东鑫垣加氢裂化工艺管道施工方案bzwn.docx

陕西东鑫垣化工有限公司50万吨/年煤焦油轻质化项目40万吨/年加氢裂化装置 工艺管道安装施工方案内部文件件陕西东鑫鑫垣化工工有限责责任公司司50万吨吨/年煤煤焦油轻轻质化项项目40万吨吨/年加加氢裂化化装置工艺管道道安装施施工方案案批 准准：审 核核：编 制制：中国南海海工程有有限公司司东鑫垣垣工程项项目部二零一四四年四月十日日目 录一、编制制依据33二、工程程名称及及概况332.1工工程名称称32.2工工程概况况4三、施工工部署443.1劳劳动力计计划43.2工工机具计计划4四、施工工工艺流流程5五、管子子、管件件及阀门门检验555.1一一般规定定55.2管管子检验验65.3阀阀门检验验65.4其其他管道道组成件件检验77六、配管管材料的的保管和和发放776.1材材料保管管76.2材材料的发发放86.3管管道材料料发放管管理办法法86.4配配管材料料色标规规定86.5材材料代用用8七、管道道加工887.1管管道等级级划分887.2施施工准备备97.3管管子切割割97.4弯弯管制作作97.5开开孔97.6坡坡口加工工107.7组组对111八、管道道焊接1128.1焊焊前准备备128.2焊焊材管理理128.3焊焊接方法法138.4焊焊接工艺艺参数1138.5焊焊接要求求138.6焊焊前预热热158.7焊焊后（稳稳定化）热热处理1158.8焊焊缝标识识168.9质质量检验验16九、管道道预制和和安装1179.1管管道预制制179.2管管道安装装189.3与与传动设设备连接接的管道道安装2209.4阀阀门安装装219.5支支吊架安安装2119.6伴伴热管安安装222十、管道道防腐22310.11管道表表面预处处理23310.22管道防防腐23310.33防腐层层检查225十一、静静电接地地25十二、管管道系统统试验与与系统吹吹扫255十三、质质量保证证体系组组织机构构、主要要工序控控制点22513.11项目部部质量保保证体系系组织机机构25513.22工艺管管道安装装工程主主要工序序控制点点26十四、工工作危害害分析228一、编制制依据1 石油油化工工工程建设设交工技技术文件件规定SH3503-20012 工业业金属管管道工程程施工及及验收规规范GGB5002355-200103 石油油化工剧剧毒、可可燃介质质管道工工程施工工及验收收规范SH3501-20014 石油油化工钢钢管道工工程施工工工艺标标准 SHH/T335177-200015 现场设设备、工工业管道道焊接工工程施工工及验收收规范 GBB502236-200016 压力力管道安安全技术术监察规规程 TSSG DD00001-2200997 石油油化工钢钢制管道道工程施施工工艺艺标准 SH/T35517-200018 石油油化工工工程铬钼钼耐热钢钢管道焊焊接技术术规程 SSH/TT35220-2200449 石油化化工钢制制通用阀阀门选用用、检验验及验收收 SSH30064-9410阀门检检验与管管理规程程SH335188-2000011石油油化工设设备和管管道涂料料防腐蚀蚀技术规规范 SHH30222-22011112石油油化工企企业设备备管道表表面色和和标志 SSH30043-2000313石油油化工施施工安全全技术 SSH355051999914工业业设备及及管道绝绝热工程程施工规规范 GGB5001266-2000815覆盖盖奥氏体体不锈钢钢用绝热热材料规规范 GGB/TT173393-2000816石油油化工设设备和管管道绝热热设计规规范 SSH30010-2000017石油油化工绝绝热工程程施工工工艺标准准 SHH/T335222-2000318石油油化工异异种钢焊焊接规程程 SHH/T335266-2000419石油油化工设设备和管管道化学学清洗施施工及验验收规范范 SHH/T335477-2001120石油油化工静静电接地地设计规规范 SSH30097-200002150万万吨/年年煤焦油油轻质化化项目440万吨吨/年加加氢裂化化装置工工艺管道道图纸二、工程程名称及及概况2.1工工程名称称陕西东鑫鑫垣化工工有限公公司500万吨/年煤焦焦油轻质质化项目目40万万吨/年年加氢裂裂化装置置工艺管管道安装装工程2.2工工程概况况40万吨吨/年加加氢裂化化装置为为新建装装置，该该装置主主要由管管廊-11区、压压缩机区区、反应应高换区区、公用用工程、预预处理区区、高压压泵房区区、产品品分馏区区、加热热炉、管管廊-22区、地地下部分分等组成成。该装置工工艺管道道材质种种类较多多，且高高压管线线较多，焊焊接要求求高，尤尤其是不不锈钢高高压管线线，要求求更高。施施工工期期相对工工程量较较短，且且处于雨雨季施工工阶段。这这些因素素要求施施工单位位必须具具有多年年的施工工管理经经验，协协调好施施工工序序之间的的穿插作作业及施施工进度度的合理理安排，确确保工程程高质量量、高标标准按时时中交。三、施工工部署3.1劳劳动力计计划序号 时间工种5月6月7月8月备注1管 工工58882焊 工工61010103起重工23334普通电工工22225普 工10121212合计计253333333.2工工机具计计划序号名 称称规 格 型 号号单位数 量备注一、起重机械械1汽车起重重机50T台12汽车起重重机25T台14手拉葫芦芦1T个65手拉葫芦芦3T个46手拉葫芦芦5T个2二、通用机具具及专用用机床1移动式空空压机2W66/7台12移动式空空压机B0.6/77台13手提式砂砂轮机台24角向磨光光机1000台105角向磨光光机1500台56氧气切割割机G11100AAL台17冲击电钻钻台18磁力电钻钻台29氧气瓶个3010乙炔瓶个1511台式钻床床台112砂轮切割割机台1三检测、焊焊接设备备1直流电焊焊机15KWW台102氩弧焊机机直流电焊焊机16KWW台53交流电焊焊机B×35000YFF台54恒温干燥燥厢100KKg台15焊条干燥燥箱YHL1000台16等离子切切割机台2四、施工工工艺流流程材料检验标识移植除锈刷漆标识移植材料切割加工标识移植组对焊接无损检测管道安装检查确认焊后热（稳定化）处理阀门试压管道试压施工方案编制、技术交底管支座（架）预制焊缝返修吹扫清洗酸洗钝化交工验收防腐保温五、管子子、管件件及阀门门检验5.1一一般规定定5.1.1管道道组成件件（管子子、阀门门、管件件、法兰兰、补偿偿器、安安全保护护装置等等）必须须有质量量证明文文件，无无质量证证明文件件的产品品不得使使用。5.1.2管道道组成件件在使用用前按设设计要求求核对其其规格、材材质、型型号。5.1.3管道道组成件件在使用用前进行行外观检检查。5.1.4凡按按规定作作抽样检检查或检检验的样样品中，若若有一件件不合格格，必须须按原规规定数加加倍抽检检，如仍仍有不合合格，则则该批管管子、管管件不得得使用，并并应作好好标识和和隔离。5.1.5合金金钢材料料（螺栓栓、螺母母除外）必必须进行行1000%的光光谱分析析。5.2管管子检验验5.2.1若到到货管子子钢的牌牌号、炉炉牌号、批批号、交交货状态态与质量量证明文文件不符符，该批批管子不不得使用用。5.2.2 SSHA级级管道中中，设计计压力大大于等于于10MMPa的的管子，外外表面应应按下列列方法逐逐根进行行无损检检测，检检测方法法和缺陷陷评定应应符合JJB47730的的规定，检检验结果果以I级级为合格格：A.外径径大于112mmm的导磁磁性钢管管，应采采用磁粉粉检测；B.非导导磁性钢钢管，应应采用渗渗透检测测。5.2.3 SSHA级级管道中中，设计计压力小小于100MPaa的输送送极度危危害介质质管道，每每批应抽抽5%且且不少于于一根，按按“5.22.2”要求进进行外表表面磁粉粉或渗透透检测，检检验结果果以级为合合格。5.3阀阀门检验验5.3.1外观观检查A.阀门门必须具具有质量量证明文文件；阀阀体上应应有制造造厂的铭铭牌，铭铭牌和阀阀体上应应注明制制造厂名名称、阀阀门型号号、公称称压力、公公称通径径、工作作温度和和工作介介质等标标识。B.用于于SHAA级管道道的通用用阀门，其其焊缝或或阀体、阀阀盖的铸铸钢件，应应有符合合SH330644规定的的无损检检测合格格证明书书。C.铸件件应表面面平整光光滑、无无缩孔、毛毛刺、粘粘砂、夹夹砂、裂裂纹等缺缺陷。D.锻制制加工表表面应无无夹层、重重皮、裂裂纹、斑斑疤、缺缺肩等缺缺陷。E.阀门门的手柄柄或手轮轮操作应应灵活轻轻便，开开闭时不不得有卡卡阻现象象，阀杆杆的全开开和全闭闭位置应应与要求求相符合合，主要要部件不不得有严严重缺陷陷。F.阀门门法兰密密封面应应符合要要求，且且不得有有径向划划痕。G.阀门门安装前前，应按按设计文文件中的的“阀门规规格书”，对阀阀门的阀阀体、密密封面级级有特殊殊要求的的垫片和和填料的的材质进进行抽检检，每批批至少抽抽检一件件；合金金钢阀门门的阀体体应逐件件进行光光谱分析析。若不不符合要要求，该该批阀门门不得使使用。5.3.2阀门门试验A.所有有进场阀阀门必须须1000%进行行试压。B.试验验介质采采用洁净净水。对对不锈钢钢阀门，水水中的氯氯含量不不得超过过1000mg/L，试试验合格格后应立立即将水水渍清除除干净。C.阀门门的强度度试验压压力为公公称压力力的1.5倍，停停压5 minn，以壳壳体填料料无滴漏漏或潮湿湿现象为为合格。D.严密密性试验验不合格格的阀门门，须解解体检查查，并重重新试验验。E.具有有上密封封结构的的阀门，应应逐个对对上密封封进行试试验，试试验压力力为公称称压力的的1.11倍。试试验时应应关闭上上密封面面，并松松开填料料压盖，停停压4mmin，无无渗漏为为合格。F.试验验合格的的阀门，应应及时排排尽内部部积水，密密封面应应涂防锈锈油，关关闭阀门门，封闭闭出入口口，并填填写试验验记录，在在阀体上上做出标标识。G.阀门门的传动动装置和和操作机机构必须须进行清清洗检查查。要求求动作灵灵活可靠靠，无卡卡涩现象象。H.安全全阀调试试及定压压在有资资质的部部门进行行。5.4其其他管道道组成件件检验5.4.1弯头头、异径径管、三三通、法法兰、补补偿器及及紧固件件须进行行检查其其尺寸，材材质，型型号及识识别号，高高压管件件及紧固固件验收收后应填填写记录录。5.4.2法兰兰密封面面应平整整光洁，不不得有毛毛刺及径径向沟槽槽，法兰兰螺纹部部分应完完整，无无损伤。凸凸凹面法法兰应能能自然嵌嵌合，凸凸面的高高度不得得低于凹凹槽的深深度。5.4.3垫片片不能有有径向划划痕，松松散、翘翘曲等缺缺陷。5.4.4弹簧簧支吊架架应有合合格证及及数据书书。5.4.5SHHA级管管道的管管件应按按“5.22.2和和5.22.3”的规定定进行表表面无损损检测。5.4.6设计计压力等等于或大大于100MPaa管道用用合金钢钢螺栓、螺螺母，应应逐件进进行快速速光谱分分析，每每批应抽抽两件进进行硬度度检验。5.4.7其他他合金钢钢管道组组成件每每批应抽抽检5%，且不不少于一一件进行行快速光光谱分析析，如有有一件不不合格，则则加倍抽抽检，再再有不合合格，则则该批管管道组成成件不得得使用。六、配管管材料的的保管和和发放6.1材材料保管管6.1.1进库库的管子子、管件件应根据据材料清清单，核核对材质质、尺寸寸、色标标、型号号和其它它识别号号，进行行验收分分类摆放放。6.1.2管材材要放置置在支架架或临时时管墩上上，碳钢钢管、镀镀锌管、合合金钢管管和不锈锈钢管要要分区摆摆放。6.1.3凡有有保护油油的碳钢钢管子，按按需要清清洗，并并根据清清洗要求求检查合合格后方方可入库库。6.1.4管件件应按材材质、种种类、等等级、规规格分类类放置在在货架上上，装卸卸时避免免碰撞，以以防擦伤伤或损伤伤管件。6.2材材料的发发放6.2.1通过过轴测图材材料表领领、发材材料，领领料人和和保管员员要在轴轴测图材材料表的的每行处处签字，做做到字签签完，料料领完。6.2.2校对对所提取取材料的的规格、型型号、材材质，无无误后给给予发料料，并做做好标记记的核对对和移植植工作。6.2.3特别别指出的的是200#钢无无缝钢管管的发放放和使用用。该材材质的钢钢管标准准有GBB81663和GGB/TT99448两种种，其使使用部位位有所不不同，必必须正确确发放和和使用。6.3管管道材料料发放管管理办法法6.3.1装置置中每个个区按单单线图发发料，安安排专人人负责。6.3.2材料料表一式式四份，一一份随单单线图发发施工人人员，一一份供保保管员，一一份供材材料员提提料，另另一份留留在技术术员处备备查。6.3.3对设设计变更更和误操操作造成成的材料料增补，由由专人签签发增补补材料领领用单进进行领料料，并分分别建帐帐。6.3.4所有有管道上上的垫片片先不装装配，最最后统一一发放装装配。6.3.5安全全阀、调调节阀等等特殊阀阀门按需需要适时时发放。6.4配配管材料料色标规规定配管材料料色标规规定详见见（上海海）胜帮帮化工技技术有限限公司采采购产品品标识规规定，由由总包方方提供色色标卡。6.5材材料代用用下列材料料之间不不允许代代用：6.5.1无标标准的钢钢材不得得作为代代用钢材材。6.5.2沸腾腾钢、半半镇静钢钢不得代代用镇静静钢。6.5.3高合合金钢、低低合金钢钢、普通通低合金金钢和普普通碳素素钢不得得超级代代用。6.5.4弹簧簧支吊架架不得代代用。6.5.5非自自熄性材材料不得得代用自自熄性（阻阻燃性）材材料。七、管道道加工7.1管管道等级级划分管道等级级的划分分严格按按设计提提供的管管道说明明表执行行。7.2施施工准备备7.2.1所需需场地安安排合理理，施工工机具齐齐全。7.2.2已完完成图纸纸会审、技技术和安安全交底底，并且且工艺卡卡已发放放。7.3管管子切割割7.3.1管道道预制前前对每根根管子内内部必须须进行清清理，具具体措施施按下列列要求进进行：A.DNN20005000的管管道，用用弧型板板夹破布布拖扫，或或将管子子直立，同同时以木木棰敲打打管壁，使使管内的的铁锈及及污物彻彻底清理理出来；B.DNN502000的管道道，用绑绑有破布布、毛刷刷或钢丝丝刷的铁铁丝在管管内反复复拖拉，直直至干净净；C.小于于DN550的管管道，用用压缩空空气吹净净。7.3.2管道道加工开开始时，管管工必须须吃透图图纸，确确定管子子、管件件材质，看看准尺寸寸后开始始下料。7.3.3镀锌锌管和公公称直径径小于等等于1000mm的的中低压压碳钢管管，用机机械方法法切割。7.3.4大于于1000mm的的碳钢管管采用氧氧乙炔炔焰切割割，必须须将热影影响区打打磨掉至至少1.5mmm。7.3.5不锈锈钢应用用机械或或等离子子方法切切割，禁禁止用火火焰切割割。所使使用的手手工工具具刨锤、钢钢丝刷等等选用不不锈钢制制作，打打磨焊缝缝宜用胶胶质尼龙龙砂轮片片。7.3.6管子子切割后后切口表表面应平平整，不不得有裂裂纹、重重皮、毛毛刺、凸凸凹、缩缩口。熔熔渣、氧氧化铁、铁铁屑应予予以清除除干净。7.4弯弯管制作作该装置的的工艺管管道上使使用的弯弯头均为为成品供供货，伴伴热管道道及其他他管道上上的弯头头现场煨煨制具体体要求如如下：7.4.1弯管管最小弯弯曲半径径应符合合设计文文件要求求，当设设及文件件未规定定时，应应符合下下表要求求：管道设计计压力/MPaa弯管制作作方式最小弯曲曲半径10热 弯3.5DDo冷 弯4.0DDo10冷、热弯弯5.0DDoDo为管管子外径径7.4.2钢伴伴热管道道热弯宜宜在9000以上温温度进行行。7.4.3弯曲曲后不得得有扭曲曲、裂纹纹、孔眼眼、过烧烧、分层层、皱纹纹及严重重的附着着物等缺缺陷。7.4.4 SSHA级级管道弯弯管加工工、检测测合格后后，应填填写SHHA级管管道弯管管加工记记录。7.5开开孔7.5.1开孔孔应在管管道未成成型前或或互相组组对前进进行，以以便除净净由于开开孔而落落入管内内的切削削物和熔熔渣等。7.5.2在管管线上开开大于32mmm孔时，碳碳钢用氧氧乙炔炔焰，不不锈钢用用等离子子切割开开孔，开开孔后必必须将热热影响区区磨去22mm。7.5.3在管管线上开开小于等等于32mmm孔时，必必须采用用机械钻钻孔。7.5.4如果果在安装装后开孔孔，开孔孔后必须须及时将将管内杂杂物用空空气吹扫扫干净或或用布拖拖干净。7.6坡坡口加工工7.6.1焊接接坡口型型式和尺尺寸见下下图序号名 称型 式尺 寸1I型坡口口S 11-3mmm(C=1mmm)S 33-6mmm(C= 22mm)2V型坡口口S 33-9mmm 322.500-377.500p 00-2mmmc 00-2mmmS 99-200mm 222.500-277.500p 00-3mmmc 00-3mmm3U型坡口口S 20mm80-1200p 11-3mmmr 55mmc 00-3mmm4双V型坡坡口S 20mm1 880-12202 332.550-377.500p 11-3mmmb 88-122mmc 00-3mmm5不等厚VV型坡口口3000±2.550p 11.6mmm±0.88mm1 最最大3000L 4(SS1-S2)C 22-33+1-226跨接式三三通支管管坡口S 4mmmm 00-2mmmb 02mmmb 223mmm 4550-55507插入式三三通支管管坡口S 4mmm g 113mmm 4000-5550b 112mmm8管座坡口口g 223mmmf 112.55mm 5000-60009法兰角焊焊接头b 13mmmf,T和和6.44mm较较小者X =11.4TT,且不不大于颈颈部厚度度10承插法兰兰接头C 11.6mmmX =11.4TT,且不不大于颈颈部厚度度11承插管件件接头C 11.6mmmX=1.4T,且不小小于3.2mmm7.6.2坡口口加工应应按下列列方法加加工：A. SSHA级级管道的的管子，应应采用机机械方法法加工。B. SSHB、SSHC、SSHD级级管道的的管子，宜宜采用机机械方法法加工。当当采用氧氧乙炔焰焰或等离离子切割割时，切切割后必必须除去去影响焊焊接质量量的表面面层。7.6.3不锈锈钢严禁禁用氧乙乙炔焰进进行加工工。7.6.4坡口口加工后后应目测测检查坡坡口表面面是否有有裂纹或或其他不不允许缺缺陷，若若有则应应仔细修修磨直至至合格。7.7组组对7.7.1管子子组对前前检查坡坡口的质质量，尺尺寸、角角度符合合要求，内内外表面面不得有有裂纹、夹夹层、污污垢、铁铁锈等缺缺陷。7.7.2组对对前用手手工或机机械清理理坡口内内外表面面，在220mmm范围内内不得有有油漆、锈锈、毛刺刺、氧化化皮等污污物。7.7.3对于于焊接管管要注意意纵向焊焊缝并标标出，以以便与开开孔位置置错开，相相邻两管管纵焊缝缝最小间间距1550mmm。7.7.4壁厚厚相同的的管道组组成件组组对，应应使内壁壁平齐，错错边量不不应超过过下列规规定：A. SSHA级级管道为为壁厚的的10%，且不不大于00.5mmm。B. SSHB、SSHC、SSHD级级管道为为壁厚的的10%，且不不大于11mm。7.6.5壁厚厚不同的的管道组组成件组组对，当当壁厚差差大于下下列数值值时，都都要开如如下图所所示的过过渡坡口口： A. SSHA级级管道的的内壁差差0.55mm或或外壁差差2mmm。B. SSHB、SSHC、SSHD级级管道的的内壁差差1.00mm或或外壁差差2mmm。八、管道道焊接8.1焊焊前准备备8.1.1人员员资质 凡凡参加本本装置管管道焊接接的焊工工，须具具有相应应焊接项项目的合合格证。无无证焊工工禁止上上岗作业业。8.1.2焊接接工艺评评定根据管道道的壁厚厚、管径径、材质质制定焊焊接工艺艺，并必必须有相相应的焊焊接工艺艺评定报报告。8.2焊焊材管理理8.2.1焊材材的储存存、保管管应符合合下列规规定。A焊材材库必须须干燥、通通风，库库房内不不得放置置有害气气体和腐腐蚀性介介质。B焊材材应存放放在架子子上，架架子离地地面的高高度和与与墙壁的的距离均均不得少少于3000，并并严防焊焊条受潮潮,在焊焊条架中中间应留留有人行行通道。C焊材材应按种种类、牌牌号、批批号、规规格和入入库时间间分类摆摆放，每每垛应有有明确的的标注，防防止混放放。D焊材材储存库库内应设设置温度度计、湿湿度计，保保持室温温不低于于5，空气气相对湿湿度不得得高于660，并并做好记记录。8.2.2焊条条应设专专人负责责保管、烘烘烤、发发放和回回收，并并有详细细记录。8.2.3焊条条在使用用前应按按照其出出厂说明明书的规规定进行行烘干，烘烘干后放放在保温温筒内的的焊条不不得超过过4h，否否则应重重新烘干干，但重重复烘干干次数不不得超过过两次(进行二二次烘烤烤的焊条条要做好好标识，并并在下次次使用时时优先使使用，以以避免烘烘烤次数数超过二二次)。8.2.4焊条条药皮不不得有脱脱落和裂裂纹等缺缺陷。8.2.5焊丝丝应做有有标识，焊焊丝使用用前，必必须清除除锈斑和和油污，并并露出金金属光泽泽。8.2.6钨极极氩弧焊焊使用氩氩气的纯纯度应在在99.95以上。8.3焊焊接方法法8.3.1公称称直径小小于DNN50的的采用全全氩弧焊焊接。8.3.2公称称直径等等于或大大于DNN50的的均采用用氩弧打打底，电电弧焊填填充盖面面的焊接接。8.4焊焊接工艺艺参数材质焊 丝焊 条支持焊评评号牌号直径牌号直径0Cr118Nii9H0Crr21NNi1002.00A10223.22D20009-3320#，Q2335BH08MMn2SSiA2.00J42773.22NH20010-08A1066 Grr.BH08MMn2SSiA2.00J50773.22NH20010-0806Crr17NNi122Mo22H0Crr19NNi122Mo222.55A20223.22D20009-33A3122 Grr.TPP3211H0Crr20NNi100Nb2.44A13223.22D20113-118.5焊焊接要求求8.5.1焊接接前，配配管技术术人员和和焊工必必须明确确母材和和使用的的焊接材材料，焊焊条使用用时应装装入温度度保持在在10001550的保温温箱内，随随用随取取。8.5.2所有有焊接必必须遵守守焊接工工艺要求求，并由由合格的的焊工来来完成。8.5.3各级级管道的的施焊环环境如出出现下列列情况之之一时，应应采取相相应措施施后才可可进行焊焊接工作作，否则则不得施施焊。A风速速大于或或等于88m/s（氩弧弧焊为22m/ss）B相对对湿度大大于900%。C下雨雨、下雪雪天气。D碳素素钢环境境温度低低于220。E奥氏氏体不锈锈钢环境境温度低低于55。8.5.4管道道两相邻邻对接焊焊口中心心距离应应符合下下列要求求：A直管管段两环环缝间距距不小于于1000mm，且且不小于于管子外外径。B除定定型管件件外，其其他任意意两焊缝缝间的距距离不小小于500mm。8.5.5焊缝缝距离弯弯管（不不包括压压制、热热推和中中频弯管管）起弯弯点不得得小于1100mmm且不不得小于于管子管管外径。8.5.6卷管管的纵向向焊缝应应置于易易检修的的部位，且且不宜在在底部。8.5.7环焊焊缝距支支、吊架架净距离离不小于于50mmm，需需热处理理的焊缝缝距支、吊吊架不得得小于焊焊缝宽度度的5倍倍，且不不得小于于1000mm。8.5.8焊缝缝不可置置于墙内内。8.5.9不得得在管道道焊缝及及其边缘缘上开孔孔，否则则被开孔孔周围一一倍孔径径内的焊焊接接头头，应1100%进行射射线检测测。8.5.10管管道上被被补强圈圈或支座座垫板覆覆盖的焊焊接接头头，应1100%进行射射线检测测。8.5.11用用于不锈锈钢和高高合金钢钢管道的的打磨工工具应有有明显标标识且专专项专用用。8.5.12焊焊接不锈锈钢应与与碳钢隔隔离，特特别强调调应远离离镀锌材材料。8.5.13不不锈钢管管道焊接接前，应应在坡口口两侧各各1000mm范范围内涂涂白垩粉粉，以防防飞溅物物粘附在在管道上上，焊接接完毕后后，焊缝缝按SHH35001要求求进行酸酸洗和钝钝化处理理。8.5.14定定位焊应应与正式式焊接的的工艺要要求相同同。定位位焊的焊焊缝长度度为100155mm,高度为为244mm,且不得得超过壁壁厚的22/3。8.5.15当当环境温温度低于于0时，除除奥氏体体不锈钢钢外，无无预热要要求的钢钢种，在在始焊处处1000mm范范围内，应应预热到到15以上。其其温度用用测温笔笔或热电电偶温度度计检查查。8.5.16不不得在焊焊件表面面引弧或或试验电电流，阿阿斯线应应与工件件直接连连接，禁禁止以钢钢平台与与工件间间接连接接，特别别是不锈锈钢管道道或法兰兰焊接，以以防止工工件滚动动起弧破破坏工件件表面及及法兰密密封面。焊焊接不锈锈钢时必必需使用用相同材材质的材材料当接接地线板板。8.5.17在在焊接中中应确保保起弧与与收弧处处的质量量，收弧弧时将弧弧坑填满满，多层层焊的层层间接头头应错开开。8.5.18管管道焊接接时，应应采取措措施，防防止管内内有穿堂堂风通过过。8.5.19氩氩弧焊打打底的根根层焊缝缝检查合合格后，应应及时进进行次层层焊缝的的焊接，以以防止发发生裂纹纹。多层层多道焊焊缝焊接接时，应应逐层进进行检查查，经自自检合格格后，方方可焊接接次层，直直至完毕毕。除焊焊接工艺艺有特殊殊要求外外，每道道焊缝应应一次连连续焊完完，如因因故被迫迫中断，应应采取防防裂措施施，再焊焊时必须须进行检检查，确确认无裂裂纹后，将将焊缝预预热到焊焊接程序序所要求求的温度度后方可可施焊。8.5.20管管道冷拉拉焊口组组对时，所所使用的的工、卡卡具应待待整个焊焊口焊接接工作完完毕后，方方可拆除除。拆除除后对残残留痕迹迹打磨修修整。8.4.21禁禁止在焊焊缝的根根部焊道道和最后后一次焊焊道上用用锤尖敲敲击。8.4.22焊焊接阀门门时，应应将阀门门打开或或采取措措施保持持阀座的的紧密性性，以防防焊接时时热膨胀胀而损坏坏阀门。8.4.23工工序之间间应严格格自检，互互检，确确认上一一工序合合格后办办理交接接手续，每每名焊工工施焊后后，必须须打上代代号，并并填写焊焊接记录录，如为为不锈钢钢管道，则则用记号号笔填写写，并用用透明胶胶带保护护。8.4.24焊焊条在使使用中必必须保持持干燥。8.4.25奥奥氏体不不锈钢管管道焊接接应符合合下列要要求：A氩弧弧焊焊接接根部焊焊道时应应充氩气气保护，手手工电弧弧焊时，坡坡口两侧侧各1000范范围内应应涂上白白垩粉，以以防止焊焊接飞溅溅污染焊焊件表面面。B应在在保证焊焊透和融融合良好好的条件件下，采采用小线线能量、短短电弧、小小摆动和和多层多多道焊的的焊接工工艺，层层间温度度应控制制在1000左右。C不要要求做焊焊后热稳稳定化处处理的不不锈钢管管道焊缝缝焊后进进行酸洗洗钝化处处理，要要求做焊焊后热稳稳定化处处理的不不锈钢管管道焊缝缝在热稳稳定化处处理合格格后进行行。8.6焊焊前预热热8.6.1管道道组成件件焊前预预热应按按下表规规定进行行。序号钢种或钢钢号壁厚/mmm预热温度度/115CrrMoGG10150200021Cr55Mo任意25035003ASMEE A1106 Gr.B2615020004ASMEE A3335 Gr.P111620030008.6.2预热热范围应应为坡口口中心两两侧各不不小于壁壁厚的33倍，有有淬硬倾倾向或易易产生延延迟裂纹纹的材料料，两侧侧各不小小于壁厚厚的5倍倍，且不不小于1100。加热热区以外外的1000范范围内，应应予以保保温。8.6.3焊前前预热采采用火焰焰加热法法，加热热时火焰焰不应直直接接触触焊道坡坡口，升升温应缓缓慢而均均匀，测测量预热热温度时时，测点点应均匀匀分布。8.6.4达到到预热温温度后应应立即进进行底层层焊接并并一次连连续焊完完，底层层焊完后后立即进进行下一一层焊接接，且应应连续焊焊完。被被迫中断断焊接时时，应进进行温度度为3000-3350、时间间为155-300minn的后热热处理，并并保温缓缓冷至环环境温度度，确认认无缺陷陷后方可可继续进进行焊接接。8.6.5多层层焊时，层层间温度度应控制制在等于于或稍高高于预热热温度的的范围内内；8.7焊焊后（稳稳定化）热热处理8.7.1管道道焊接接接头的热热处理应应根据设设计文件件要求执执行。8.7.2焊后后热处理理的温度度由热处处理控制制仪自动动控制，温温度曲线线由控制制仪自动动记录.热处理理的温度度及控制制见工艺艺卡。8.7.3热处处理测温温采用热热电偶，测测温点应应在加热热区域内内，测温温点宜为为三个；热处理理示意图图如下所所示：8.7.4焊后后根据设设计文件件及规范范要求进进行（稳稳定）热热处理。8.7.5对要要求做热热处理的的焊缝，热热处理后后应测量量焊缝及及热影响响区的硬硬度值，检检测数量量如下：A碳素素钢检测测数量不不少于热热处理焊焊口总数数的100%。B铬钼钼合金钢钢检测数数量不少少于热处处理焊口口总数的的20%。8.8焊焊缝标识识管道组对对后由领领工人按按照单线线图焊缝缝编号在在焊缝旁旁边做好好焊缝标标记（格格式如下下），焊焊接后由由焊工将将焊工号号（打底底和盖面面）标识识在相应应的空格格内，并并填写焊焊接日期期。8.9质质量检验验8.9.1焊缝缝外观质质量检查查：A所有有焊工都都应对自自已完成成的焊缝缝表面进进行自检检，焊缝缝表面不不允许有有飞溅、药药皮、夹夹渣、气气孔、裂裂纹、超超标的咬咬边，未未熔等缺缺陷，焊焊缝表面面应成形形良好，宽宽度以每每边盖过过坡口边边缘2mmm，角角焊缝的的焊角高高度应符符合设计计规定，外外形平缓缓过渡。B不锈锈钢管道道焊缝表表面不得得有咬边边现象，其其余管道道咬边深深度不允允许超过过0.55mm，且且咬边总总长度不不超过整整道焊缝缝总长的的10%且不大大于1000mmm。C管道道的螺纹纹接头如如采用密密封焊时时，不得得使用密密封带等等有机材材料，外外漏的螺螺纹不得得过长，并并全部由由密封焊焊缝覆盖盖。D焊缝缝表面不不得低于于管道表表面，焊焊缝余高高h应符合合下列规规定：1000%射线线检测焊焊接接头头，其h1+0.1b，且不不大于22mm。其余焊焊接接头头，焊缝缝余高h1+0.2b，且且不大于于3mmm。（注：bb为焊接接接头组组对后坡坡口的最最大宽度度<mmm>）。E焊接接接头错错边不得得大于壁壁厚的110%，且且不大于于2mmm。F材质质为碳钢钢的管道道焊接，焊焊工每焊焊完一道道焊缝都都必须按按规定在在距离焊焊缝500mm处处（平行行于焊缝缝）打上上焊工代代号，对对于不锈锈钢等不不允许打打钢印的的管道，其其焊缝旁旁要贴焊焊工代号号和焊口口标签，专专责技术术人员应应及时准准确地将将焊缝编编号（包包括焊工工代号）标标注在单单线图上上。G所有有管道在在单线图图下发时时要