特殊工序质量控制导则couq.docx

Evaluation Warning: The document was created with Spire.Doc for .NET.中华人民共和国机械行业标准 JB/T 5059-91 1 主题内容与与适用范围 本标准规定定了机械制造造中对特殊工工序进行质量量控制时应遵遵循的基本原原则和控制内内容。 本标准适用用于各种生产产类型的机械械电子企业的的特殊工序质质量控制。本标准仅规规定了各种特特殊工序质量量控制的通用用原则和要求求，以及提出出了几种典型型特殊工序质质量控制的要要点。各种工工艺或产品实实行质量控制制的具体要求求或特殊要求求，则应在本本标准的指导导下编制专用用工艺文件来来进行实施。 2 引用标标准 GB 4863机械制造工工艺基本本术语 GBB/T 100300.55 质质量管理和质质量体系要素素指南 JBB/Z 2220 工序质质量控制通则则 JB/ZZ 187.3 工艺规程程格式 JBB/Z 1887.4 管理理用工艺文件件格式 TJJ 36工业企业卫卫生设计标准准 3 术语语 本标准采采用GB 44863中的的术语和定义义。为了正确确应用本标准准，参照GBB/T 100300.55补充下列术术语。 3.1 工序 一个或一组组工人，在一一个工作地对对同一个或同同时对几个工工件所连续完完成的那一部部分工艺过程程。 3.22 关键工序序 对产品质质量起决定性性作用的工序序。它是主要要质量特性形形成的工序，也也是生产过程程中需要严密密控制的工序序。 3.33 特殊工序序 工序的加加工质量不易易或不能通过过其后的检验验和试验充分分得到验证，这这种工序属于于特殊工序。例例如焊接、热热处理、电镀镀、涂漆、充充液（仪表行行业）、发泡泡（冰箱行业业）、塑料压压制等，以及及铸造、锻造造中若干主要要工序。 44 特殊工序序质量控制的的基本原则 4.1工工序质量控制制的严格程度度应视产品的的类型、用途途、用户的要要求、生产条条件等情况而而有所区别，允允许结合本企企业的具体情情况，使用不不同的控制方方法。 4.2特殊工工序的质量控控制以加强过过程控制为主主，辅以必要要的多频次的的工序检验，检检查人员与质质量保证人员员对现场操作作负有监督的的责任和权限限。 4.33应从工序序流程分析着着手，找出各各环节（或分分工序）影响响质量特性的的主要因素，研研究控制方法法，配备适当当手段，进行行工序过程的的系统控制。特特殊工序应遵遵循“点面结合”的原则，在在系统控制的的基础上，对对关键环节进进行重点控制制。 4.44应根据产产品的工艺特特点，加强工工艺方法的试试验验证。制制定明确的技技术和管理文文件，严格控控制工艺参数数及影响参数数波动的各种种因素，使工工序处于受控控状态。 44.5特殊殊工序操作、检检验人员要经经过技术培训训和资格认证证。 4.66特殊工序序所用工艺材材料、被加工工物资应实行行严格控制，必必要时应进行行复检。使用用中的各种工工作介质应定定期分析、调调整和更换，保保证其成分在在规定的范围围内。 4.7必须使使用经确认合合格的模具、工工装、设备和和计量器具，并并积极采用先先进的检测技技术和控制手手段，对影响响质量特性的的主要因素进进行快速、准准确的检测和和调整，力争争实现自动控控制，以减少少人的因素引引起的质量波波动。 4.8应对工工作环境（尘尘埃、温度、湿湿度等）进行行控制，满足足工艺文件的的要求，必要要时应加以验验证。 5 特殊工序质质量控制的主主要内容 55.1工艺艺规程和技术术文件 5.1.1特特殊工序的工工艺规程除明明确工艺参数数外，还应对对工艺参数的的控制方法、试试样的制取、工工作介质、设设备和环境条条件等作出具具体的规定。 5.11.2工艺艺规程必须经经验证认可并并符合有关标标准。主要工工艺参数的变变更，必须经经过充分试验验验证或专家家论证合格后后，方可更改改文件。 55.1.3对特殊工序序，根据不同同产品的技术术要求和工艺艺特点，可在在工序流程的的必要环节设设置控制点，进进行重点控制制，设立控制制点的条件参参见JB/ZZ 220。控控制点可按零零件的质量特特性、工序或或设备来设置置。 5.11.4对控控制点应进行行工序质量分分析和验证，找找出主要影响响因素，明确确控制方法，并并进行连续评评价。控制点点的工艺文件件应包含质量量控制的内容容，如对控制制的项目、内内容、方法、检检测频次、检检查方法、记记录及测定人人员等做出具具体规定。 5.1.55工艺部门门应根据质量量控制要求，编编制原始记录录表格并规定定填表要求，包包括让检验人人员、质保人人员对工艺参参数和操作状状况进行检查查、监督、认认定、签字的的要求。例如如，可编制工工艺参数核对对表、晶粒度度测定的波动动图、关键件件的热处理温温升曲线、槽槽液分析与调调整数据的记记录、焊接检检查卡、关键键件的履历卡卡等。主要原原始记录表格格应汇总归档档，并规定制制件加工档案案的保存期限限，以备查考考。 5.11.6规定定并执行工艺艺文件的编制制、评定和审审批程序，以以保证生产现现场所使用文文件的正确、完完整、统一性性。工艺规程程格式参照JJB/Z1887.3的规规定，管理用用工艺文件格格式参照JBB/Z1877.4的规定定。 5.11.7制订订并执行技术术文件的保管管、使用、更更改和销毁制制度（或标准准）。文件更更改的审批程程序应与原文文件的审批程程序相同，重重要的更改应应有试验验证证。 5.22人员的培培训和考核 5.2.11特殊工序序的操作、检检验人员必须须经过定期考考核和培训，并并持有上岗操操作证。对有有特殊要求的的关键岗位，必必须选派经专专业考核合格格、有现场质质量控制知识识、经验丰富富的人员担任任。 5.22.2明确确规定特殊工工序操作、检检验人员应具具备的专业知知识和操作技技能，组成技技术考核委员员会进行理论论和实际操作作的考核，各各项成绩应填填入考核档案案，合格者发发给相应的上上岗操作证。 5.3设设备、仪表和和工艺装备 5.3.11特殊工序序使用的设备备、仪器仪表表和工艺装备备（含冶金辅辅具），必须须符合工艺规规程的要求。 5.3.22新制、改改进或大修后后的设备和仪仪器仪表应按按其技术条件件验收，经调调试、鉴定合合格签证后，方方可正式投入入使用。工艺艺装备必须按按规定进行验验收、验证（或或试用）合格格后，方可使使用。 5.3.3设设备必须完整整、配套，配配有显示（或或自动控制）工工艺参数的检检测、计量仪仪器仪表。各各种供监控用用的仪表，一一般应按其功功能分别设置置。必要时，还还应配备工艺艺参数自动记记录仪和安全全报警装置。 5.3.44制订和执执行设备、工工艺装备的维维修保养，仪仪器仪表的定定期检定、校校准制度。设设备主管部门门应建立设备备使用、点检检、维修和校校准的技术档档案。工装主主管部门应对对主要工装建建立使用维修修技术档案。 5.3.55控制点的的设备、工装装应参照JBB/Z 2220的要求加加以重点控制制，以尽量减减少设备及工工装的误差引引起的质量波波动。 5.4环境 5.4.11环境条件件（厂房内温温度和湿度，冷冷却介质的温温度和压力，压压缩空气的压压力，施工现现场的风速等等）应满足工工艺技术文件件的要求。 5.4.22作业场所所应配置有效效的进、排风风系统及安全全技术措施，厂厂房空气中有有害物质的最最高浓度应符符合TJ 336的有关规规定。 5.4.3应应对车间一些些重要的噪声声源设施（如如通风机、鼓鼓风机、空气气压缩机等）采采取适宜的减减噪或隔音措措施，以控制制车间的环境境噪声在855 Db以下下（脉冲声除除外，但应进进行适当控制制）。 5.4.4车车间应有良好好的自然采光光或照明，操操作工位应有有足够的照度度。 5.44.5含有有害物质的废废水、废气、废废渣必须进行行有效的净化化处理，三废废排放标准应应符合国家对对环境保护的的有关规定。 5.4.66车间应配配置必要的安安全、防护设设施，作业场场地必须遵守守防火和技术术安全制度的的规定。 55.5工艺艺材料 5.5.1工工艺材料的采采购文件应明明确规定物品品规格、材质质和技术要求求，必要时，还还应提出质量量保证的要求求。 5.55.2重要要工艺材料应应严格按规定定的技术要求求择优定点采采购。采购部部门选点时，必必须经质量管管理部门组织织有关部门人人员对供应厂厂进行质量考考察，并经试试用验证认可可后才能定点点。 5.55.3进厂厂工艺材料必必须有制造单单位的合格证证明文件，重重要材料必须须按规定复验验，无合格证证或复验不合合格的材料禁禁止入库和使使用。 5.5.4超超过保管期限限的材料必须须按规定重新新复验，办理理延期使用文文件，经审批批后方可使用用。 5.55.5应提提供符合使用用要求的贮存存场所和配套套设施，并建建立严格的保保管、标志、发发放、使用和和回收制度。 5.5.66使用中的的各种槽液、介介质等材料必必须按技术文文件的要求进进行定期分析析，保证其成成分在规定的的范围内。对对不符合技术术要求的槽液液和介质等应应进行调整或或更换，不合合格者不准用用于生产。 5.5.77采用新牌牌号的重要工工艺材料应进进行试验及生生产验证，提提出试验验证证报告，经主主管部门组织织鉴定审批后后方可使用。 5.6被被加工物资 5.6.11转入本工工序的被加工工物质（原材材料、毛坯、半半成品等），必必须符合技术术文件的规定定，并具有合合格证明文件件，必要时需需附有所要求求提供的化学学成分、机械械性能及检测测数据等技术术资料，或进进行抽查复验验。 5.66.2制定定适用于本厂厂生产要求的的外购物资标标准，规定物物资规格和技技术要求，以以及进厂入库库的取样、检检验项目和方方法。 5.6.3重重要的外购物物资应择优定定点采购，并并进行进厂复复验。必要时时，应对供应应厂进行质量量保证能力的的考察和监督督，并建立合合格供方的技技术质量档案案。 5.66.4应建建立进料验证证、入库、保保管、标志、发发放制度，并并认真执行。 5.7工工艺过程控制制 5.7.1加工前前，操作人员员应熟悉工艺艺规程，严格格按工艺规程程作好各项准准备工作，包包括设备、材材料、介质、环环境条件的检检查，进行各各种预处理，工工艺参数的试试样验证等，并并做好原始记记录。 对特特殊的关键件件，工艺人员员应向操作人人员进行技术术交底，以保保证操作人员员真正掌握工工艺规程。 5.7.22严格按工工艺规程操作作。工件的装装卡、摆放，工工艺参数的调调整，试样的的抽取、检验验和保管等应应根据不同物物资的技术要要求，按工艺艺规程的有关关条款执行。 5.7.33应认真、如如实、完整地地填写原始记记录，并按规规定程序签名名、处理、传传递和保管。 5.7.44操作中应应密切注意加加工情况，如如发现问题，应应立即自行或或通知有关部部门采取有效效措施予以解解决，并作好好原始记录。 5.7.55每批制件件必须进行首首件检查，并并作好标记，填填写首件记录录卡，并在记记录上签章。 5.7.66工序检验验员应对生产产现场进行巡巡回检查，对对工艺的执行行和原始记录录的记录情况况进行监督，抽抽检制件的加加工质量，做做好监督检查查记录。对巡巡检中发现的的质量问题，应应督促有关人人员及时纠正正。 5.77.7关键键件加工中的的主要分工序序，根据需要要可设立“见证点”，由对质量量不负直接责责任的质保工工程师实施见见证性审核。对对工序加工中中操作者是否否处于自控状状态，检验员员是否忠于职职守，图纸、工工艺文件是否否有效贯彻，工工序加工质量量是否符合规规定要求等方方面进行监督督性检查，以以确保现场质质量控制的有有效性。 55.7.8制件在工序序间的存放、周周转与运输，应应按定置管理理规定及期量量标准加以控控制，并备有有适用的工位位器具和储运运设备，防止止损伤制件。 5.8质质量检验 55.8.1应规定工艺艺质量标准，明明确技术要求求，检验项目目、项目指标标、方法、频频次、仪器等等要求，并在在工序流程中中合理设置检检验点，编制制检验规程。 5.8.22按技术要要求和检验规规程对半成品品和成品进行行检验，并检检查原始记录录是否齐全，填填写是否完整整，检验合格格后应填写合合格证明文件件并在指定部部位打上合格格标志（或挂挂标签）。 5.8.33严格控制制不合格品，按按规定程序进进行处理。不不合格件的回回用应按规定定程序审批，并并按有关规定定返修、返工工和重新检验验。回用件应应打上回用标标志，回用、返返修单据作为为质量信息流流转、存档。 对待验验品、合格品品、返修品、废废品应加以醒醒目标志，分分别堆放或隔隔离。 5.9质量信信息的反馈和和处理 5.9.1特特殊工序的各各种质量检验验记录、理化化分析报告、控控制图表等都都必须按归档档制度整理保保管，随时处处于受检状态态。 5.99.2应编编制和填写现现场加工缺陷陷分类统计日日报表及其它它各种质量问问题反馈单。对对突发性质量量信息应及时时处理，填写写相应表格。 5.9.33应制订对对后续工序（包包括产品使用用中）发现的的特殊工序质质量问题及时时反馈、汇总总和处理的制制度，并认真真执行。 55.9.4应制订和执执行质量改进进制度。按规规定的程序对对各种质量缺缺陷进行分类类、统计和分分析，针对主主要缺陷项目目制订质量改改进计划，并并组织实施，必必要时应进行行工艺试验，取取得成果后纳纳入工艺规程程。 6几几种典型特殊殊工序质量控控制的要点 本章结结合几种典型型特殊工序，提提出了一些控控制要点。企企业在进行特特殊工序的质质量控制时，应应根据第5章章的要求，给给予补充完善善，对人、机机、料、法、环环（4M1E）的的控制做出全全面安排。 6.1热热处理工序质质量控制 66.1.1全过程控制制 应建建立自来料验验收、热处理理前清理、预预热、加热、保保温、冷却、回回火、清理、校校正、检验、防防锈入库等全全过程的质量量控制系统。 6.1.22控制点 通过热热处理常见缺缺陷（变形、裂裂纹、白点、过过热、过烧、脱脱碳、硬度不不足、硬度不不均、机械性性能差等）的的统计调查，找找出存在的主主要质量缺陷陷，进行工序序质量因素分分析。在工艺艺试验验证的的基础上，确确定主要原因因及其控制措措施，设立控控制点。同时时，对重要的的关键件也应应加强工序检检查，细化工工艺文件，进进行重点控制制。 6.11.3前工工序质量的影影响 应应重视热处理理前工序质量量对最终热处处理质量的影影响，合理安安排工艺路线线和前道工序序的质量控制制。例如，机机械加工应尽尽量减少加工工应力，注意意过渡圆角，防防止应力集中中，对长径比比较大的轴类类零件在粗加加工或半精加加工后，应安安排消除内应应力的退火，以以减少淬火变变形及开裂。锻锻件应防止过过热、过烧、终终锻温度过低低等造成的热热处理缺陷。 6.1.44工艺参数数的监督 加强对工工艺参数的检检测和记录。一一般热处理时时要控制加热热温度、升温温速度、保温温时间、冷却却方式、冷却却速度、冷却却介质及温度度、出炉温度度等工艺参数数。化学热处处理时对渗碳碳过程还应严严格控制碳势势，离子氮化化时还应控制制氮化温度、保保温时间、升升温速度等参参数。应严格格按工艺文件件的规定执行行，对关键件件应填写热处处理技术记录录卡片，记录录主要工艺参参数及有关的的条件，操作作工人现场记记录数据，检检验人员现场场核对并签字字。 6.11.5工序序检验 加强工序过过程中的质量量抽检，实行行工序流转的的签卡制度，凡凡抽检不合格格的产品不得得转序。研究究代用质量特特性值与质量量特性的相关关关系，用检检测代用质量量特性值来快快速、准确评评定工艺质量量，以便及时时调整工艺参参数。例如，高高速钢的淬火火可通过对试试件（或试样样）晶粒度的的测定，控制制晶粒度的波波动范围来防防止制件过热热或硬度不足足，减少热处处理变形。又又如锻后热处处理时，可通通过控制含氢氢量来防止锻锻件出现白点点。 6.11.6工装装与设备 66.1.6.1关键或或主要设备应应备有温度指指示仪表及报报警装置，并并实行自动记记录。应合理理、正确地设设计与使用工工装，加强对对热处理工装装、设备的日日常管理与维维护保养，关关键的工装与与设备应实行行日点检。 6.1.66.2各种种热处理设备备必须进行定定期检查与维维修。加热炉炉、渗碳炉、渗渗氮炉及感应应加热设备等等应定期进行行工艺性能的的检测，以保保证炉温的均均匀性、渗层层均匀性及感感应加热的要要求，并保证证各种冷却设设备的冷却性性能。各类仪仪表要定期进进行校对、修修正与周检。 6.1.6.3要不断提高各种热处理设备的完好率，积极采用先进设备及控制仪表，实现对热处理质量的自动控制。 6.1.7介质 加热介质（油、煤气、盐浴用盐等）和冷却介质（空气、水、盐水、淬火油、合成淬火剂等）以及保护气体（氩气、氨气等）应符合有关技术标准要求，并能达到要求的热处理加热、冷却性能，不含有过量有害物质，对制件无腐蚀及其它有害影响。使用中的各种介质必须按有关技术要求定期分析，对不符合技术要求的介质应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。6.2焊接工序质量控制 6.2.1全过程控制 应建立自材料供应、焊前准备（预处理、放样、下料、坡口加工、冷热成形等）、组焊（组对、焊接）、焊后处理（喷丸、热处理等）和成品检验等全过程的质量控制系统。 6.2.2焊缝等级 根据焊件的受力情况、重要程度、失效危害等因素，将焊缝划分为三个等级，并在设计、工艺文件中做出相应标志。 一级焊缝：承受很大的静载荷、动载荷或交变载荷的焊件，焊缝破坏会导致产品失效或危及人员的生命安全。 二级焊缝：承受较大的静载荷、动载荷或交变载荷的焊件，焊缝破坏会降低产品的性能，但不会导致失效或危及人员的生命安全。 三级焊缝：承受较小的静载荷或动载荷的一般焊件。 6.2.3控制点 一级焊缝必须重点控制；二级焊缝可根据企业工艺质量稳定情况，来决定是否进行重点控制。企业也应根据焊接全过程中（焊前准备、组焊、焊后处理）的薄弱环节设立控制点，进行重点控制。压力容器还应按有关规定设立监督点（见证点和停止点）。 6.2.4焊接工艺评定 改变焊接工艺参数、焊接方法及首次列入工艺规程的一、二级焊缝的焊接工艺参数，必须先经焊接工艺评定。应制订焊接工艺评定管理办法，对工艺评定的条件、目的、评定试验的内容、方法、责任部门、评定报告、工作程序等做出规定。焊接工艺评定合格后，将焊接方法的重要参数计入工艺评定报告，经企业技术负责人批准后，编号存档，作为制订工艺规程的依据。严格执行经过评定的焊接规范。 6.2.5焊材控制 加强对焊材的质量控制，焊材进厂必须按规定的技术条件进行检验，合格后方可入库和使用。焊材必须分类堆放，并按规定温度和保温时间进行烘干。焊材库必须干燥通风，严格控制库内温度和湿度。应建立严格的保管、清理、烘干、发放和回收制度。 6.2.6人员资格 严格实行焊工的资格认证。压力容器焊工资格评定应依据劳动部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则的要求进行，并报上级主管部门和当地劳动部门审批。焊接检验工必须具有连续五年以上焊接工作经验，经过焊接检验基础知识培训并考核合格。从事无损检测的人员必须按劳动人事部锅炉压力容器无损检测人员资格考试细则的要求考试合格。 6.2.7设备 焊接设备必须完整配套，并配有显示焊接工艺参数（电流、电压、焊接速度、预热温度、真空度等）的检测、计量仪器或仪表。焊接一、二级焊缝的焊接设备，应根据产品需要，配备电参数自动记录仪，用于监督和记录焊接工艺参数。焊接设备必须定期测试和检修。 6.2.8工艺过程及监督 6.2.8.1焊件、焊材在焊前必须按规定进行预处理（表面清理、烘干等），并在规定时间内焊接。 6.2.8.2一、二级焊缝或有特殊要求的产品应设置焊接试板，焊接试板按产品试板检验规定检验，合格后方可对产品施焊。 6.2.8.3一、二级焊缝的产品应设立中间检验站，在下料、组对等分工序进行工序检验。同时，对焊接成品进行最终检验。以确保下料、组对的工序质量能满足焊接的质量要求，使最终成品质量合格。 6.2.8.4加强焊接过程的质量监督，定期或巡回抽检焊件的焊接质量和影响焊接质量的主要因素（如电流、电压、焊接速度、波峰焊的焊药温度、焊锡比重等）。 6.2.8.5一级、二级或有专门规定的熔焊焊缝，应控制焊接规范，将规范参数和产品检验结果记入熔焊检查卡，工艺参数由焊工填写，检验结果由检验员填写，检验卡应存档。 一级、二级或有专门规定的电阻焊焊缝，在焊前、焊接过程中，每批零件焊接终了都应做工艺试验，对焊接参数进行验证。每次工艺试验结果记入电阻焊检验卡，工艺参数由焊工填写，检验结果由检验员填写，检验卡应存档。 应在规定的位置，对一级、二级焊缝标打焊工及检验员钢印标记。 6.2.9焊接热处理的质量控制 凡需焊前预热、中间热处理、焊后热处理的焊件必须严格遵照相应的热处理工艺规范进行热处理。其主要的热处理参数应由仪表自动记录或操作工人巡回记录，记录经专职检验员签字并经责任工程师签字后归档。 6.2.10环境条件 焊接车间内的温度和湿度，工作场所的风速，焊机冷却水的压力和温度，焊接装备用压缩空气的压力等均应符合工艺文件的要求。焊接场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。 6.3铸造工序质量控制 6.3.1全过程控制 应建立自材料供应、模型工装制造和修整、砂处理、制芯、造型、烘干、和箱、熔炼、浇注、清整、热处理、打光涂漆、缺陷修补和铸件质量检验等全过程的质量控制系统。 6.3.2控制点 从通用的铸件质量特性分析着手，在整个工艺流程中找出影响铸件质量的关键环节，设立工序控制点。同时，对关键件，也应加强工序检查，细化工艺，对操作者进行工艺交底，实施重点控制。对控制点应明确控制项目、要求和方法，配备有经验的人员和提供有效的检测仪器。例如，为了控制铁水质量，可在冲天炉加料、电炉精炼等关键环节设立工序控制点。 6.3.3造型 加强对型（芯）砂、涂料等原材料及其混合料配制的控制及性能测定；严格进行铸型、型芯及配模等中间工序的检验；控制并测定自型砂的配比，及型、芯烘干温度和时间，对主要件还应测定残余水分；合理安置冷铁、铸顶、压铁等。对制芯、造型与合箱过程中各环节均应加强控制，并强化设备工装管理，以保证造型质量。 6.3.4炉料配方 对外购材料除加强进厂复检及预处理外，应对不同产地、不同牌号、不同元素含量的生铁、铁合金及焦炭，研究不同的配方，以最佳配比来控制铁水的化学成分在规定的范围之内。 6.3.5熔炼和浇注 6.3.5.1加强对底焦高度、炉料称量、加料次序和时间、风量风压、铁水快速分析、炉前测湿、烧注温度和速度、铸件保温时间等熔化、浇注过程中主要因素的控制，使铸铁件的化学成分、金相组织及机械性能等符合规范要求。 6.3.5.2熔清碳控制 平炉、电炉为完成去硫、磷、气体、夹杂和合金化等任务，必须按不同钢种标准控制合理的熔清碳含量。 6.3.5.3加强对铸钢的平炉矿沸脱碳速度、纯沸脱碳速度和时间，电炉的氧化去炭量、还原方法和时间，熔清碳含量、熔清温度、拉渣温度、炉渣成分、出钢温度，大件多包浇注时各包钢水出炉温度、钢包过跨、浇注温度、钢件保温时间等熔化、浇注过程中主要因素的控制，使铸钢件的化学成分、金相组织及机械性能等符合规范要求。 6.3.6清整及热处理 控制冒口的切割温度，清砂质量，铸件焊补时的铸件温度，铸件回火（退火）时的炉温、时间和装炉位置等，以提高铸件的表面质量和改善内部组织。 6.3.7环境条件 研究气候、湿度、气温等环境条件对铸造质量的影响，掌握其规律，在工艺方案及任务安排中采取相应的措施。 6.3.8其他 加强环境治理，搞好文明生产，积极采用先进的检测和铸造设备，不断改善劳动条件，充分调动工人的积极性，以提高自控能力。 6.4锻造工序质量控制 6.4.1全过程控制 应建立自原材料供应、下料、加热、锻造、冷却、热处理、清理和锻件质量检验等全过程的质量控制系统。 6.4.2控制点 对按设计质量特性重要性分级、工艺难度、锻件的经济价值等因素确定的重大件、关键件，应进行重点控制。同时，也应在锻造全过程中的薄弱环节进行重点控制，如在下料和镦粗环节设控制点。 6.4.3工艺文件 从锻件主要质量缺陷（过烧、碳化物偏析、应力集中、裂纹、尺寸超差等）的影响因素分析着手，严格控制主要影响因素（加热温度、保温时间、装炉位置、烧嘴调整、始锻温度、终锻温度、变形程度、水冒口切除量等）。凡有共性的要求应制定各种操作守则、规范（如钢锭加热规范、锻压操作守则等）。不同产品的特殊要求应在工艺卡中规定。 6.4.4模具控制 新模具应按模具图的要求制造，经检验合格后开出初检合格证。使用前必须经过试模，合格后方可开出终检合格证。返修型槽的模具应重新试模，并做出结论。每批生产的尾件应打标记并检查尺寸，合格后模具方能返库。 6.4.5加热 6.4.5.1坯料加热前应检查材料牌号、规格、料重、数量、熔炼炉号或批号。坯料入炉时应放在工作区内，大型坯料应用垫铁架空，坯料之间应有一定间距，以保证坯料加热均匀。 6.4.5.2敞焰炉加热时，不允许火焰直接喷射在坯料表面，装炉位置应与烧嘴有一定距离，当加热到锻造温度时应勤调烧嘴，以免金属过热或过烧。 电炉加热时，坯料应与加热元件保持一定距离或采取屏蔽措施，防止金属过热。 6.4.5.3装炉温度、加热温度、加热与保温时间应按工艺规程要求进行。坯料加热时的料温应使用仪器测量，坯料的加热记录应予保存，归档备查。 6.4.5.4当采用无氧化或少氧化加热方法而使用保护气体时，保护气体不应腐蚀或损害加热坯料。 6.4.6锻造 6.4.6.1锻造前模具、工具必须采用正确的方法预热至规定的温度。锻造时，必须严格控制始锻温度、终锻温度等工艺参数。锻件的冷却应根据不同的材料按工艺规定的冷却方法进行。 6.4.6.2锻件操作中，应根据不同的材料和成形要求，按工艺规程中对坯料变形程度和变形速度的控制要求严格操作，注意坯料变形是否正常，如发现折叠、裂纹等缺陷必须采取有效措施及时清除。 6.4.6.3锻造中各分工序（拔长、镦粗、冲孔、扩孔、煨弯、扭转、切割等）具有连续性、制约性的特点。因此，必须加强每道分工序的质量控制，明确各分工序的责任，严格执行各分工序的工艺规程，以保证最终锻件的质量。 6.4.7检验 锻件必须进行“首件三检”（操作者、组长、检验员三者检查）。工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对炉温、操作情况进行监督，并定期抽检锻件的外形尺寸和表面质量。锻件完成后应进行终检，并根据规范要求在锻件上取试样进行理化试验，并在适当位置标打锻工及检验员标记。 6.4.8环境条件 安装有液压机、高速锤、液压联动的对击锤、液压螺旋压力机及其它液压传动装置的厂房，其最低温度应不低于10ºC。冬季运送冷锭时，工艺上应有一定控制措施，防止负温金属直接加热。冬季运送热锭取下保温罩卸下热锭时，应避免冷风直接吹热锭。 6.5电镀工序质量控制 6.5.1全过程控制 镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。 6.5.2控制点 从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。 6.5.3工艺文件 不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。 6.5.4工艺材料 6.5.4.1对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。 6.5.4.2原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。 6.5.4.3采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。 6.5.4.4应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保管、领料制度。 6.5.5镀前处理 6.5.5.1待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应予拒收。 6.5.5.2为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正等工序产生的残余应力，防止电镀时开裂，抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件，镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该种材料的回火温度（一般至少低于回火温度30ºC），但不能低于消除应力的温度。处理时间取决于金属的种类和牌号，在工艺文件中对不同强度级别的材料应规定出相应的消除应力热处理的温度和时间。 6.5.5.3喷砂处理与电镀之间的间隔时间必须有严格要求，对抗拉强度1240Mpa以上的高强度钢，间隔时间一般不得超过1h。 6.5.5.4抗拉强度在1240Mpa以上的高强度钢零件以及薄壁零件、弹性零件严禁强浸蚀。 6.5.5.5应合理安排除油、浸蚀等分工序后的清洗，改进清洗方法（如逆流漂洗），提高清洗效果。 6.5.5.6镀前处理的清洗质量，应用检查水膜连续性的方法来检查，以水膜持续时间30s不断裂为合格。 6.5.6槽液控制 6.5.6.1槽液的过滤应视具体工艺或生产量的需要，采用定期过滤或连续过滤。 6.5.6.2镀前处理液（如酸、碱溶液）、电解液、镀后处理液（如钝化液）等各种槽液在使用过程中必须严加控制。应根据各种化工原料不同的消耗量加以补充，调整配比。应规定不同槽液的分析周期，使槽液成分保持在工艺规定的范围之内。当某溶液连续两次分析结果超出规定范围，则分析周期应予缩短。 6.5.6.3应加强槽液的日常维护，建立日常维护记录制度，记录内容应包括镀件名称、受镀面积、镀层厚度、工艺参数、槽液成分分析结果、加料情况以及槽液故障排除情况等。 6.5.6.4应根据不同的槽液、操作频率、镀件面积等情况，通过实验室试验并结合长期生产实践积累的经验和数据，对无再生价值的处理液规定一个更换周期，对有再生价值的镀液，规定一个大处理周期，使槽液中杂质含量控制在许可范围之内，以恢复槽液的性能。 6.5.7镀后处理 6.5.7.1应根据镀件的质量要求，合理安排清洗、驱氢、出光、钝化、干燥和涂膜等镀后处理分工序。 6.5.7.2需要驱氢的零件，镀后必须进行驱氢处理。凡抗拉强度大于或等于1034Mpa的黑色金属零件，镀后都应进行驱氢处理。需退镀并重新电镀的零件，退镀前应经驱氢处理；若退镀过程中有新的渗氢现象，退镀后仍需增加驱氢处理。重新镀覆的零件，镀后必须驱氢。 6.5.7.3凡要求镀后驱氢的零件，镀后应尽快地进行驱氢处理。电镀与驱氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1240Mpa的黑色金属件不得超过4h，对抗拉强度等于或小于1240Mpa的黑色金属件不得超过10h。 6.5.8成品检验 每槽经镀后处理的镀件，应进行外观、镀层厚度、结合性和接触偶配合情况的检验，做好记录。并在不影响镀件质量的适当位置做出标记或标签。 对不便在镀件上进行的检查和试验，允许在相同批次和工艺条件下镀出的样板上进行。 6.5.9环境条件 应注意环境条件对电镀质量的影响，不断改善电镀各分工序的操作环境，加强通风，并设置排除有害气体与灰尘的装备，加强技术改造，不断减轻操作的劳动强度，尽量降低客观因素对质量的影响。