冲压模具维修手册bklh.docx

冲压模具具维修手手册1五金连连续模具具的维护护有什么么要领？连续模模的维护护须做到到细心耐耐心按部部就班,切忌盲盲目从事事,因故故障修模模时需附附有料带带,以便便问题的的查询。打打开模具具,对照照料带,检查模模具状况况,确认认故障原原因,找找出问题题所在,再进行行模具清清理,方方可进行行拆模。拆拆模时受受力要均均匀,针针对脱料料弹簧在在固定板板与脱料料板之间间和脱料料弹簧直直接顶在在内导柱柱上的模模具结构构,其脱脱料板的的拆卸要要保证脱脱料板平平衡弹出出,脱料料板的倾倾斜有可可能导致致模具内内凸模的的断裂.(1) 凸凹凹模的维维护    凸凹凹模拆卸卸时应留留意模具具原有的的状况,以便后后续装模模时方便便复原,有加垫垫或者移移位的要要在零件件上刻好好垫片的的厚度并并做好记记录.更更换凸模模要试插插脱料块块凹模是是否顺畅畅,并试试插与凹凹模间隙隙是否均均匀,更更换凹模模也要试试插与冲冲头间隙隙是否均均匀.针针对修磨磨凸模后后凸模变变短需要要加垫垫垫片达到到所需要要的长度度应检查查凸模有有效长度度是否足足够.更更换已断断凸模要要查明原原因,同同时要检检查相对对应的凹凹模是否否有崩刃刃,是否否需要研研磨刃口口.组装装凸模要要检查凸凸模与固固定块或或固定板板之间是是否间隙隙足够,有压块块的要检检查是否否留有活活动余量量.组装装凹模应应水平置置入,再再用平铁铁块置如如凹模面面上用铜铜棒将其其轻敲到到位,切切不可斜斜置强力力敲入,凹模底底部要倒倒角.装装好后要要检查凹凹模面是是否与模模面相平平.凸模模凹模以以及模芯芯组装完完毕后要要对照料料带做必必要检查查,各部部位是否否装错或或装反,检查凹凹模和凹凹模垫块块是否装装反,落落料孔是是否堵塞塞,新换换零件是是否需要要偷料,需要偷偷料的是是否足够够,模具具需要锁锁紧部位位是否锁锁紧.注注意做脱脱料板螺螺丝的锁锁紧确认认,锁紧紧时应从从内至外外,平衡衡用力交交叉锁紧紧,不可可先锁紧紧某一个个螺丝再再锁紧另另一个螺螺丝,以以免造成成脱料板板倾斜导导致凸模模断裂或或模具精精度降低低.(22) 脱脱料板的的维护   脱料料板的拆拆卸可先先用两把把起子平平衡撬起起,再用用双手平平衡使力力取出.遇拆卸卸困难时时,应检检查模具具内是否否清理干干净,锁锁紧螺丝丝是否全全部拆卸卸,是否否应卡料料影起的的模具损损伤,查查明原因因再做相相应处理理,切不不可盲目目处置.组装脱脱料板时时先将凸凸模和脱脱料板清清理干净净,在导导柱和凸凸模导入入处加润润滑油,将其平平稳放入入,再用用双手压压到位,并反复复几次.如太紧紧应查明明原因（导导柱和导导套导向向是否正正常,各各部位是是否有损损伤,新新换凸模模是否能能顺利过过脱料板板位置是是否正确确）查明明原因再再做相应应处理.固定板板有压块块的要检检查脱料料背板上上偷料是是否足够够.脱料料板与凹凹模间的的材料接接触面,长时间间冲压产产生压痕痕(脱料料板与凹凹模间容容料间隙隙一般为为料厚减减0.003-00.055mm,当压痕痕严重时时,会影影响材料料的压制制精度,造成产产品尺寸寸异常不不稳定等等,需对对脱料镶镶块和脱脱料板进进行维修修或重新新研磨.等高套套筒应作作精度检检查,它它不等高高时会导导致脱料料板倾斜斜,其精精密导向向平稳弹弹压功能能将遭到到破坏,须加以以维护(3) 导向部部位检查查导柱导导套配合合间隙如如何,是是否有烧烧伤或磨磨损痕迹迹,模具具导向的的给油状状态是否否正常,应作检检查.导导向件的的磨损及及精度的的破坏,使模具具的精度度降低,模具的的各个部部位就会会出现问问题,故故必须作作适当保保养以及及定期的的更换.检查导导料件的的精度,若导正正钉磨损损,已失失去应有有的料带带导正精精度及功功能,必必须进行行更换.检查弹弹簧状况况(脱料料弹簧和和顶料弹弹簧等)看其是是否断裂裂或长时时间使用用虽未断断裂,但但已疲劳劳失去原原有的力力度,必必须作定定期的维维护更换换,否则则会对模模具造成成伤害或或生产不不顺畅.(4) 模具具间隙的的调整模模芯定位位孔因对对模芯频频繁多次次的组合合而产生生磨损,造成组组装后间间隙偏大大(组装装后产生生松动)或间隙隙不均(产生定定位偏差差)均会会造成冲冲切后断断面形状状变差,凸模易易断,产产生毛刺刺等,可可透过对对冲切后后断面状状况检查查,作适适当的间间隙调整整.间隙隙小时,断面较较少,间间隙大时时,断面面较多且且毛边较较大,以以移位的的方式来来获得合合理的间间隙,调调整好后后,应作作适当记记录,也也可在凹凹模边作作记号等等,以便便后续维维护作业业.日常常生产应应注意收收集保存存原始的的模具较较佳状况况时的料料带,如如后续生生产不顺顺畅或模模具产生生变异时时,可作作为模具具检修的的参考.另外,辅助系系统如顶顶料销是是否磨损损,是否否能顶料料,导正正钉及衬衬套是否否已磨损损,应注注意检查查并维护护.2模具爆爆裂的主主要原因因有哪些些？由于于冲压工工序不同同,工作作条件不不同,造造成模具具爆裂的的原因是是多方面面的。下下面就冲冲模的设设计、制制造及使使用等方方面综合合分析模模具爆裂裂的原因因,并捉捉出相应应的改善善措施。     (1) 模具具材质不不好在后后续加工工中容易易碎裂不不同材质质的模具具寿命往往往不同同。为此此,对于于冲模工工作零件件材料提提出两项项基本要要求:材料的的使用性性能应具具有高硬硬度(558664HRRC)和和高强度度,并具具有高的的耐磨性性和足够够的韧性性,热处处理变形形小,有有一定的的热硬性性；工工艺性能能良好。冲冲模工作作零件加加工制造造过程一一般较为为复杂因而必必须具有有对各种种加工工工艺的适适应性,如可锻锻性、可可切削加加工性、淬淬硬性、淬淬透性、淬淬火裂纹纹敏感性性和磨削削加工性性等。通通常根据据冲压件件的材料料特性、生生产批量量、精度度要求等等,选择择性能优优良的模模具材料料,同时时兼顾其其工艺性性和经济济性。(2) 热处理理:淬火火回火工工艺不当当产生变变形 实实践证明明,模具具的热加加工质量量对模具具的性能能与使用用寿命影影响甚大大。从模模具失效效原因的的分析统统计可知知,因热热处理不不当所引引发模具具失效“事事故”约约占400以上上。模具具工作零零件的淬淬火变形形与开裂裂,使用用过程的的早期断断裂,均均与摸具具的热加加工工艺艺有关。     1) 锻造工工艺:这这是模具具工作零零件制造造过程中中的重要要环节。对对于高合合金工具具钢的模模具,通通常对材材料碳化化物分布布等金相相组织提提出技术术要求。此此外,还还应严格格控制锻锻造温度度范围,制定正正确的加加热规范范,采用用正确的的锻造力力法,以以及锻后后缓冷或或及时退退火等。     2)预预备热处处理:应应视模具具工作零零件的材材料和要要求的不不同分别别采用退退火、正正火或调调质等预预备热处处理工艺艺,以改改善组织织,消除除锻造毛毛坯的组组织缺陷陷,改善善加工工工艺性。高高碳合金金模具钢钢经过适适当的预预备热处处理可消消除网状状二次渗渗碳体或或链状碳碳化物,使碳化化物球化化、细化化,促进进碳化物物分布均均匀性。这这样有利利于保证证淬火、回回火质量量,提高高模具寿寿命。   3)淬火与与回火:这是模模具热处处理中的的关键环环节。若若淬火加加热时产产生过热热,不仅仅会使工工件造成成较大的的脆性,而且在在冷却时时容易引引起变形形和开裂裂,严重重影响模模具寿命命。冲模模淬火加加热时特特别应注注意防止止氧化和和脱碳,应严格格控制热热处理工工艺规范范,在条条件允许许的情况况下,可可采用真真空热处处理。淬淬火后应应及时回回火,并并根据技技术要求求采用不不同的回回火工艺艺。     44) 消消应力退退火:模模具工作作零件在在粗加工工后应进进行消应应力退火火处理,具目的的是消除除粗加工工所造成成的内应应力,以以免淬火火叫产生生过大的的变形和和裂纹。对对于精度度要求高高的模具具,在磨磨削或电电加工后后还需经经过消应应力回火火处理,有利于于稳定模模具精度度,提高高使用寿寿命。(3) 模具研研磨平面面度不够够,产生生挠曲变变形 模模具工作作零件表表面质量量的优劣劣对于模模具的耐耐磨性、抗抗断裂能能力及抗抗粘着能能力等有有着十分分密切的的关系,直接影影响模具具的使用用寿命。尤尤其是表表面粗糙糙度值对对模具寿寿命影响响很大,若表面面粗糙度度值过大大,在工工作时会会产生应应力集中中现象,并在其其峰、谷谷间容易易产生裂裂纹,影影响冲模模的耐用用度,还还会影响响工件表表面的耐耐蚀性,直接影影响冲模模的使用用寿命和和精度,为此,应注意意以下事事项:11) 模模具工作作零件加加工过程程中必须须防止磨磨削烧伤伤零件表表面现象象,应严严格控制制磨削工工艺条件件和工艺艺方法(如砂轮轮硬度、粒粒度、冷冷却液、进进给量等等参数)；2) 加工工过程中中应防止止模具工工作零件件表面留留有刀痕痕夹层层、裂纹纹、撞击击伤痕等等宏观缺缺陷。这这些缺陷陷的存在在会引起起应力集集中,成成为断裂裂的根源源,造成成模具早早期失效效；3) 采用用磨削、研研磨和抛抛光等精精加工和和精细加加工,获获得较小小的表面面粗糙度度值,提提高模具具使用寿寿命。   (44) 设设计工艺艺:模具具强度不不够,刀刀口间距距太近,模具结结构不合合理,模模板块数数不够无无垫板垫垫脚,模模具导向向不准,间隙不不合理。1) 排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此,在考虑提高材判利用率的同时,必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿命。2)模具的导向机构精度。准确和可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避免凸、凹模啃伤影响极大,尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。    3)模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响,而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的,宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙,以提高模具寿命。   (5) 线割工艺:人为的拉线线割,线割间隙处理不对,没作清角及线割的变质层影响。 冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用,使模具加工表面产生一定厚度的变质层,造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深度。 (6) 冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在普通开式压力机上使用,平均复磨寿命为1-3万次,而新式精密压力机上使用,冲模的复磨寿命可达612万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会降低模具寿命,严重者还会损坏棋具。(7)冲压工艺:冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当注意:1) 尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力；2) 冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹；3) 根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。(8) 生产作业的正确使用和合理维护。1) 脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料。 2) 落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。 3) 生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产。   为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,必须正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。其主要工作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点；及时研磨刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。 总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零件标准化外,还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模具寿命。3模具冲冲压件产产生毛边边有哪些些原因,应采取取什么对对策？模模具冲压压件产生生毛边的的原因及及改善对对策有:1) 刀口磨磨损或崩崩角,淬淬火硬度度低,需需研修刀刀口2) 间隙隙过大研研修刀口口后效果果不明显显,需进进一步控控制凸凹凹模加工工精度或或修改设设计间隙隙;3) 间隙隙不合理理上下偏偏移或松松动,需需进一步步调整冲冲裁间隙隙确认模模板穴孔孔磨损或或成型件件加工精精度等问问题; 4) 模具上上下错位位,需更更换导向向件或重重新组模模4模具冲冲压件产产生跳屑屑压伤有有哪些原原因,应应采取什什么对策策？模具具冲压件件产生跳跳屑压伤伤的原因因及相应应的对策策有:1) 间隙偏偏大时,控制凸凸凹模加加工精度度或修改改设计间间隙;22) 如如果是送送料不当当需送至至适当位位置时修修剪料带带并及时时清理模模具;33) 冲冲压油滴滴太快,油粘,控制冲冲压油滴滴油量或或更换油油种降低低粘度;4) 模具未未退磁,研修后后必须退退磁（冲冲铁料更更须注意意）;55) 凸凸模磨损损,屑料料压附于于凸模上上,需研研修凸模模刀口;6) 凸模太太短,插插入凹模模长度不不足,需需调整凸凸模刃入入凹模长长度;77) 材材质较硬硬,冲切切形状简简单,可可以在凸凸模刃入入端面装装顶出或或修出斜斜面或弧弧性,减减少凸模模刃部端端面与屑屑料之贴贴合面积积.其应应急措施施是:减减小凹模模刃口的的锋利度度,减小小凹模刃刃口的研研修量,增加凹凹模直刃刃部表面面的粗糙糙度（被被覆）,采用吸吸尘器吸吸废料,降低冲冲速,减减缓跳屑屑.5模具冲冲压件产产生屑料料阻塞有有哪些原原因,应应采取什什么对策策？ 冲冲压件产产生屑料料阻塞的的原因及及相应的的对策有有:1) 漏料孔孔偏小,可加大大漏料孔孔间隙;2) 漏料孔孔偏大,屑料翻翻滚,重重新修改改漏料孔孔;3) 刀口口磨损,毛边较较大,需需刃修刀刀口;44) 冲冲压油滴滴太快,油粘,可以控控制滴油油量,更更换油种种;5) 凹模模直刃部部表面粗粗糙,粉粉屑烧结结附着于于刃部,可以通通过表面面处理,抛光降降低表面面粗糙度度或更改改材料;6) 材质较较软,修修改冲裁裁间隙;其应急急措施是是:凸模模刃部端端面修出出斜度或或弧形（注注意方向向）,使使用吸尘尘器,在在垫板落落料孔处处加吹气气.6模具冲冲压时下下料偏位位尺寸变变异有哪哪些原因因,应采采取什么么对策？ 下料料偏位尺尺寸变异异的主要要原因及及相应的的对策有有:1) 凸凹模模刀口磨磨损,产产生毛边边(外形形偏大,内孔偏偏小)需需研修刀刀口;22) 设设计间隙隙不当,修改设设计并控控制加工工精度;3) 下料位位凸模及及凹模镶镶块等偏偏位,间间隙不均均,可以以调整其其位置精精度和冲冲裁间隙隙;4) 导正正销磨损损,销径径不足,可以更更换导正正销;55) 导导向件磨磨损,可可以更换换导柱导导套;66) 送送料机送送距压料料放松调调整不当当,重新新调整送送料机;7) 模具闭闭模高度度调整不不当,重重新调整整闭模高高度;88) 脱脱料镶块块压料位位磨损,无压料料(强压压)功能能或由材材料牵引引翻料引引发冲孔孔小)可可以研磨磨或更换换脱料镶镶块,增增加强压压功能,调整压压料;99) 脱脱料镶块块强压太太深,冲冲孔偏大大,需调调模减小小强压深深度;110) 冲压材材料机械械性能变变异(强强度延伸伸率不稳稳定)需需更换材材料,控控制进料料质量;11) 冲切切力对材材料牵引引造成尺尺寸变异异,可以以在凸模模刃部端端面修出出斜度或或弧形以以改善冲冲切时受受力状况况或者在在下料部部位于脱脱料镶块块上加设设导位功功能.7模具冲冲压时卡卡料的原原因是什什么,应应采取什什么对策策？ 冲冲压时卡卡料的主主要原因因及相应应的对策策有:1) 送料机机送距压压料放松松调整不不当,需需重新调调整;22) 生生产中送送距产生生变异,需调整整送料机机送距;3) 送料机机故障,需调整整及维修修;4) 材料料弧形,宽度超超差,毛毛边较大大时,要要更换材材料,控控制进料料质量;5) 模具冲冲压异常常,造成成镰刀弯弯,消除除料带镰镰刀弯;6) 导料孔孔径不足足,上模模拉料,研修导导正孔;7) 折弯或或撕切位位上下脱脱料不顺顺,调整整脱料弹弹簧力量量等;88) 导导料板之之脱料功功能设置置不当,修改导导料板,防料带带上带;9) 材料薄薄,送进进中发生生翘曲,送料机机与模具具间需加加设上下下压料,加设上上下挤料料安全开开关;110) 模具架架设不当当,与送送料机垂垂直度偏偏差较大大,需重重新架设设模具.8模具冲冲压时料料带镰刀刀弯的原原因是什什么,应应采取什什么对策策？ 模模具冲压压时料带带镰刀弯弯的主要要原因及及相应的的对策有有:1) 冲压压毛边(特别是是载体上上)造成成的,需需研修下下料刀口口;2) 材料料毛边及及模具无无切边时时需更换换材料,模具加加设切边边装置;3) 冲床深深度不当当(太深深或太浅浅),重重调冲床床深度;4) 冲件压压伤,模模内有屑屑料,需需清理模模具,解解决跳屑屑和压伤伤问题;5) 局部压压料太深深或压到到部位局局部损伤伤,检查查并调整整各脱料料及凹模模镶块高高度尺寸寸正确,研修损损伤部位位;6) 模具具设计结结构不合合理,可可采用整整弯机构构调整. 9模具冲冲压时凸凸模断裂裂崩刃的的原因是是什么,应采取取什么对对策？模模具冲压压时凸模模断裂崩崩刃的主主要原因因及相应应的对策策有:11) 跳跳屑屑料料阻塞卡卡模;22) 送送料不当当,切半半料,注注意送料料,及时时修剪料料带,及及时清理理模具;3) 凸模强强度不足足,修改改设计,增加凸凸模整体体强度,减短凹凹模直刃刃部尺寸寸,注意意凸模刃刃部端面面修出斜斜度或弧弧形,细细小部后后切;44) 大大小凸模模相距太太近,冲冲切时材材料牵引引,引发发小凸模模断,可可以将小小凸模长长度磨短短相对大大凸模一一个料厚厚以上;5) 凸模及及凹模局局部过于于尖角,修改设设计;66) 冲冲裁间隙隙偏小,控制凸凸凹模加加工精度度或修改改设计间间隙,细细小部冲冲切间隙隙适当加加大;77) 无无冲压油油或使用用的冲压压油挥发发性较强强,可以以调整冲冲压油滴滴油量或或更换油油种;88) 冲冲裁间隙隙不均偏偏移,凸凸凹模发发生干涉涉,检查查各成形形件精度度,并施施以调整整或更换换,控制制加工精精度;99) 脱脱料镶块块精度差差或磨损损,失去去精密导导向功能能,需研研修或更更换;110) 模具导导向磨损损不准,需更换换导柱导导套,注注意日常常保养;11) 凸凹凹模材质质选用不不当,硬硬度不当当,需更更换使用用材质,使用合合适硬度度;122) 导导料件(销)磨磨损,需需更换导导料件; 133) 垫垫片加设设不当,需修正正,垫片片数尽可可少且使使用钢垫垫,凹模模下垫片片需垫在在垫块下下面.10连续续模折弯弯时产品品变形或或尺寸变变异的原原因是什什么,应应采取什什么对策策？   连续模模折弯时时产品变变形或尺尺寸变异异的原因因及相应应的对策策有:1) 导正销销磨损,销径不不足,更更换导正正销;22) 折折弯导位位部分精精度差磨磨损,重重新研磨磨或更换换;3) 折弯弯凸凹模模磨损(压损),重新新研磨或或更换;4) 模具让让位不足足,检查查,修正正;5) 材料料滑移,折弯凸凸凹模无无导位功功能,折折弯时未未施以预预压,可可以修改改设计,增设导导位及预预压功能能;6) 模具具结构及及设计尺尺寸不良良,可以以采用修修改设计计尺寸,分解折折弯,增增加折弯弯整形等等措施;7) 冲件毛毛边,引引发折弯弯不良时时需研修修下料位位刀口时时;8) 折弯弯部位凸凸模凹模模加设垫垫片较多多,造成成尺寸不不稳定,需调整整采用整整体钢垫垫;9) 材料料厚度尺尺寸或机机械性能能变异时时需更换换材料,控制进进料质量量;11连续续模一模模多件时时产品表表面高低低不平的的原因是是什么,应采取取什么对对策？ 造成产产品表面面高低不不平的主主要原因因及相应应的对策策有:1) 冲件毛毛边,研研修下料料位刀口口;2) 冲件件有压伤伤,模内内有屑料料,清理理模具,解决屑屑料上浮浮问题;3) 凸凹模模（折弯弯位）压压损或损损伤,重重新研修修或更换换新件;4) 冲剪时时翻料,研修冲冲切刀口口,调整整或增设设强压功功能;55) 相相关压料料部位磨磨损压损损,检查查,实施施维护或或更换;6) 相关撕撕切位撕撕切尺寸寸不一致致,刀口口磨损,维修或或更换,保证撕撕切状况况一致; 7) 相关关易断位位预切深深度不一一致,凸凸凹模有有磨损或或崩刃,检查预预切凸凹凹模状况况,实施施维护或或更换; 8) 相关关打凸部部位凸凹凹模有崩崩刃或磨磨损较为为严重,检查凸凸凹模状状况,实实施维护护或更换换; 99) 模模具设计计缺陷,修改设设计,加加设高低低调整或或增设整整形工位位.12模具具冲压时时维护不不当的要要因是什什么,应应采取什什么对策策？ 模模具维护护不当的的要因及及相应的的对策有有:1) 模具无无防呆功功能,组组模时疏疏忽导致致装反方方向错位位(指不不同工位位), 修改模模具,增增设防呆呆功能;2) 已经偏偏移过间间隙之镶镶件未按按原状复复原,采采用模具具上做记记号等方方式,并并在组模模后对照照料带做做必要的的检查确确认,并并做出书书面记录录,以便便查询.    在冲压压生产中中,模具具的日常常维护作作业至关关重要,即日常常注意检检查冲压压机及模模具是否否处于正正常状态态,如冲冲压油的的供给导导向部的的加油.模具上上机前的的检查,刃部的的检查,各部位位锁紧的的确认等等,如此此可避免免许多突突发性事事故的产产生.修修模时一一定要先先想而后后行,并并认真做做好记录录积累经经验.13造成成冲裁模模修理的的主要原原因有哪哪些？生生产中造造成模具具修理的的原因有有很多,主要有有以下几几个方面面:(11) 冲冲模零件件的自然然磨损,包括定定位和导导向零件件的磨损损,模柄柄松动,凸模在在固定板板上松动动,凸凹凹模间隙隙变大刃刃口变钝钝.(22) 制制造工艺艺不当,主要是是冲模材材质不好好,淬火火硬度不不够,凸凸凹模倒倒锥,导导向零件件精度和和刚性不不足及凸凸凹模安安装后中中心轴线线偏心等等.(33) 冲冲压操作作不当:冲模底底面与压压力机工工作台面面不平行行,压力力机工作作中心与与冲模工工作中心心不重合合,凸模模进入凹凹模刃口口太深,压力机机操作中中故障和和冲压工工粗心不不按规程程操作导导致模具具损坏.14冲裁裁模的检检修原则则和步骤骤有哪些些？模具具检修的的基本原原则是:1) 换取的的零件必必须符合合图样的的技术要要求.22) 模模具各零零件的配配合精度度,尺寸寸精度和和完好程程度必须须作一次次全面检检查.33) 检检修后需需再进行行试模,调整,验收44) 模模具的检检修时间间要适应应生产的的要求.模具检检修的步步骤如下下所述:1) 模具在在检修前前需擦试试干净,去除油油污及杂杂物.22) 检检查模具具各部位位基准定定位尺寸寸和间隙隙配合,随时记记录缺陷陷并编制制修理方方案.33) 确确定需折折卸的零零部件,取出按按修理卡卡的方案案进行修修复.44) 重重新装配配和调整整并试模模,若未未能恢复复原品质质和精度度需再进进行修整整.15冲模模临时修修理的主主要内容容包括哪哪些方面面？冲模模临时修修理是指指不必折折模只需需在机台台上调模模或仅折折待修的的零配件件.主要要包括以以下几个个方面:(1) 利用用备用件件更换(2) 用油石石刃磨已已经磨钝钝了的凸凸凹模刃刃口(33) 更更换弹簧簧橡胶,紧固松松动了的的螺丝(4) 紧固或或电焊堆堆焊松动动了的凸凸模(55) 调调整冲模模间隙及及定位装装置(66) 更更换新的的顶料装装置.16冲裁裁模常用用的修理理工艺方方法有哪哪些？冲冲裁模常常用字的的修理工工艺方法法如下:(1) 修磨磨变钝的的凸凹模模,一种种方法是是用油石石加煤油油或风动动砂轮修修磨.另另一种方方法是用用平面磨磨床磨削削.(22)修理理间隙变变大的凸凸凹模,先用适适当尺寸寸的块规规检测凸凸凹模间间隙,若若间隙不不大,只只需把刃刃口平面面磨锋再再用油石石修整,若间隙隙过大,可先用用氧-乙乙炔气焊焊加热发发红,局局部锻打打,对冲冲孔模应应敲击凹凹模刃口口周边,以保证证凸模尺尺寸,对对落料模模应敲击击凸模,以保证证凹模尺尺寸.敲敲击延展展尺寸均均匀后可可停止敲敲击,但但仍继续续加热几几分钟以以消除内内应力,冷却后后再用压压印锉修修法重新新调整间间隙,并并用火焰焰表面淬淬火.(3) 修磨间间隙不均均匀的凸凸凹模,除自然然磨损还还有以下下两种情情况:11) 圆圆柱销松松动失去去定位能能力,致致使凸凹凹模不同同心而引引起间隙隙不均匀匀.应对对凸凹模模刃口对对正恢复复均匀,再用螺螺丝紧固固,把原原销孔铰铰大0.100.2mmm,重重新配作作非标准准圆柱销销.2) 导向向装置磨磨损,精精度降低低,起不不到导向向作用,使凸凹凹模相对对偏位.需将导导柱表面面镀铬,再用磨磨削方法法与导套套研配直直到恢复复原配合合间隙和和精度等等级.(4) 更换细细小的冲冲孔与落落料凸模模.根据冲裁裁件缺陷陷,通过质质量分析析,找出产产生缺陷陷的原因因,最后通通过修理理和调整整消除影影响,见下表表：序号质量问题题原因分析析解决办法法1制件断面面光亮带带太宽,有齿状状毛刺冲裁间隙隙太小减小落料料模的凸凸模或加加大冲孔孔模的凹凹模并保保证合理理间隙2制件断面面粗糙圆圆角大,光亮带带小,有拉长长的毛刺刺冲裁间隙隙太大更换或返返修落料料模的凸凸模或冲冲孔模的的凹模并并保证合合理间隙隙3制件断面面光亮带带不均匀匀或一边边有带斜斜度的毛毛刺冲裁间隙隙不均匀匀返修凸模模或凹模模并调整整到间隙隙均匀4落料后制制件呈弧弧形面凹模有倒倒锥或顶顶板与制制件接触触面小返修凹模模,调整顶顶板5校正后制制件尺寸寸超差落料后制制件呈弧弧形面所所致,多见于于下出件件冲模减小落料料模凹模模或改换换有弹顶顶装置的的落料模模6内孔与外外形位置置偏移1.挡料料梢位置置不正确确2.导正正销过小小3.侧刃刃定距不不准1.修正正挡料梢梢位置2.更换换导正销销3.修正正侧刃7孔口破裂裂或制件件变形1.导正正销大于于孔径2.导正正销定位位不准1.修正正导正销销2.纠正正定位误误差8工件扭曲曲1.材料料内应力力造成2.顶出出制件时时作用力力不均匀匀1.改变变排样或或对材料料正火处处理2.调整整模具使使顶板正正常工作作9啃口1.导柱柱与导套套间隙过过大2.推件件块上的的孔不垂垂直，使使小凸模模偏位3.凸模模或导柱柱安装不不垂直4.平行行度误差差积累1.返修修或更换换导柱导导套2.返修修或更换换推件块块3.重新新装配,保证垂垂直度4.重新新修磨装装配10脱料不正正常1.脱料料板与凸凸模配合合过紧,脱料板板倾斜或或其它脱脱料件装装置不当当2.弹簧簧或橡胶胶弹力不不够3.凹模模落料孔孔与下模模座漏料料孔没有有对正4.凹模模有倒锥锥1.修整整脱料伯伯2.更换换弹簧或或橡胶3.修整整漏料孔孔4.修整整凹模18如何何根据弯弯曲件的的质量分分析修整整模具？弯曲件产产生缺陷陷的原因因及调整整解决办办法如下下表：序号质量问题题原因分析析解决办法法1制件高度度尺寸不不稳定1.高度度尺寸太太小2.凹模模圆角不不对称1.高度度尺寸不不能小于于最小极极限尺寸寸2.修正正凹模圆圆角2弯曲角有有裂缝1.弯曲曲内半径径太小2.材料料纹向与与弯曲线线平行3.毛坯坯的毛刺刺一面向向外4.金属属可塑性性差1.加大大凸模弯弯曲半径径2.改变变落料排排样3.毛刺刺改在制制件内圆圆角4.退火火或采用用软性材材料3制件外表表面有压压痕1.凹模模圆角半半径太小小2.凹模模表面粗粗糙间隙隙小1.增大大凹模圆圆角半径径2.修正正凸凹模模间隙4弯曲表面面挤压料料变薄1.凹模模圆角太太小2.凸凹凹模间隙隙过小1.增大大凹模圆圆角半径径2.修正正凸凹模模间隙5凹形件底底部不平平凹模内无无顶料装装置增加顶料料装置或或校正6制件端面面鼓起或或不平弯曲时材材料外表表面在圆圆周方向向受拉产产生收缩缩变形,内表面面在圆周周方向受受压产生生伸长变变形,因而沿沿弯曲方方向出现现挠曲端端面产生生鼓起现现象1.制件件在冲压压最后阶阶段凸凹凹模应有有足够压压力2.做出出与制件件外圆角角相应的的凹模圆圆角半径径3.增加加工序完完善7弯曲引起起孔变形形采用弹压压弯曲并并以孔定定位时弯弯臂外侧侧由于凹凹模表面面和制件件外表面面摩擦而而受拉,使定位位孔变形形1.采用用V形弯曲曲2.加大大顶料板板压力3.在顶顶料板上上加麻点点格纹,以增大大摩擦力力防止制制件在弯弯曲时滑滑移8弯曲后不不能保证证孔位置置尺寸精精度1.制件件展开尺尺寸不对对2.材料料回弹引引起3.定位位不稳定定1.准确确计算毛毛坯尺寸寸2.增加加校正工工序或改改进弯曲曲模成型型结构3.改变变工艺加加工方法法或增加加工艺定定位9弯曲后两两边对向向的两孔孔轴心错错移材料回弹弹改变弯弯曲角度度使中心心线错移移1.增加加校正工工序2.改进进弯曲模模结构减减小材料料回弹10弯曲线与与两孔中中心联机机不平行行弯曲高度度小于最最小弯曲曲极限高高度时弯弯曲部位位出现外外胀现象象1.增加加折弯件件高度尺尺寸2.改进进折弯件件工艺方方法11带切口的的制件向向下挠曲曲由于切口口使两直直边向左左右张开开,制件底底部出现现挠度1.改进进制件结结构2.切口口处增加加工艺留留量,使切口口连接起起来,弯曲后后再将工工艺留量量切去12弯曲后宽宽度方向向变形，被被弯曲部部位在宽宽度方向向出现弓弓形挠度度由于制件件宽度方方向的拉拉伸和收收缩量不不一致产产生扭转转和挠度度1.增加加弯曲压压力2.增加加校正工工序3.保证证材料纹纹向与弯弯曲方向向有一定定角度 19如何何根据拉拉伸件的的质量分分析修整整模具？拉伸件产产生缺陷陷的原因因及调整整解决办办法如下下表：序号质量问题题原因分析析解决办法法1凸缘起皱皱且制件件壁部破破裂压边力太太小,凸缘部部分起皱皱,材料无无法进入入凹模型型腔而拉拉裂加大压边边力2凸缘平面面壁部拉拉裂材料受径径向拉应应力太大大造成危危险断面面拉裂减小压边边力;增大凹凹模圆角角半径;加用润润滑剂或或增加材材料塑性性3制件边缘缘呈锯齿齿状毛边边缘缘有毛刺刺修整毛坯坯落料模模刃口4制件边缘缘高低不不一致1.毛坯坯中心与与凸模中中心不重重合或材材料厚度度不均匀匀2.凹模模圆角半半径和模模具间隙隙不匀1.调整整定位2.校匀匀间隙和和修整凹凹模圆角角半径5危险断面面显着变变薄模具圆角角半径太太小,压边力力太大,材料受受径向拉拉应力引引起危险险断面缩缩颈加大模具具圆角半半径和间间隙,毛坯涂涂上合适适的润滑滑剂6制件底部部拉脱凹模圆角角半径太太小,材料处处于被切切割状态态加大凹模模圆角半半径7制件边缘缘皱折凹模圆角角半径太太大,拉伸过过程的未未阶段脱脱离了压压边圈但但尚未越越过凹模模圆角的的材料压压边圈压压不到,起皱后后被继续续拉入凹凹模形成成边缘皱皱折减小凹模模圆角半半径或采采用弧形形压边圈圈8制件底部部凹陷或或呈歪扭扭状1.模具具无出气气孔或出出气孔太太小堵塞塞2.顶料料杆与制制件接触触面太小小,顶料杆杆太长1.钻扩扩出气孔孔2.修整整顶料装装置9锥形件或或半球形形件侧壁壁起皱拉伸开始始时大部部分材料料悬空加加之压边边力太小小,凹模圆圆角半径径太大或或润滑油油太多使使径向拉拉应力减减小,切向拉拉应力加加大,材料失失稳而起起皱加大压边边力或采采用拉延延筋;减小凹凹模圆角角半径或或加厚材材料10矩形件角角部破裂裂模具圆角角半径太太小,间隙太太小或制制件角部部变形加大模具具角部圆圆角半径径及间隙隙或增加加拉深次次数(包括中中间退火火工序)11矩形件角角口上部部被拉脱脱毛坯角部部材料太太多或角角部有毛毛刺减小毛坯坯角部材材料或打打光角部部毛刺12制件底部部不平整整毛坯不平平整,顶料杆杆与制件件接触面面太小,缓冲器器弹力太太小平整毛坯坯,修整顶顶料装置置13矩形件直直壁部分分不平整整角部间隙隙太小,多余材材料向侧侧壁挤压压失去稳稳定而起起皱放大角部部间隙,减小直直壁部分分间隙14制件壁部部拉毛模具工作作平面或或圆角半半径上有有毛刺,毛坯表表面或润润滑油中中有杂质质,拉伤制制件表面面须研磨拋拋光模具具工作平平面或圆圆角,清洁毛毛坯,使用干干净的润润滑油15矩形件角角部向内内折拢局局部起皱皱材料角部部压边力力太小,起皱后后拉入凹凹模型腔腔引起局局部起皱皱加大压边边力或增增大角部部毛坯面面积16阶梯形制制件肩部部破裂凸肩部分分成形时时材料在在母线方方向受过过大的拉拉应力加大凹模模口及凸凸肩部分分圆角或或改善润润滑条件件,选用塑塑性较好好的材料料 20如何何根据翻翻孔件的的质量分分析修整整模具？翻孔件产产生缺陷陷的原因因及调整整解决办办法如下下表：序号质量问题题原因分析析解决办法法1制件孔壁壁不直凸模与