，首首先接通张拉拉设备，启动动张拉装置，继继续张拉预应应力钢筋，直直到定位环开开始松动。这这时打开支撑撑环，使油缸缸往回运动。当当预应力钢筋筋切断后，张张拉油缸可以以回到初始位位置。回油过过程控制在110min左左右，直到油油缸回到零位位。放张作业完成后后，开始切割割预应力筋。预预应力筋切割割采用特制的的切割小车进进行，为避免免有害粉尘散散入空中，影影响人体健康康，配置专用用工业吸尘器器即时除尘，其其作业程序如如下：切割：为最大程程度地降低预预应力对模具具的伤害，减减少模具校正正次数，将第第一个切口安安排在张拉台台座的中间，第第二个切口在在张拉台座的的3/4处，第第三个切口在在台座的1/4处，之后后，根据出板板顺序逐个切切割连接的板板间预应力筋筋。切割后，钢钢筋头超出型板混凝土土面的长度不不得大于2mmm。2.2.11钢钢筋保护层厚厚度测量型板脱模并放放置到临时存存板台后，应应及时完整地地检测所有面面上的保护层层厚度，并形形成记录。检检测采用扫描描仪。（1）监测面较较大时，大约约每隔20ccm用测量探探头波浪形地地探测表面，钢钢筋较密的区区段应缩小探探测距离。（2）将探测结结果结合容许许误差与设计计值进行比较较，并将超出出容许误差的的数值写入记记录表格。（3）对超出容容许误差的型板，应及及时从临时存存板台起吊到到方便的地方方堆放，并标标识2.3混凝土作作业2.3.1混凝凝土的拌和（1）配制混凝凝土的各种材材料、配合比比设计均须符符合本细则主主要工程材料料技术要求部部分的有关规规定，否则禁禁止使用。（2）混凝土拌拌合站应经计计量标定，否否则不能用于于混凝土拌合合。除计量标标定外，正常常情况下，混混凝土配料的的计量设备，应应每月用标准准砝码自行校校正一次。在在特殊情况下下，若发现用用水量、塌落落度、混凝土土颜色变化及及产生离析现现象时检修排排除，每次检检修后都必须须经过校正合合格后才允许许使用。（3）混凝土按按理论配合比比换算成施工工配合比计算算每盘（每次次投料拌和的的混凝土重量量）的实际需需用各项材料料数量进行投投料拌和。（4）施工配合合比要根据材材料与施工情情况，由试验验中心每天根根据材料场自自动测湿仪器器测定确定，并并书面通知混混凝土拌和班班组。（5）下料顺序序是：先依次次下砂、水泥泥，拌合时间间20s；然然后加碎石和和70-800%的水，搅搅拌30s；再加掺和剂剂和剩余的水水，搅拌不少少于90s。（6）材料计量量误差标准（按按重量计）水泥、水及减水水剂不得超过过±1%；碎石石及砂不得超超过±2%。（7）灌注混凝凝土时，试验验人员应在灌灌模具旁边测测量混凝土的的塌落度，发发现异常，及及时查找原因因并纠正。正正常情况下，开开始三盘一定定要测定，以以后每隔5盘测定一次次。2.3.2灌注注混凝土灌注混凝土采用用布料机摊铺铺、振动横梁梁配合振捣器器捣固的方法法，具体如下下：（1）布料方法法：混凝土采采取两次灌注注，在第一次次走形到模板板上方时，注注入75%的的混凝土；第第二次走形到到模板上方时时，将全部混混凝土注入模模中。如经过过捣实后发现现混凝土太少少，可继续进进行补料。（2）混凝土振振捣：第二次次注入混凝土土时摊铺时，可可启动模具下下附着式振动动器，对混凝凝土进行短时时振捣。第二二次注入混凝凝土时，振捣捣至密实为止止。密实以混混凝土表面泛泛浆，无气泡泡或少量气泡泡冒出为准。（3）刮平：放放下整平板并并启动整平板板振动器，进进行辅助振捣捣。同时，向向前运行布料料机，将混凝凝土表面刮平平，并把多余余混凝土刮倒倒相邻模具内内。（4）灌注混凝凝土的质量标标准：脱模后后，混凝土表表面水泡、破破损深度5mm；水泡泡、破损面积积50cm2；无蜂窝现象象。3质量检验(检验内容、验验收标准、检检验方法与检检测器具)3.1 模板工工程（1）模板及支支腿应经专门门的设计检算算，具有足够够的强度、刚刚度和稳定性性；在承受浇浇注混凝土产产生的重力、侧侧压力及施工工荷载情况下下，能保证结结构稳定，结结构尺寸正确确，其弹性压压缩、预拱度度和沉降值应应符合设计要要求。（2）模板及支支腿必须安置置于符合设计计的可靠基底底上，并有足足够的支承面面积和防、排排水或防冻措措施。张拉台台座应按永久久性工程进行行结构及施工工工艺设计，其其强度、刚度度和稳定性，应应能满足各阶阶段张拉力、施施工荷载的要要求。（3）在浇注混混凝土前，应应对模板、支支腿及振动器器进行验收。（4）施工生产产过程中，应应对模板及支支腿、振捣器器的连接进行行观察和维护护。发现异常常情况时，应应按轨道板暂暂行技术条件件及时进行处处理。（5）模板拆除除的顺序及安安全措施必须须符合施工技技术方案的规规定。3.1.2模板板安装（1）模板（具具）及支腿的的材料质量和和结构必须符符合设计要求求和施工工艺艺要求。（2）模板及横横隔板安装必必须稳固牢靠靠，接缝严密密，不得漏浆浆。浇注混凝凝土之前，模模板内不得有有积水、杂物物。（3）预埋扣件件套管的安装装应符合设计计要求，且具具有一定的抗抗拔力，避免免浇注混凝土土时上浮。（4）模板与混混凝土接触面面应清理干净净，并涂刷脱脱模剂。脱模模剂的材质、类类型应能保证证模板的使用用。脱模剂的的喷涂均匀、厚厚度基本一致致，避免未涂涂到及凹槽内内积液过多，造造成轨道板外外观质量太差差。（5）混凝土入入模时，模板板的温度应符符合暂行技术术条件和施工工验收标准的的规定。（6）模板的结结构尺寸必须须符合工艺及及设计要求。模模板（具）安安装的检验方方法和允许偏偏差应符合下下表的规定。模板（具）安装装允许偏差和和检验方法序号项目允许偏差（mmm）检验方法1框架变形四边跷曲±0.5拉线尺量2四边旁弯±1.03整体扭曲±1.04底板定位孔之间距离离±0.1精密水准仪、经经纬仪、游标标卡尺测量，不不少于8个点点5平面度±620个承轨槽安安装面的平面面度±0.37承轨槽钳口距离0.1, 0.5卡尺测量、不少少于8个点8承轨面与钳口面面夹角± 0.5°9承轨面坡度1:37 11:4310套管定位孔距离离±0.111组装后1套模板宽度±8尺量，不少于33处12长度±1213高度±514预埋套管直线度度±拉线尺量1510个承轨台承承轨槽平面度度（1列）±0.3水准仪测量，全全检16承轨槽直线度±0.3经纬仪测量，全全检17承轨槽间外钳口口距离±0.卡尺测量，不少少于10处 18精扎螺纹钢筋定定位孔间的距距离±3尺量，全检19组装后一个台座模板模板之间高度偏偏差1水准仪测量，不不少于4处20档板表面到模板板底板的垂直直距离±121相邻模具之间距距离±2尺量，不少于44处22张拉中心到模板板底板的距离离±2水准仪测量，不不少于4处3.2 钢筋工工程（1）从事钢筋筋加工和焊接接的操作人员员必须经考试试合格，持证证上岗。钢筋筋正式焊接前前，应进行现现场条件下的的焊接性能试试验，合格后后方能正式生生产。（2）钢筋在运运输、加工、储储存过程中应应防止锈蚀、污污染和变形，并并按品种、规规格和检验状状态分别标识识存放。（3）当钢筋的的品种、级别别或规格需做做变更时，应应按规定程序序办理设计变变更文件。（4）电气绝缘缘用的绝缘卡卡、热缩管，其其绝缘性能、工工艺性能应符符合设计要求求。其承插槽槽与钢筋之间间应有足够的的摩擦力，保保证钢筋在吊吊运、安装过过程中不变形形、脱卡。（5）钢筋进场场时，必须对对其质量指标标进行全面检检查，并按批批抽取试件做做屈服强度、抗抗拉强度、伸伸长率和冷弯弯试验，其质质量应符合现现行国家标准准钢筋混凝凝土用热轧带带肋钢筋（GGB14999）的规定和和设计要求。（6）用于电气气绝缘的绝缘缘卡应按设计计尺寸、分规规格制作，并并以适当颜色色区分。其绝绝缘性能应符符合设计要求求（绝缘强度度22kV/mm,绝缘缘阻值1010）。（7）用于轨道道板的绝缘套套管的性能指指标应符合下下表的规定。热