设计CA6140车床拨叉”831006零件的机械加工工艺规程及工艺装备fwes.docx

设计“CA6140车床拨叉”831006零件的机械加工工艺规程及工艺装备制 造 技 术术 项 目 综综 合 训 练练课题：设设计“CA661400车床拨拨叉”83110066零件的的机械加工工工艺规程程及工艺艺装备 专 业： 机械械设计制制造及其其自动化化班 级： 组 别： 第11组姓 名： 学 号： 1331000223301330 指导教教师： 完成日期期： 220166.122.8制 造 技 术术 项 目 综综 合 训 练练设 计 说 明明 书设计题目目 设设计“CA661400车床拨拨叉”83110066零件的的机械加加工工艺艺规程及及工艺装装备(年产量量为50000件件) 设设计者指导教师师上 海 电 机机 学 院机械设计计制造及及自动化化系20166年122月9日日制造技术术项目综综合训练练任务书书题目：设设计“CA661400车床拨拨叉”83110066零件的的机械加加工工艺艺规程及及工艺装装备(年产量量为50000件件)内容 :1.零件件图 11张2、毛坯坯图 1张3、机械械加工工工艺过程程综合卡卡片 11套4、专用用夹具结结构设计计装配图图 11张5、专用用夹具结结构设计计零件图图 22张6、实训训设计说说明书一一份（包包括工艺艺规程的的制定、专专用夹具具的设计计计算、机机床的选选择等）设计“CA6140车床拨叉”831006零件的机械加工工艺规程及工艺装备目 录录一、零件件的分析析11.1 零件的的作用111.2 拨叉的的工艺分分析11.3 拨叉的的工艺111.3.1 加加工要求求11.3.2 平平面的加加工21.3.3 大大头孔的的加工221.3.4 小小头孔的的加工221.4 本章小小结3二、工艺艺规程设设计42.1确确定毛坯坯的制造造形式442.2 加工工工艺过程程42.3 基面的的选择442.3.1 粗粗基准的的选择442.3.2 精精基准的的选择552.4工工艺路线线的拟订订62.4.1 确确定工序序的原则则62.4.2 工工序的特特点62.4.3 加加工精度度的划分分72.4.4 制制定工艺艺路线882.5 本章小小结111三、工序序参数选选择、计计算1223.1 毛坯的的确定1123.1.1 毛毛坯的工工艺要求求123.1.2 毛毛坯形状状、尺寸寸要求1123.2 拨叉的的偏差计计算1333.2.1 拨拨叉平面面的偏差差及加工工余量计计算1333.2.2 大大小头孔孔的偏差差及加工工余量计计算1443.2.3 粗粗、精铣铣槽153.3 确定切切削用量量及基本本工时（机机动时间间）1663.3.1 工工序1：粗、精精铣上平平面1663.3.2 工工序2：加工孔孔到要求求尺寸1183.3.3 工工序3 粗、精精铣两侧侧面2223.3.4 工工序4 粗、精精镗孔243.3.5 工工序5 粗、精精铣下平平面2553.3.6 工工序6 粗、精精铣166槽2773.3.7 工工序7 粗铣铣斜平面面293.3.8 工工序8 铣断3303.4 时间定定额计算算及生产产安排3313.4.1 粗粗、精铣铣孔上平平面3223.4.2 钻钻、扩、铰铰孔323.4.3 粗粗、精铣铣两侧面面333.4.4 粗粗、精镗镗孔333.4.5 粗粗、精铣铣下平面面343.4.6 粗粗、精铣铣16槽槽343.4.7 粗粗铣斜平平面3553.4.8 铣铣断3553.5 本章小小结366四、铣侧侧面夹具具设计3374.1 定位基基准的选选择3774.2 夹具方方案的确确定3884.3 定位误误差的分分析和计计算3994.4 铣削力力与夹紧紧力计算算404.5 定向键键与对刀刀装置的的选择4414.6 本章小小结444参 考 文 献献45一、零件件的分析析1.1 零件的的作用车床的拨拨叉位于于车床变变速机构构中，主主要起换换档作用用，使主主轴回转转运动按按照操作者的的要求工工作，并并获得所所需的速速度和扭扭矩的作作用。零零件下方的孔与与操纵机机构相连连，而上上方的半孔孔则是用用于与所所控制齿齿轮所在在的轴接接触。通通过上方方的力拨拨动下方方的齿轮轮从而实实现变速速功能。1.2 拨叉的的工艺分分析 拨叉是是车床变变速箱中中一个重重要的零零件，因因为它的的零件尺尺寸比较较小，结结构形状状较复杂杂，但其其加工孔孔和侧面面都有精精度要求求，此外外还有小小头孔上上的槽要要加工，对对精度也也有一定定的要求求。拨叉叉的底面面、大头头孔上两两侧面和和大小头头孔粗糙糙度要求求都是，所所以都要要求精加加工。其其大头孔孔与侧面面有垂直直度的公公差要求求，所要要加工的的槽，在在其槽两两侧面有有平行度度公差和和对称度度公差要要求等。因因为零件件的尺寸寸精度、几几何形状状精度和和位置精精度，以以及各表表面的表表面质量量均影响响机器或或部件的的装配质质量，进进而影响响其性能能与工作作寿命，因因此它们们的加工工必须保保证精度度要求。1.3 拨叉的的工艺零件要有有好的机机械加工工工艺性性，也就就是要有有加工的的可能性性，要便便于加工工，要能能够保证证加工质质量，同同时使加加工的劳劳动量最最小。而而设计和和工艺是是密切相相关的，又又是相辅辅相成的的。设计计者要考考虑加工工工艺问问题。工工艺师要要考虑如如何从工工艺上保保证设计计者的要要求。从设计拨拨叉的加加工工艺艺来说，应应选择能能满足孔孔和槽加加工精度度要求的的加工方方法及设设备。除除了从加加工精度度和加工工效率两两方面考考虑以外外，也要要适当考考虑经济济因素。在在满足精精度要求求及生产产率的条条件下，应应选价格格较低的的机床。1.3.1 加加工要求求在选择各各表面、孔孔及槽的的加工方方法时，要要考虑加加工表面面的精度度和表面面粗糙度度要求，根根据各加加工表面面的技术术要求，选选择加工工方法及及分几次次加工；要根据据生产类类型选择择设备，在在大批量量生产中中可采用用高效率率的设备备。在单单件小批批量生产产中则常常用通用用设备和和一般的的加工方方法。而而在大批批量生产产时采用用拉削加加工；要要考虑被被加工材材料的性性质。要要考虑工工厂或车车间的实实际情况况，同时时也应考考虑不断断改进现现有加工工方法和和设备，推推广新技技术，提提高工艺艺水平；此外，还还要考虑虑一些其其它因素素，如加加工表面面物理机机械性能能的特殊殊要求，工工件形状状和重量量等。该零件所所需的加加工部位位为：拨拨叉小头头孔端面面、大头头孔上两两侧面；大小头头孔以及及小头孔孔端的槽槽。1.3.2 平平面的加加工由参考文文献33表22.1-12可可以确定定，底面面的加工工方案为为底平面面：粗铣铣精铣铣（），粗粗糙度为为，一般般不淬硬硬的平面面，精铣铣的粗糙糙度可以以较小。1.3.3 大大头孔的的加工由参考文文献33表22.1-11确确定，孔孔的表面面粗糙度度要求为为3.22，则选选择孔的的加工顺顺序为：粗、精精镗。1.3.4 小小头孔的的加工的孔选择择的加工工方法是是钻，但但其表面面粗糙度度的要求求为，所所以选择择加工的的方法是是钻扩铰。图1.11 拨叉叉零件图图1.4 本章小小结本章主要要是对拨拨叉的分分析，主主要从拨拨叉的作作用、工工艺和加加工要求求等方面面进行了了分析，对对各个所所须加工工的表面面进行了了粗略的的分析，并并进行加加工方法法的确定定。经过查阅阅大量的的参考资资料，和和上面的的分析使使对拨叉叉有了进进一步的的认识，为为后面的的设计打打下了坚坚实的基基础。第 58 页二、工艺艺规程设设计2.1确确定毛坯坯的制造造形式零件材料料为HTT2000，考虑虑到车床床在加工工中的变变速虽然然不像其其它机器器那么频频繁。但但是，零零件在工工作过程程中，也也经常要要承受变变载荷及及冲击载载荷，且且它的外外型复杂杂，不易易加工。因因此，应应该选用用铸件以以提高劳劳动生产产率，保保证精度度，由于于零件的的年生产产量为550000件已达达到大批批生产的的水平，而而且零件件的轮廓廓尺寸不不大，故故可采用用金属型型铸造，这这样可以以提高生生产率，并并且保证证精度。2.2 加工工工艺过程程由以上分分析可知知。该拨拨叉零件件的主要要加工表表面是平平面、孔孔和槽等等面。一一般来说说，保证证平面的的加工精精度要比比保证孔孔系的加加工精度度容易。因因此，对对于拨叉叉来说，加加工过程程中的主主要问题题是保证证孔的尺尺寸精度度及位置置精度，处处理好孔孔和平面面之间的的相互关关系以及及槽的各各尺寸精精度2.3 基面的的选择基面的选选择是工工艺规程程设计中中的重要要工作之之一，基基面选择择的正确确与合理理，可以以使加工工质量得得到保证证，生产产率得以以提高。否否则，加加工工艺艺过程中中会问题题百出，更更严重的的还会造造成零件件大批量量报废，使使生产无无法正常常进行。2.3.1 粗粗基准的的选择选择粗基基准时，考考虑的重重点是如如何保证证各加工工表面有有足够的的余量，使使不加工工表面与与加工表表面间的的尺寸、位位置符合合图纸要要求。选择定位位粗基准准是要能能加工出出精基准准，同时时要明确确哪一方方面的要要求是主主要的。粗粗基准的的选择遵遵从以下下原则：（1）、应应选择能能加工出出精基准准的毛坯坯表面作作粗基准准。（22）、当当有必须须保证加加工表面面与不加加工表面面的位置置和尺寸寸时，应应选不加加工的表表面作为为粗基准准。（33）、要要保证工工件上某某重要表表面的余余量均匀匀时，则则应选择择该表面面为定位位粗基准准。（44）、当当全部表表面都需需要加工工时，应应选余量量最小的的表面作作为基准准，以保保证该表表面有足足够的加加工余量量。要从保证证孔与孔孔、孔与与平面、平平面与平平面之间间的位置置出发，进进而保证证拨叉在在整个加加工过程程中基本本上都能能用统一一的基准准定位。从从拨叉零零件图分分析可知知，选择择平面作作为拨叉叉加工粗粗基准。2.3.2 精精基准的的选择精基准的的选择遵遵从以下下原则：（1）基基准重合合原则。即即尽可能能选择设设计基准准作为定定位基准准。这样样可以避避免定位位基准与与设计基基准不重重合而引引起的基基准不重重合误差差。（2）基基准统一一原则。应应尽可能能选用统统一的定定位基准准。基准准的统一一有利于于保证各各表面间间的位置置精度，避避免基准准转换所所带来的的误差，并并且各工工序所采采用的夹夹具比较较统一，从从而可减减少夹具具设计和和制造工工作。例例如：轴轴类零件件常用顶顶针孔作作为定位位基准。车车削、磨磨削都以以顶针孔孔定位，这这样不但但在一次次装夹中中能加工工大多书书表面，而而且保证证了各外外圆表面面的同轴轴度及端端面与轴轴心线的的垂直度度。（3）互互为基准准的原则则。选择择精基准准时，有有时两个个被加工工面，可可以互为为基准反反复加工工。例如如：对淬淬火后的的齿轮磨磨齿，是是以齿面面为基准准磨内孔孔，再以以孔为基基准磨齿齿面，这这样能保保证齿面面余量均均匀。（4）自自为基准准原则。有有些精加加工或光光整加工工工序要要求余量量小而均均匀，可可以选择择加工表表面本身身为基准准。例如如：磨削削机床导导轨面时时，是以以导轨面面找正定定位的。此此外，像像拉孔在在无心磨磨床上磨磨外圆等等，都是是自为基基准的例例子。（5）定定位可靠靠性原则则。应选选择工件件上精度度高，尺尺寸较大大的表面面为精基基准，以以保证定定位稳固固可靠。并并考虑工工件装夹夹和加工工方便、夹夹具设计计简单等等。要从保证证孔与孔孔、孔与与平面、平平面与平平面之间间的位置置出发，进进而保证证拨叉在在整个加加工过程程中基本本上都能能用统一一的基准准定位。从从拨叉零零件图分分析可知知，该零零件的底底平面与与小头孔孔，适于于作精基基准使用用。但用用一个平平面和一一个孔定定位限制制工件的的自由度度是不够够的，它它只限制制了五个个自由度度，如果果采用典典型的一一面两孔孔定位方方法，则则可以满满足整个个加工过过程中基基本上都都采用统统一的基基准定位位的要求求。选择精基基准的原原则时，重重点考虑虑的是有有利于保保证工件件的加工工精度并并使装夹夹更为方方便。2.4工工艺路线线的拟订订对于批量量生产的的零件，一一般总是是首先加加工出统统一的基基准。拨拨叉的加加工的第第一个工工序也是是加工统统一的基基准。具具体工序序是先以以小头孔孔左端面面为粗基基准，粗粗、精加加工小头头孔右端端面，再再以右端端面为基基准加工工小头孔孔，在后后续的工工序安排排中都是是以小头头孔为基基准定位位。后续工序序安排应应当遵循循粗精分分开和先先面后孔孔的原则则。2.4.1 确确定工序序的原则则确定加工工方法以以后，就就按生产产类型、零零件的结结构特点点、技术术要求和和机床设设备等具具体生产产条件确确定工艺艺过程的的工序数数。确定定工序数数的基本本原则：（1）工工序分散散原则工序内容容简单，有有利选择择最合理理的切削削用量。便便于采用用通用设设备。简简单的机机床工艺艺装备。生生产准备备工作量量少，产产品更换换容易。对对工人的的技术要要求水平平不高。但但需要设设备和工工人数量量多，生生产面积积大，工工艺路线线长，生生产管理理复杂。（2）工工序集中中原则工序数目目少，工工件装夹夹次数少少，缩短短了工艺艺路线，相相应减少少了操作作工人数数和生产产面积，也也简化了了生产管管理，在在一次装装夹中同同时加工工数个表表面易于于保证这这些表面面间的相相互位置置精度。使使用设备备少，大大量生产产可采用用高效率率的专用用机床，以以提高生生产率。而而且采用用复杂的的专用设设备和工工艺装备备，使成成本增高高，调整整维修费费事，生生产准备备工作量量大。一般情况况下，单单件小批批生产中中，为简简化生产产管理，多多将工序序适当集集中。但但由于不不采用专专用设备备，工序序集中程程序受到到限制。一一般采用用结构简简单的专专用机床床和专用用夹具组组织流水水线生产产。加工工序序完成以以后，将将工件清清洗干净净。清洗洗后用压压缩空气气吹干净净。保证证零件内内部杂质质、铁屑屑、毛刺刺、砂粒粒等的残残留量较较小。2.4.2 工工序的特特点制订工艺艺路线时时，应考考虑工序序的数目目，采用用工序集集中或工工序分散散是其两两个不同同的原则则。所谓谓工序集集中，就就是以较较少的工工序完成成零件的的加工，反反之为工工序分散散。 （1）工工序集中中的特点点工序数目目少，工工件装，夹夹次数少少，缩短短了工艺艺路线，相相应减少少了操作作工人数数和生产产面积，也也简化了了生产管管理，在在一次装装夹中同同时加工工数个表表面易于于保证这这些表面面间的相相互位置置精度。使使用设备备少，大大量生产产可采用用高效率率的专用用机床，以以提高生生产率。但但采用复复杂的专专用设备备和工艺艺装备，使使成本增增高，调调整维修修费事，生生产准备备工作量量大。（2）工工序分散散的特点点工序内容容简单，有有利选择择最合理理的切削削用量。便便于采用用通用设设备。简简单的机机床工艺艺装备。生生产准备备工作量量少，产产品更换换容易。对对工人的的技术要要求水平平不高。但但需要设设备和工工人数量量多，生生产面积积大，工工艺路线线长，生生产管理理复杂。工序集中中与工序序分散各各有特点点，必须须根据生生产类型型。加工工要求和和工厂的的具体情情况进行行综合分分析决定定采用那那一种原原则。一般情况况下，单单件小批批生产中中，为简简化生产产管理，多多将工序序适当集集中。但但由于不不采用专专用设备备，工序序集中程程序受到到限制。一一般采用用结构简简单的专专用机床床和专用用夹具组组织流水水线生产产。由于近代代计算机机控制机机床及加加工中心心的出现现，使得得工序集集中的优优点更为为突出，即即使在单单件小批批生产中中仍可将将工序集集中而不不致花费费过多的的生产准准备工作作量，从从而可取取的良好好的经济济效果。2.4.3 加加工精度度的划分分零件的加加工质量量要求较较高时，常常把整个个加工过过程划分分为几个个阶段：（1）粗粗加工阶阶段粗加工的的目的是是切去绝绝大部分分多余的的金属，为为以后的的精加工工创造较较好的条条件，并并为半精精加工，精精加工提提供定位位基准，粗粗加工时时能及早早发现毛毛坯的缺缺陷，予予以报废废或修补补，以免免浪费工工时。粗加工可可采用功功率大，刚刚性好，精精度低的的机床，选选用大的的切削用用量，以以提高生生产率、粗粗加工时时，切削削力大，切切削热量量多，所所需夹紧紧力大，使使得工件件产生的的内应力力和变形形大，加加工精度度低，粗粗糙度值值大。一一般粗加加工的公公差等级级为。粗粗糙度为为。（2）半半精加工工阶段半精加工工阶段是是完成一一些次要要面的加加工并为为主要表表面的精精加工做做好准备备，保证证合适的的加工余余量。半半精加工工的公差差等级为为。表面面粗糙度度为。（3）精精加工阶阶段精加工阶阶段切除除剩余的的少量加加工余量量,主要要目的是是保证零零件的形形状位置置几精度度,尺寸寸精度及及表面粗粗糙度,使各主主要表面面达到图图纸要求求.另外外精加工工工序安安排在最最后,可可防止或或减少工工件精加加工表面面损伤。精加工应应采用高高精度的的机床切切削用量量小，工工序变形形小，有有利于提提高加工工精度精加工工的加工工精度一一般为，表表面粗糙糙度为。此外，加加工阶段段划分后后，还便便于合理理的安排排热处理理工序。由由于热处处理性质质的不同同，有的的需安排排于粗加加工之前前，有的的需插入入粗精加加工之间间。但须指出出加工阶阶段的划划分并不不是绝对对的。在在实际生生活中，对对于刚性性好，精精度要求求不高或或批量小小的工件件，以及及运输装装夹费时时的重型型零件往往往不严严格划分分阶段，在在满足加加工质量量要求的的前提下下，通常常只分为为粗、精精加工两两个阶段段，甚至至不把粗粗精加工工分开。必必须明确确划分阶阶段是指指整个加加工过程程而言的的，不能能以某一一表面的的加工或或某一工工序的性性质区分分。2.4.4 制制定工艺艺路线制定工艺艺路线的的出发点点,应当当使零件件的几何何形状、尺尺寸精度度及位置置精度等等技术要要求能得得到合理理的保证证,在生生产纲领领已确定定的情况况下,可可以考虑虑采用万万能性机机床配以以专用工工具,并并尽量使使工序集集中来提提高生产产率。除除此之外外，还应应当考虑虑经济效效果，以以便使生生产成本本尽量下下降。表2.11 工工艺路线线方案一一工序号工序内容容工序一粗、精铣铣上端面面。工序二钻、扩、铰铰、精铰铰孔。工序三切断。工序四粗、精铣铣两侧面面工序五粗、精镗镗孔。工序六铣下平面面。工序七粗、精铣铣16槽槽。工序八粗铣斜平平面。工序九检查。上面工序序不能保保证其质质量，但但可以进行行精度要要求不高高的生产产。综合考虑虑以上步步骤，得得到下面面工艺路路线。表2.22 工工艺路线线方案二二工序号工序内容容工序一粗、精铣铣上端面面。工序二钻、扩、铰铰、精铰铰孔。工序三粗、精铣铣两侧面面工序四粗、精镗镗孔。工序五铣下平面面。工序六粗、精铣铣16槽槽。工序七粗铣斜平平面。工序八切断。工序九检查。虽然工序序增加了了工时，但但是质量量大大提提高了。方案一和方案二相比，方案一工艺路线在工序三就将孔锯开，在后面的工序铣孔的两侧面的时候，对于工件的加工面减少不加工设计，但是在后面的工序中进行的加工，特别是定位和孔的加工就有相当大的难度，用方案一进行孔的加工时，在上面的工序中已经锯断，只有进行半圆的加工。这样的加工在一般的机床上是不保证精度的，若想要保证精度只有在数控机床上，那样的话生产成本将提高了很多。方案二就解决了上述产生的问题，将的孔到了最后的时候才将其锯开，这样不仅保证了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可以用的孔来作为定位基准。这样的加工可以在一般的机床上就可以进行加工了，不仅保证了精度，还降低了生产成本。由以上分分析：方方案二为为合理、经经济的加加工工艺艺路线方方案。具具体的加加工工艺艺过程如如表2.3。表2.33 最最终加工工工艺路路线工序号工序内容容工序一铸造。工序二热处理。工序三粗、精铣铣上端面面。工序四钻、扩、铰铰孔。工序五粗、精铣铣两侧面面。工序六粗、精镗镗孔。工序七铣下平面面。工序八粗、精铣铣16槽槽。工序九粗铣斜平平面。工序十切断。工序十一一检查。2.5 本章小小结在这章中中，经过过对资料料书的查查阅，我我们小组组主要对对零件的的加工工工艺和在在加工中中经常会会出现的的问题进进行了分分析，针针对拨叉叉零件的的尺寸要要求和精精度要求求，编写写了两个个工艺路路线方案案并且反反复比较较，最后后选择其其优。在在此过程程中我们们对基准准面的选选择原则则有了深深刻的认认识，在在选择基基准面的的过程中中有了更更加更为为全面的的考量。设计“CA6140车床拨叉”831006零件的机械加工工艺规程及工艺装备三、工序序参数选选择、计计算CA61140车车床拨叉叉，零件材材料为HHT2000，硬硬度19902210HHB，毛毛皮重量量1.112kgg，生产产类型大大批量，铸铸造毛坯坯。3.1 毛坯的的确定3.1.1 毛毛坯的工工艺要求求（1）由由于铸造造件尺寸寸精度和和表面粗粗糙度值值低，因因此零件件上有与与其它机机件配合合的表面面需要进进行机械械加工。（2）为为了使金金属容易易充满模模具和减减少工序序，铸造造件外形形应力求求简单、平平直，尽尽量避免免铸件截截面间差差别过大大，或具具有薄壁壁、高筋筋、高台台等结构构。（3）铸铸件的结结构中应应避免深深孔或多多孔结构构。（4）铸铸件的整整体结构构应力求求简单。3.1.2 毛毛坯形状状、尺寸寸要求（1）各各加工面面的几何何形状应应尽量简简单。（2）工工艺基准准以设计计基准相相一致。（3）便便于装夹夹、加工工和检查查。（4）结结构要素素统一，尽尽量使用用普通设设备和标标准刀具具进行加加工。在确定毛毛坯时，要要考虑经经济性。虽虽然毛坯坯的形状状尺寸与与零件接接近，可可以减少少加工余余量，提提高材料料的利用用率，降降低加工工成本，但但这样可可能导致致毛坯制制造困难难，需要要采用昂昂贵的毛毛坯制造造设备，增增加毛坯坯的制造造成本。因因此，毛毛坯的种种类形状状及尺寸寸的确定定一定要要考虑零零件成本本的问题题但要保保证零件件的使用用性能。在在毛坯的的种类形状及尺尺寸确定定后，必必要时可可据此绘绘出毛坯坯图。据以上原原始资料料及加工工路线，分分别确定定各加工工表面的的机械加加工余量量及毛坯坯尺寸如如图4.1。图3.11 拨拨叉毛坯坯3.2 拨叉的的偏差计计算3.2.1 拨拨叉平面面的偏差差及加工工余量计计算（1）侧侧平面加加工余量量的计算算。根据据工序要要求，其其加工分分粗、精精铣加工工。各工工步余量量如下：粗铣：由由参考文文献44表6628。其其余量值值规定为为，现取取。查参参考文献献3可知其其粗铣为为IT112。精铣：由由参考文文献33表22.359，其其余量值值规定为为。铸造毛坯坯的基本本尺寸为为，又由由参考文文献66表111-119可得得铸件尺尺寸公差差为。毛坯的名名义尺寸寸为：毛坯最小小尺寸为为：毛坯最大大尺寸为为：粗铣后最最大尺寸寸为：精铣后尺尺寸与零零件图尺尺寸相同同，且保保证各个个尺寸精精度。大头孔两两侧面的的偏差及及加工余余量计算算（2）两两侧面加加工余量量的计算算。根据据工序要要求，其其加工分分粗、精精铣加工工。各工工步余量量如下：粗铣：由由参考文文献44表6628。其其余量值值规定为为，现取取。查参参考文献献3可知其其粗铣为为IT112。精铣：由由参考文文献33表22.359，其其余量值值规定为为。铸造毛坯坯的基本本尺寸为为，又由由参考文文献66表111-119可得得铸件尺尺寸公差差为。毛坯的名名义尺寸寸为：毛坯最小小尺寸为为：毛坯最大大尺寸为为：粗铣后最最大尺寸寸为：精铣后尺尺寸与零零件图尺尺寸相同同，且保保证各个个尺寸精精度。3.2.2 大大小头孔孔的偏差差及加工工余量计计算参照参考考文献3表表2.22、22.225、22.313和和参考文文献55表118，可可以查得得：孔：钻孔的精精度等级级：，表表面粗糙糙度，尺尺寸偏差差是扩孔的精精度等级级：，表表面粗糙糙度，尺尺寸偏差差是铰孔的精精度等级级：，表表面粗糙糙度，尺尺寸偏差差是根据工序序要求，小小头孔分分为钻、扩扩、铰三三个工序序，各工工序余量量如下：钻孔参照参考考文献3表表2.33-477，表2.3-448。确确定工序序尺寸及及加工余余量为：加工该组组孔的工工艺是：钻扩铰钻孔：扩孔：（Z为单边边余量）铰孔： （Z为单边边余量）镗孔加工该组组孔的工工艺是：粗镗精镗镗粗镗： 孔，参参照参考考文献3表表2.33-488,其余余量值为为；精镗： 孔，参参照参考考文献3表表2.33-488,其余余量值为为；铸件毛坯坯的基本本尺寸分分别为：孔毛坯基基本尺寸寸为：；根据参考考文献3表表2.2-2可得得锻件加加工该孔孔经济精精度为IIT9。 孔毛坯名名义尺寸寸为：；粗镗工序序尺寸为为：精镗工序序尺寸为为： 从而达达到要求求。3.2.3 粗粗、精铣铣槽参照参考考文献5表表215，得得其槽边边双边机机加工余余量2ZZ=2.0mmm，槽深深机加工工余量为为2.00mm，再再由参照照参考文文献55表2215的刀刀具选择择可得其其极限偏偏差：粗粗加工为为，精加加工为。槽的毛坯坯为一个个整体：粗铣两边边工序尺尺寸为：粗铣槽底底工序尺尺寸为：6精铣两边边工序尺尺寸为：，已达达到其加加工要求求：。3.3 确定切切削用量量及基本本工时（机机动时间间）3.3.1 工工序1：粗、精精铣上平平面（1）粗粗铣上平平面加工条件件 工件件材料； HTT2000，铸造造。 机床床：X552K。查参考文文献55表33034刀具：硬硬质合金金三面刃刃圆盘铣铣刀（面面铣刀），材材料：，齿数数，此为为粗齿铣铣刀。因其单边边余量：Z=22mm所以铣削削深度：每齿进给给量：根根据参考考文献3表表2.4475，取取铣削速速度：参参照参考考文献5表表3034，取取机床主轴轴转速： 式（33.1）式中 V铣削速速度； dd刀具直直径。代入式（33.1）得得，按照参考考文献3表表3.174 实际铣削削速度：进给量：工作台每每分进给给量：根据参参考文献献3表281,切削工时时被切削层层长度：由毛坯坯尺寸可可知， 刀具切入入长度： 式（33.2）刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：（2）精精铣上平平面加工条件件工件材料料； HHT2000，铸铸造。机床： X522K。根据参考考文献5表表3031刀具：高高速钢三三面刃圆圆盘铣刀刀（面铣铣刀）：，齿数数12，此此为细齿齿铣刀。精铣该平平面的单单边余量量：Z=1.00mm铣削深度度：每齿进给给量：根根据参考考文献5表表3031，取取铣削速度度：参照照参考文文献55表33031，取取机床主轴轴转速：由式（44.1）得得，按照参考考文献3表表3.131 实际铣削削速度：进给量：工作台每每分进给给量：被切削层层长度：由毛坯坯尺寸可可知刀具切入入长度：精铣时时刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：3.3.2 工工序2：加工孔孔到要求求尺寸工件材料料为HTT2000铁，硬硬度2000HBBS。孔孔的直径径为255mm，公公差为HH7，表表面粗糙糙度。加加工机床床为Z5535立立式钻床床，加工工工序为为钻、扩扩、铰，加加工刀具具分别为为：钻孔孔mmm标准高高速钢麻麻花钻，磨磨出双锥锥和修磨磨横刃；扩孔mmm标准高高速钢扩扩孔钻；铰孔mmm标准高高速铰刀刀。选择择各工序序切削用用量。（1）确确定钻削削用量1）确定定进给量量 根据据参考文文献55表228-110可查查出，由由于孔深深度比，故。查查Z5335立式式钻床说说明书，取取。 根据据表288-8，钻钻头强度度所允许许是进给给量。由由于机床床进给机机构允许许的轴向向力（由由机床说说明书查查出），根根据参考考文献5表表28-9，允允许的进进给量。 由于于所选进进给量远远小于及及，故所所选可用用。2）确定定切削速速度、轴轴向力FF、转矩矩T及切切削功率率 根据据表288-155，由插插入法得得， 由于于实际加加工条件件与上表表所给条条件不完完全相同同，故应应对所的的结论进进行修正正。由参考文文献55表2283，故查Z5335机床床说明书书，取。实实际切削削速度为为由表288-5，故3）校验验机床功功率 切切削功率率为机床有效效功率故选择的的钻削用用量可用用。即，相应地，切削工时时 被切削层层长度：刀具切入入长度：刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：（2）确确定扩孔孔切削用用量1）确定定进给量量 根据据参考文文献55表22831，。根根据Z5535机机床说明明书，取取=0.57mmm/rr。2）确定定切削速速度及 根根据参考考文献5表表2833，取取。修正正系数：，故查机床说说明书，取取。实际际切削速速度为切削工时时被切削层层长度：刀具切入入长度，有有：刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：（3）确确定铰孔孔切削用用量1）确定定进给量量 根据据参考文文献55表22836，按按该表注注4，进进给量取取小植。查查Z5335说明明书，取取。2）确定定切削速速度及 由参参考文献献5表28839，取取。由参参考文献献5表2883，得得修正系系数，故查Z5335说明明书，取取，实际际铰孔速速度切削工时时被切削层层长度：刀具切入入长度， 式（33.3）由式（44.3）得得刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：该工序的的加工机机动时间间的总和和是： 4）各各工序实实际切削削用量 根据以以上计算算，各工工序切削削用量如如下：钻孔：，扩孔：，铰孔：，3.3.3 工工序3 粗、精精铣两侧侧面（1）粗粗铣两侧侧面机床：组组合铣床床刀具：硬硬质合金金可转位位端铣刀刀（面铣铣刀），材材料：，齿数数，此为为粗齿铣铣刀。因其单边边余量：Z=22mm所以铣削削深度：每齿进给给量：根根据参考考文献3表表2.4473，取取铣削速速度：参参照参考考文献3表表2.4481，取取机床主轴轴转速：由式（33.1）得得，按照参考考文献3表表3.174 实际铣削削速度：进给量：工作台每每分进给给量：根据参参考文献献3表2.481,切削工时时被切削层层长度：由毛坯坯尺寸可可知=775mmm， 刀具切入入长度： 式（33.4）刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：（2）精精铣两侧侧面机床：组组合铣床床刀具：硬硬质合金金可转位位端铣刀刀（面铣铣刀），材材料：，齿数数8，此此为细齿齿铣刀。精铣该平平面的单单边余量量：Z=1.00mm铣削深度度：每齿进给给量：根根据参考考文献3表表2.4473，取取铣削速速度：参参照参考考文献3表表2.4481，取取机床主轴轴转速：由式（44.1）得得，按照参考考文献3表表3.131 实际铣削削速度：进给量：工作台每每分进给给量：被切削层层长度：由毛坯坯尺寸可可知刀具切入入长度：精铣时时刀具切出出长度：取走刀次数数为1机动时间间：3.3.4 工工序4 粗、精精镗孔机床：卧卧式镗床床刀具：硬硬质合金金镗刀，镗镗刀材料料：（1）粗粗镗孔切削深度度：，毛坯坯孔径。进给量：根据参参考文献献3表22.466，刀刀杆伸出出长度取取，切削削深度为为。因此此确定进进给量。切削速度度：参照照参考文文献33表22.49取机床主轴轴转速：由式（33.1）得得，按照参考考文献3表表3.141取取实际切削削速度：工作台每每分钟进进给量：被切削层层长度：刀具切入入长度：刀具切出出长度：取行程次数数：机动时