质量检验管理131-1316dclj.docx

Q/HL13.1-2005产 品 质 量 检 验1 主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品质量保证的三级职责、质量“三检制”、质量分析、质量抽查，普查以及质量统计的内容 本标准适用于质量检验管理业务2 产品质量保证三级职责2.1 质量检测中心职责2.1.1 质量检测中心是在总经理领导下，对公司产品质量进行检验的专业职能机构。2.1.2 贯彻国家和上级有关产品质量的各项政策、法令，充分发挥检验部门“把关、预防、报告”的三大质量职能作用。2.1.3 严格按标准、技术文件或订货协议，负责从产品用原辅材料、外购外协件的进厂验收和毛坯、半成品，成品直至产品包装出厂的生产全过程的质量检验工作。认真贯彻监督“五不”(即不合格原材料不投产；不合格毛坯不加工；上道工序不合格不转入下道工序；不合格零部件不装配；不合格产品不计产值)。签发产品合格证，保证出厂产品合格。2.1.4 负责全公司产品质量指标的制订和考核工作。每月组织质量抽查，开好质量分析会。按时向公司部和上级主管部门报送产品质量统计报告和产品质量分析汇总材料。2.1.5 运用科学管理手段，控制产品质量坚持首件检验，重视巡回检查、完工检验，严格出厂检验。逐步运用电子计算机终端储存质量数据，不断完善产品质量档案。2.1.6 参与新产品设计、试制、鉴定工作提出试验测试报告，对新产品的投产和创优提出意见。2.1.7 认真贯彻质量检验规定，监督并执行自检、互检、专检的管理工作。协助车间及工艺部门督促“三自一控”，监督工艺纪律的执行。2.1.8 参加行业产品创优及生产许可证认证工作和企业产品创优升级的攻关活动。2.1.9 负责编制产品质量检验卡和有关技术检验文件，设计检验用工装央具。2.1.10 负责向本公司各部门提供产品质量信息，做好质量信息的传递，处理和反馈工作。2.1.11积极推行全面质量管理，加强对专职检验人员的技术培训，提高其业务素质。2.1.12参加对配套厂、协作厂及用户的质量访问、质量把关和技术咨询工作。2.1.13配合进出口处做好进出口货物的商检。2.2 车间的职责2.2.1 认真贯彻“质量第”的方针，执行质量检验制度和工艺纪律，经常对员工进行“质量第一”的教育，正确处理质量和数量的关系坚持把质量放在第一位，对本车间的产品质量负责。2.2.2 积极开展“三自”(自检、自分、自打标记或工号)一控制(工序质量控制)活动，教育员工做好自检、互检，支持和协助专职检验人员的工作，2.2.3 认真做好质量分析和不合格品统计，每月召开次质量分析会，及时处理车间出现的质量问题。Q/HL13.1-2005如发生成批或重大质量事故，应主动配合质检部门做好复验、确认和分析做到三不放过(即事故发生原因不清不放过，事故责任不明不放过，未制订防范措施不放过)。2.2.4 督促车间员工执行工艺纪律和工艺规程，对本车间工艺纪律、工艺规程执行情况负责。2.2.5 加强岗位练兵、岗位培训，不断提高员工素质推行全面质量管理，贯彻“预防为主”方针，开展QC小组活动，总结交流经验，不断提高产品质量。2.3 班组职责2.3.1 严格执行质量检验制度，树立“质量第一”“下道工序就是用户”、“用户至上”的观点，对本班组的质量负责。2.3.2 认真开展“三自”、“一控制”活动，主动做好自检、互检、交检，配合专职检验人员把好质量关，坚持做到不合格零件<整机)不出班组。2.3.3 认真做好质量分析和不合格品统汁，严格隔离不合格品，发生成批或重大质量事故，应及时报告领导。2.3.4 严格按图样、工艺文件、技术标准精心操作，切实执行工艺纪律。2.3.5 认真开展Qc小组活动，提高对全面质量管理的认识，搞好数理统计，及时总结、表扬重视质量的员工，进行岗位练兵，不断提高操作者的技术水平。3质量“三检制”3.1 质量“三检制”内容3.1.1 管理工作三检为自检、互检、专职检。3.1.2 检验工作“三检”为首件检验、中间巡检、完工入库抽检。3.2 首件检验 生产员工对每批加工出的第件(指换人、换零件、换设备及调整设备和工装、刀具后的第一件)，应在自检合格后交专职检验人员检验，合格后专检人员打上首件检验合格标记或标印，由加工者妥善保管至第二次首件检验。首件不合格，严禁继续加工。3.3 中间巡检 在首件(零件加工)合格的基础上，在继续加工过程中应经常抽检所加工零件是否符合图样、工艺规程和技术文件，是否同首件一样合格。专检人员应按规定时间间隔进行巡回抽检，如发现不按工艺规程加工的应及时阻止，发现质量问题应及时反馈给车间或质量检测中心，以免产生成批不合格品。3.4 完工入库抽检 一批零件加工完后，应交专检人员全面检验，并在入库单上签章入库前检验不合格的零件，由送检人办理返修、回用手续；需报废的，由检验员填单处理。产品装箱前必须由专检人员按产品出厂质量验收规定，逐台检验。检验合格，由检验人员签发产品合格证，方可包装。产品装车发运时，由专检人员检验装车质量，并与发货人共同签章，方可发运出公司。3.5 自检、互检由车间生产员工自觉执行，具体内容按企业有关标准和规定执行。Q/HL13.1-20054 质量抽查、普查4.1质量抽查。每月末和次月上旬，由质量检测中心组织本公司技术人员、专检人员和工艺技术人员、车间技术人员及班组长等，抽查本月经过检验的合格产品，按成台项目、整机性能及零件项目合格率三项考核产品质量。4.2质量抽查普查 质检检测中心按年度普查计划，对本年的所有产品(包括检查合格入库)组织质量检测中心产品分管技术员、专检人员、技术发展中心技术人员，按成台项目、整机性能、零件项目合格率三大项考核产品质量。4.3 质量检测中心对抽查和普查结果汇总，组织认直分析、及时反馈、提出报告、经分管副总经理（或总工程师）审查后上报有关部门资料存档。5 质量分析5.1经理层质量分析会每月召开一次，由全质办组织，副总经理(或总工程师)主持，有关部门车间参加，必要时扩大到有关班组，分析上月质量指标完成情况、质量抽查存在问题。发生重大质量事故，应及时召开分析会，查明原因，提出措施，分清责任，做出处理意见和决定。5.2 车间质量分析会每月召开一次，由车间主任主持，车间技术组、调度员、班组长、质管员及有关部门技术人员、专检人员参加。分析车间质量指标完成情况和抽查中存在的问题，提出质量课题，制订落实措施，总结交流质量管理活动经验。发生成批或重大质量事故，及时召开分析会。5.3 班组质量分析会每月召开二次，班组长或质管员主持，全组人员、车间技术员、专检人员参加。传达车间质量分析会精神，分析班组内质量指标完成情况及存在问题，提出质量课题，开展质量管理活动，总结表扬质量方面的员工，抓住质量问题的苗头，及时开好分析会。发生成批或重大质量事故，应及时报告车间和质量检测中心。6 质量统计6.1 质量检验的统计表、单、证、卡等由质量检测中心提出式样与有关部门统一后，送全质办批准，由质量检测中心申请印制、发放、保管。6.2 各车间(部门)、班组、仓库和专检人员，应按规定及时报送有关质量统计资料。6.3 质量检测中心应按年、季、月汇总填报和公布全公司质量指标完成情况和质量抽查、普查情况，并提供给总经理及上级主管部门6.4 质量统计内容6.4.1 主零主项合格率 主零主项合格率()(主零主项合格项数÷主零主项总项数)×100 主零主项得分20分×主零主项合格率6.4.2 非主零主项合格率 非主零主项合格率（非主零主项合格项数÷抽查的非主零主项项数）×100 Q/HL13.1-2005非主零主项得分10分×非主零主项合格率6.4.3 成台项目合格率 成台项目合格率()(成台项目合格数÷成台项目总数)×100 成台项目得分20分×成台项目合格率6.4.4 性能合格率 性能合格率()(检验合格的性能项数÷性能检验项目数)×100性能得分：性能合格率为100得50分，否则得零分。6.4.5 考核某种产品质量得分数，等于主零主项、非主零主项、成台项目及性能四项得分的总和。6.4.6 一次交检合格率 一次交检合格率(交检零件合格件数÷交检零件总件次数)×100%6.4.7装配一次合格率 装配一次合格率(%)整机(部件)装配合格台数÷整机（部件）装配交检总台次数×100%6.4.8返修率、回用率、废品率返修率、回用率、废品率的统计计算见不合格品管理标准。 Q/HL13.2-2005产品质量检验卡的编制实施1主题内容与适用范围 本标准规定了产品质量检验卡的作用、内容、编制、修改、审批程序及实施 本标准适用于质量检验管理2 产品质量检验卡的作用 产品质量检验卡是用以指导检验工作，使检验工作达到程序化、标准化、科学化重要措施之一；是保证检验工作起到预防、把关、报告三大质量职能作用的重要技术条件之一。专检人员、生产员工、有关技术人员都必须认真贯彻执行。3 产品质量检验卡的编制3.1 检验卡的编制原则3.1.1经生产验证并稳定后的产品，由质量检测中心编制质量检验卡。3.1.2 质量检验卡应体现其先进性，编制时应认真总结归纳检验工作中的先进经验，并不断补充，收集采用国内外先进检测方法、手段，加以完善。3.1.3 产品质量检验卡应具有现实性。编制时应考虑生产批量、检测手段、生产员工和专检人员的技术素质等，并考虑其提高的可能性，做到既有群众基础，又切实可行。3.2 编制产品质量检验卡的依据 产品标准、产品内控标准、产品图样、工艺规程及国家标准中有关计量检测的规定，是编制产品质量检验卡的依据。3.3 产品质量检验卡的内容3.3.1 零件(部件或整机)名称、图号、所属产品名称、工程编号；3.3.2 检验工序的名称、检测部位、质量要求；3.3.3 检测用的量具名称、规格、精度等级和检验用工装夹具的名称、规格、编号；3.3.4 检测程序、方法及检测简图等；3.4 产品质量检验卡的编制程序 提出编制计划并纳入生产技术准备计划质量检测中心产品分管技术人员编制草稿通过审核设计、工艺会签质量检测中心领导批准。4 产品质量检验卡的验证 产品质量检验卡必须在检验过程中不断验证，尽可能完善，以正确指导检验工作，充分发挥检验工作的三大职能作用。5 产品质量检验卡的修改审批程序5.1 产品质量检验卡在执行中发现有问题，有关部门或个人均可提出修改意见和建议，经制订部门验证后可以修改。但在末修改前，必须按原规定执行。5.2 凡经过验证确认后的检测工具、仪器及合理化建议，准备纳入检验卡时，应将原检验卡中有关部Q/HL13.2-2005份加以修改，并贯彻执行。5.3 老产品的质量检验卡的修改，由质量检测中心产品分管技术人员负责，经部门领导批准后执行。6 产品质量检验卡的实施6.1 产品质量检验卡是质检的基础工作，应教育员工认识其实施的重要意义及必要性，领导者应带头贯彻执行。6.2 负责编制检验卡的技术人员应深入车间班组，向专检人员和有关人员作技术交底，保证执行者明白并能掌握、运用。编制人还应负责监督、检查、考核检验卡的执行情况。6.3 质量检测中心和有关车间领导，应分别对新的专检人员和生产员工作经常辅导，组织学习检验卡。6.4 编制人员对检验卡的质量负责6.5 专检人员应按规定作检测记录或检测记录台帐。6.6 对不遵守产品质量检验卡的人员和现象，应及时制止，一方面加强教育，并积极创造贯彻检验卡的条件；另一方面对个别坚持不改的，应按工艺纪律处罚。如造成损失，应追求其质量责任，并酌情处理。 Q/HL13.3-2005产品质量检验标记管理1 主题内容与适用范围 本标准规定了本公司质量检验标记打印和识别记号 本标准适用于本公司产品质量检验管理业务2 标记打印2.1 用油漆、印油涂色或用代表专检人员个人代号的软印章打印或用钢字号码打印。2.2打印标记部位 标记应打在本工序的加工面上，并尽量打在不易被下道工序加工掉的表面醒目处；完工入库零件的标记应打在非机加工的表面醒处；钢字头不得打在配合面上。3 标记识别3.1 合格品标记3.1.1 钢材进厂检验按国家标准和专业标准规定涂色。3.1.2 根据工件工序加工面的大小，用红色打“”或“、”表示合格，合格首件打两个“”或“、”。3.1.3 零件完工入库，专检人员应在零件非机加工面或非配合面用个人代号软印或钢字头打印。3.2 废品标记：用红色打“×”。3.3 需返修工件：用红色打一个“”。3.3.1 返修后经检验确认为合格品，应清除原标记，改用红色打一个“.”或“、”零件入库，按3.1.3处理。3.3.2 返修后经检验确认是“回用品”，应清除原标记，改用红包打印一个“o”；并在非机加工表面或不再进行机加工的非配合表面用钢字头一个“H”打上标记。3.3.3 返修后经检验确认为是“降级品”，应清除原标记，改用黄色打一个“o”；并在非机加工表面或不再进行加工的非配合表面，用钢字头“c”打一个标记。4 标记处理4.1 对需要继续进行机加工的原有检验标记的表面，允许在机加工中加工掉；新工序产生的机加工表面仍需根据检验结果重新打印记。4.2 热处理前，为不影响热处理质量，允许在核对上道工序的检验标记后，将油漆标记清洗掉。4.3 热处理后又经机加工的完工零件，在入库检验时应对上道机加工工序的加工表面作全面检验并补作标记，尤其是回用件和降级件。4.4 无检验标记不得转工序、转车间和入库。 Q/HL13.4-2005不合格品管理1主题内容与适用范围本标准规定了不合格品的定义和处理方法本标准适用于不合格品的管理2名词术语21返修品部分项目不符合产品图样、技术要求，但可以修复到合格品标准的。22回用品关键项目合格，但有个别项目不符合产品图样、技术要求，有不能修复的。23降级品关键项目合格，但有个别项目不符合产品图样、技术要求，且不能修复，但能保证整机性能。零件互换、安全性。同时使用寿命有所降低，已不能在整机上用，仅可作为配件降价处理的。24废品不符合产品图样、技术要求，又无使用价值的。25不合格品加工过程中产生的返修品、回用品、降级品、废品，总称为不合格品。3不合格品的管理流程（如图所示）Q/HL13.4-20054不合格品的处理 经专检人员检验确认为不合格品，专检人员填写不合格品返修通知单一或三份，一份留底，二份交车间调度，调度员通知车间工艺人员、操作者、专检人员共同查看不合格品，并由工艺人员确定返修工艺规程填写在返修通知单上，一份交操作者，按返修工艺返修。返修后应交专检人员检验确认、分类，办理有关手续并作好检验记录台帐。4.1 返修品的处理4.1.1 凡经自检和互检的不合格品，操作者应自觉主动地进行返修，返修后交专检人员检验，合格后转入下道工序或入库。4.1.2 凡经专检的不合格品，由检验人填写返修单并作一次交检不合格记录，作为对操作者考核的依据之一。不合格品返修并经检验确认合格品后，由专检人员办理有关转下道工序或入库的检验手续。4.2 回用品和降级品的处理4.2.1 不合格品回用须由车间办理回用手续，填写回用单一或两份，经设计、工艺、专检人员共同确认会签。发生意见分歧时，由总工程师审批。回用单一份交质检处，一份车间自存。4.2.2 回用品、降级品均须由专捡人员按检验标记管理标准做出标记。4.2.3 回用品和降级品分别按原价的80%和60%作配件供应。4.3 废品的处理4.3.1 不合格品报废的权限4.3.1.1 由当班专检人员提出，检查组长同意。4.3.1.2 大件、关键件及五件以上的，应经质量检测中心技术组产品分管技术员认可，质量检测中心主任审批。4.3.2 不合格品确认为废品后，由专检人员一天内开出报废通知单一或四份，一份由检查组长保存，月末报质量检测中心统计废品情况；三份交车间调度员(或工段长)，由调度员分送制造部一份作补料依据，车间技术员、统计员一份，操作者一份。4.3.3 废品由专检人员作废品标记，并协助车间把废品转送入废品库隔离存放。5 不合格品的统计5.1 不合格品的三级统计5.1.1 班组统计由班组长或质管员把本班组当月的不合格品分类统计。5.1.2 车间统计由车间统计员负责把本间当月的不良晶分类统计。5.1.3 全公司统计由质量检测中心统计员负责将全公司当月的不合格品分车间、分类统计、汇总填写报表式四份，分送全质办、财务部、制造部各一份，自留一份。5.2 统计内容 统计内容包括零件名称、所属产品、报废数量、损时工时、材料等，按不合格品分类(返修品、回用品、降级品、废品)分别统计。Q/HL13.4-20055.3 统计方法5.3.1 不合格品损失5.3.1.1 返修品损失即返修用工时(按金额元统计)。5.3.1.2 回用品，降级品损失(元)返修用工时+销售损失(比原销售价损失20%和40%)。5.3.1.3 废品损失(元)返修工时+本工序工时+本工序前所有工序工时+原材料价值。5.3.2 返修率 返修率（%）返修品(整机)数量÷全部送检品(整机)数量×100%返修率按实物计算，当一个零部件(整机)返修几次时，每返修一次就要计入分子一次5.3.3 回用率 回用率()回用品量÷(合格品量+回用品量)×1005.3.4 废品率5.3.4.1 机加工废品率 机加工废品率()(不合格品损失工时÷机加工总工时)×1005.3.4.2 铸锻件废品率 铸锻件废品率()铸锻件废品重量÷(铸锻件合格品重量+废品重量)×1005.3.4.3 铆焊件废品率铆焊废品率(%)不合格品损失工时÷(铆焊件合格品工时十不合格品损失工时)×100 Q/HL13.5-2005产品质量档案管理l 主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品质量档案的内容和分级管理的要求 本标准适用于产品质量档案管理业务2 质量档案内容和分组管理要求2.1 本公司产品质量档案的内容和分级管理要求见下表(产品质量档案归档目录)。产品质量档案管理序号存档资料名称提供单位保存日期保存单位1上级下达各种有关质量文件上级主管部门三年科技管理部2各种质量检验制度质量检测中心三年质量检测中心3质量检验管理标准质量检测中心三年质量检测中心4技术服务三包情况月报表销售公司三年销售公司5产品质量创优资料全质办永久全质办6优质产品考核复查资料上级主管部门永久全质办7行业质量检查评比资料行业组三年质量检测中心8国家对我公司产品抽查考核资料检测中心三年全质办9各种产品型式试验招告质量检测中心三年质量检测中心10新产品质量鉴定测试报告各归口技术发展中心，上级主管永久科技管理部11新产品工厂试验报告质量检测中心三年质量检测中心12产品质量审核报告科技管理部三年全质办13成批或重大质量事故报告各车间三年全质办14国内外用户对产品质量的评价销售公司、全质办一年全质办15配套厂、外协厂、用户质量访问资料全质办一年全质办16检验通知单物资供应公司、制造部一年质量检测中心17月进公司物资检验汇总表检查组(站)二年质量检测中心18月外协件进公司检验汇总表检查组(站)二年质量检测中心19理化试验原始资料理化室一年质量检测中心20理化试验月汇总表理化室二年质量检测中心21不合格品返修通知单检查组三个月检查组22不合格品回用单各车间三年质量检测中心23回用零件月汇总表质量检测中心三年质量检测中心24零件报废单检查组(站)一年质量检测中心25零件报废月汇总表质量检测中心三年质量检测中心26产品质量月抽检记录质量检测中心三年质量检测中心27产品质量普查记录质量检测中心三年质量检测中心28按月（季）产品质量报表质量检测中心三年质量检测中心29材料代用单物资供应公司一年质量检测中心30成品入库单入库单位三年质量检测中心31产品出厂检验月汇总单检查组三年质量检测中心32工序检验原始资料检查组（站）一年质量检测中心33公司内车间质量统计资料各车间一年质量检测中心34全公司质量指标完成情况月统计表质量检测中心三年质量检测中心35产品内控标准质量检测中心三年质量检测中心36质量检验卡质量检测中心三年质量检测中心37自制检具设计技术文件资料质量检测中心三年质量检测中心38质量检验方法标准质量检测中心三年质量检测中心Q/HL13.5-20052.2 对过期档案，参照科技档案管理有关部份执行。2.3 产品质量档案，分别由各有关单位确定专人管理，并根据条件逐步建立归档程序和目录索引。3 档案的参阅3.1 本公司有关部门或人员需借阅质量档案时，应办理参阅手续，经质量检测中心同意，方可借阅。3.2 对外提供产品质量档案资料，需经分管副总经理、副总工程师审批后，方可提供。 Q/HL13.6-2005原辅材料检验原辅材料是指产品、设备、工装等使用的钢材、生铁、有色金属、铸造材料、轴料、燃料，油漆，焊剂等。 原辅材料进公司均应作入库质量检验，不合格的不准入库，不得发用。1 主题内容与适用范围 ， 本标准规定了原辅材料入库检验的依据、程序、处理等 本标准适用于原辅材料入库检验管理业务 ，2 检验的依据 原辅材料的质量标准、检验方法、检验项目、抽样数量等均按企业标准以及相应的国家标准或供需双方签订的合同、技术协议要求，进行检验。3 检验流程(见检验流程图)Q/HL13.6-20054 检验要求与处理4.1 检验通知单（式样见下表）4.1.1 检验通知单的下列内容由购货单位填写一式三份，并于材料进公司后三日内送质量检测中心检验站。 检验通知单货物名称收货人收货日期检验员检验日期规格数（重）量检验结果进货日期供货日期生产厂家存放货位号4.1.2 检验通知单的下列内容由检验站填写： 收单日期 收单人 检验结果 检验员 检验日期4.1.3原辅材料检验通知单按原辅材料类别分送： 钢材、生铁、铁合金送钢材检验站； 铸造用炉料、辅料送铸造检验组； 各种油类送油脂检验组； 有色金属、煤、焦炭及其他原辅材料送物资供应公司质量检验组；4.1.4 检验通知单应附有申请检验材料生产厂家的合格证和质保书。如质保书滞期到公司，可随下次同种材料进公司检验通知单一并补送。4.2 原辅材料的检验抽样工作，一律由各检验站(组)的专检人员按标准规定执行。4.3 原辅材料的品种、规格、外观质量、几何尺寸、形状等质量指标由专职检验员检验。4.4 需做理化试验的原辅材料，由检验站(组)专检员填写申请单并连同试样起送理化试验室。4.5 理化试验室根据试样数、试验项目和试验周期及生产情况及时提供试验报告，原则上在收到试样后的三天内试验结束并写好试验报告，通知或送交申请试验的检验站(组)。4.6 检验站(组)在收到理化试验报告后，综合各检验结果，提出检验结论，通知申请检验单位。Q/HL13.6-20054.6.1 经检验合格后的原辅材料，需由专检员签字，标注合格标记，并将供货单位的质保书连同理化报告单存档备查。4.6.1.1 财务部凭检验合格的检验单及其他凭证办理付款。4.6.1.2 购货单位凭检验合格证办理入库手续。4.6.2 经检验不合格的原辅材料不得使用。4.6.2.1 质量检测中心应将检验不合格的原辅材料及时通知物资供应公司；并在不合格材料上做出不合格标记。4.6.2.2 专检人员应监督材料保管人员做好不合格品的隔离与处理(包括拒付敷、退货、索赔、外调、降级使用等)，处理结果有记录。4.7 铸造用原辅材料，经检验发现有个别质量特性不合格时，经工艺人员(包括车间技术组)研究认为可采取措施来保证产品质量，并经试验证实可行，允许供应部门办理申请回用手续，并由总工程师审批。4.8 原料代用，回用手续由供应部门申请办理，工艺、设计、质检部门签署竟见，副总工程师同意，方可使用。4.9 对库存过期、失效、变质、锈蚀的原辅材料，未经复检，专检人员有权阻止使用。4.10 抽样者对抽样的正确性、科学性负责，理化试验员对子样的试验结果的准确性负责。子样在分析报告发出后保存一个月，以备查考。5 原辅材料的工艺检验5.1 原辅材料工艺检验指在生产过程中为提高产品质量，进行新工艺、新方法的试验或为寻找造成质量问题的原因，需对原辅材料进行理化分析所做的试验。5.2 原辅材料的工艺检验，由需要检验的单位提出申请单和抽送子样。申请单应写明需作试验材料的名称、母样数、子样数、检验项目、送检人、日期。申请与子样直接送理化试验室。5.3 原辅材料的工艺检验结果，只作为工艺使用的依据，不作否决进厂检验的依据。 Q/HL13.7-2005产品用外购外协件的进厂质量检验1 主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品用外购外协件质量验收的方法、程序和处理 本标准适用于本公司产品用外购外协件质量的进厂检验工作2 名词术语2.1 外购件用储备资金购买的用于产品上的标准件、非标准件、电器件和其他机电产品。2.2 外协件用生产资金购买的标准件、非标准件和零部件。3 产品用外购外协件质量验收的依据3.1 产品零部件质量标准3.2 最近期全国标定图样或经公司设计部门标定、修改的图样和有关的技术文件。3.3 凡产品图样及技术文件无明确的技术要求，则应按国家标准、行业标准及企业标准或供货合同、技术协议进行生产和验收。3.4 凡产品图样及有关技术文件需作修改时，以本公司设计部门发出的修改通知为准，并给适当的技术准备时间作为过渡。4检验流程检验流程图 Q/HL13.7-20055检验要求与处理5.1检验通知单检验通知单的格式与原辅材料检验通知单相同、通用。5.1.1检验通知单的下列内容分别由物资供应公司（外购件）和制造部（外协件）填写一式三份，并于货进公司后的三日内送质量检测中心外购处外协检验组。货物名称规格数（重）量进货日期供货单位制造厂家存放货位号填单日期填单人5.1.2 检验通知单的下列内容由外购外协件检验组填写收单日期收单人检验结果检验日期5.1.3生产厂家提供的合格证、质保书或检测记录应与检验通知单一起报送。如上述证书滞期到公司，则应随下次同种外购外协件进厂质量检验通知单补送。5.2抽样5.2.1抽样工作由专检人员按标准规定执行5.2.2外协隔爆件防爆面全数检验。5.2.3数量N20件，应全数检验。5.2.4数量N20件，按GB2828标准抽样。5.3检验5.3.1凡需破坏原件才能检测的项目，应根据实际使用和进货数量，由专检人员决定检测数检测方法，需要进行数理分析的，由专检人员填写申请单，连同式样送理化试验室；理化试验室提供分析报告。5.3.2不在本公司组装的外购外协件，一般只作配合尺寸的检验或技术参数检测或合格证、质保书的检查。5.3.3检验时由申请单位提供吊运工具、库房人员开箱并负责检验后的清理装封。5.3.4检验过程中，如量值发生不统一量，可用精度高一级的量具进行校对，并以此测量数据为准。5.4处理Q/HL13.7-20055.4.1每交一批货，作为一个单位产品；单位产品的质量，以批的合格程度来确定，产品缺陷按图样和实际使用的质量要求进行分类。5.4.2样本经检验，结论符合接受批量水平，检查组应予以签证验收，并分出样本中的缺陷产品，作好记录，积累数据，归入档案。5.4.3凡不合格产品，由质量检测中心隔离，不得投入使用。5.4.4不合格通知单应及时返回送检单位，由送检单位通知供货单位或制造厂家处理。5.4.5物资供应公司、制造部凭检验合格通知单和其他凭证，到财务处办理货款托收承付手续，购货单位不得隐瞒不合格情况。5.4.6外购外协件经检验发现个别质量特性不合格时，经工艺、设计部门研究，认为可采取措施来保证产品质量，并经试验证实可行，允许购货单位办理申请回用手续，并由副总工程师审批。 Q/HL13.8-2005工艺装备检验1主题内容与适用范围本标准规定了自制、外购工艺装备（含各种旧、刃、工、模具）质量检验的依据、程序、处理本标准适用于工艺装备工序，入库及上下场的检验2检验依据严格按产品图样，工艺规程，通用技术条件，相应的“企标”、“行标”、“国标”和购货合同、技术协议的有关规定和质量检验卡检测验收。3检验流程3 1工装模具的检验流程零件制造检验部件组装检验入库检验。3 2专用量检具的检验流程零件制造检验部件组装检验总装检验精度检验入库检验。3 3工艺装备上、下场检验程序如图所示Q/HL13.8-20054 要求与处理41工装模具、专用量检具的制造检验产品零部件检验的方法和处理相同。42装检测人员应作好检测数据记录并存档。4 3外购工装（含量刃具等）应经检验合格后，方可入库外发。5 4自制工装的最终质量以试加工产品零件验证为主，由工装制造车间配合，保证满足产品质量要求。4 5工装上下场的质量检验，由专检人员进行，凡不合格的工装，专检人员应填写不合格品通知单，交工装库，属使用者责任造成，由使用者所在单位修复或申请工具车间修复；属制造质量等责任的，由工装库申请修复。4 6经检验需要报废的工装，由专检人员办理报废手续，工装库协助专检人员把废工装转移隔离存放。 Q/HL13.9-2005模 型 检 验1 主题内容与适用范围本标准规定了模型（包括木模、塑料模、金属模等）质量检验的依据、程序和处理本标准适用于模型制造及上、下场质量检验2 检验依据严格按产品图样、工艺规程、通用技术条件及质量检验卡验收。3 检验流程：见附录流程图4 要求与处理4.1 模型制造质量检验实际完工后操作者自检合格，再交专检人员检验。4.2 专检人员应作好检验记录，并作好各种检验标记，签发检验单。4.3 未经检验或检验不合格的模型，不得转入模型库，更不得投入使用。4.4 模型上、下场需经过检验，检验合格方可投入使用或转入模型库。4.5 模型的最终质量，以试生产产品验证为主，由模型车间配合保证满足产品质量要求。附录 模型制造检验程序图Q/HL13.9-2005 模型上下场检验程序图 Q/HL13.10-2005铸 件 检 验1 主题内容与适用范围本标准规定了本公司铸件（铸钢、铁、铝及有色金属）质量检验的依据、程序和处理本标准适用于本公司铸件质检，也适用于外协铸件的质检业务2 检验的依据严格按产品图样、工艺规程、通用技术条件及有关质量检验卡验收3 检验流程如检验流程图4 检验内容4.1 炉前化验检验铸件的化学成分、各种元素的含量。4.2 试棒检验检验铸件的抗拉、抗压、剪切强度。4.3 工序检验检验造型（含制忒）、烘干、扣箱、冶炼、浇注、开箱、喷丸、切割、焊补、退火、涂漆等。4.4 入库检验检验铸件的几何尺寸、几何形状、外观质量、数量。4.5 对大型铸件和重要铸件应上平台划线检验。5 检验频次5.1 炉前化验每炉检验一次。5.2 工序检验：大型、重要及复杂铸件全数检验，一般件抽检10%以上。5.3 入库检验：全数检验。5.3 每批铸件投产前须检验木模、刮板或金属模、塑料模。