骨架塑料模具设计说明书cscd.docx

骨架塑料料模具设设计说明明书目录一工性分分析艺21、塑胶胶件的形形状和尺尺寸：332、塑胶胶件的尺尺寸精度度和外观观要求：43、生产产批量554、其它它方面55二材料性性能分析析5三注射机机型号的的选择及及校核771.设备备选择772. 注注射机的的校核88四行腔数数目的确确定及排排布91.型腔腔数目的的确定992.型腔腔的布局局10五分型面面的选择择11六浇注系系统的设设计133（1）浇浇注系统统设计原原则133（2）浇浇注系统统布置114（3）流流道系统统设计115（4）分分流道截截面形状状确定117（5）冷冷料井及及拉料杆杆设计118（6）浇浇口设计计18（7）浇浇注系统统的平衡衡19（8）排排气系统统设计119七成型零零件的工作尺寸计算算及结构构形式220（1）凹凹模结构构设计220（2）成成型零件件钢材的的选用220（3）型型腔侧壁壁和底板板厚度计计算233八导柱导导向机构构的设置置241. 导导向结构构的总体体设计2252.导柱柱的设计计26九推出机机构的设设计2771.侧向向抽芯机机构的设设计2772.斜导导柱斜角角的确定定29十温度调调节系统统的设置置311冷却却系统3312.冷却却介质3323. 冷冷却系统统设计原原则3224.冷却却回路的的布置3335.冷却却回路尺尺寸的计计算333十一模架架及其尺尺寸如下下图：336十二设计计小结336十三参考考文献337一 工艺艺性分析析分析塑胶胶件的工工艺性包包括技术术和经济济两方面面，在技技术方面面，根据据产品图图纸，只只要分析析塑胶件件的形状状特点、尺尺寸大小小、尺寸寸标注方方法、精精度要求求、表面面质量和和材料性性能等因因素，是是否符合合模塑工工艺要求求；在经经济方面面，主要要根据塑塑胶件的的生产批批量分析析产品成成本，阐阐明采用用注射生生产可取取得的经经济效益益。1、塑胶胶件的形形状和尺尺寸：塑胶件的的形状和和尺寸不不同，对对模塑工工艺要求求也不同同。其三三维图如如下：由于该零零件是左左右两头头大，中中间小的的结构若若是从垂垂直方向向设置分分型面，则则需要在在中间部部分进行行侧向抽抽芯，同同样，若若是从水水平方向向设置分分型面，因因为中间间的内孔孔也需要要进行侧侧抽芯，故故这是一一个需要要进行侧侧向抽芯芯的模具具。尺寸方面面：本塑件件除内孔孔尺寸（接接近MTT1,也也就是最最高的公公差等级级标准，对对于没有有填料的的尼龙材材料，MMT3就就算是高高精度的的了）。和和底部两两两相距距（近似似MT55），直直径为的的4个孔孔有公差差要求之之外，其其他尺寸寸并无特特别的公公差要求求。所以以对于内内孔型芯芯要注意意设计的的精度，在在抽芯拔拔模时不不能违反反这个公公差要求求。2、塑胶胶件的尺尺寸精度度和外观观要求：塑胶件的的尺寸精精度和外外观要求求与模塑塑工艺方方法、模模具结构构型式及及制造精精度等有有关。除了上面面所说的的这些尺尺寸，其其他尺寸寸参考教教材P669的公公差表，在在中选取取。我选选择MTT7。塑件表面面粗糙度度按照一一般的标标准设为为08-0.22,(参参考教材材P711)本例例采用00.8。表表面允许许有分型型线。3、生产产批量生产批量量的大小小，直接接影响模模具的结结构型式式，一般般大批量量生产时时，可选选用一模模多腔来来提高生生产率；小批量量生产时时，可采采用单型型腔模具具等进行行生产来来降低模模具的制制造费用用。假设为大大批量生生产，但但是因为为结构的的缘故，采采用一出出二（一一模两腔腔）完成成。4、其它它方面在对塑胶胶件进行行工艺分分析时，除除了考虑虑上述因因素外，还还应分析析塑胶件件的厚度度、塑料料成型性性能及模模塑生产产常见的的制品缺缺陷问题题对模塑塑工艺的的影响。厚度检测测：在模模具型腔腔的poor/ee分析功功能检测测该零件件，测量量发现，其其厚度范范围在11.55mmm之间，与与教材PP74所所介绍的的1.775-22.6，就就算是大大型制件件也是在在2.44-3.2之间间，因此此如有需需要考虑虑慢速成成型，聚聚酰胺树树脂吸水水性强，成成型加工工前必须须进行干干燥处理理，且其其易吸潮潮，塑件件尺寸变变化较大大。聚酰酰胺树脂脂熔融粘粘度低，流流动性良良好，容容易产生生飞边，壁壁厚和浇浇口厚度度对成型型收缩率率影响很很大，一一模多件件时，应应注意使使浇口厚厚度均匀匀；聚酰酰胺树脂脂成型时时排除的的热量多多，模具具上应设设计充分分的冷却却回路；熔融状状态的尼尼龙热稳稳定性较较差，易易发生降降解使塑塑件性能能下降，因因此不允允许尼龙龙在高温温料筒内内停留时时间过长长。二 材材料性能能分析本塑件所所用材料料为聚酰酰胺（尼尼龙6）：(1)基基本特性性：聚酰酰胺树脂脂是含有有酰胺基基（CCONNH）的的结晶型型的线型型高聚物物.它是由由二元胺胺和二元元酸通过过缩聚反反应制取取或是以以一种内内酰胺的的分子通通过自聚聚而成。尼尼龙的命命名由二二元胺与与二元酸酸中的碳碳原子数数来决定定，如己己二胺和和癸二酸酸反应所所得的聚聚缩物称称尼龙6610， 并规定定前一个个数指二二元胺中中的碳原原子数，而而后一个个数为二二元酸中中的碳原原子数； 如通通过氨基基酸的自自聚来制制取，则则由氨基基酸中的的碳原子子数来决决定，例例如己内内酰胺中中有6个个碳原子子，故自自聚物称称尼龙66或聚己己内酰胺胺。尼龙龙常见的的品种有有尼龙110100、尼龙龙6100、尼龙龙66、尼尼龙6、尼尼龙9、尼尼龙111等。尼尼龙的力力学性能能优良，抗抗拉、抗抗压、耐耐磨。尼尼龙抗冲冲击强度度比一般般塑料有有显著提提高，疲疲劳强度度与铸铁铁、铝合合金相当当。尼龙龙具有良良好的消消音效果果和自润润滑性能能。尼龙龙耐碱、弱弱酸，但但强酸和和氧化剂剂能侵蚀蚀尼龙。尼尼龙本身身无毒、无无味、不不霉烂，但但其吸水水性强、收收缩率大大，常常常因吸水水而引起起尺寸变变化，故故其塑件件常需调调湿处理理。尼龙龙的稳定定性较差差，一般般只能在在 8001000使用用。（2）主主要用途途：聚酰酰胺是在在工程技技术中广广泛应用用的一种种热塑性性塑料。 聚酰胺胺通称尼尼龙， 尼龙（NNyloon）是是国外的的商品名名称，我我国的商商品名称称是“锦锦纶”。以以前，聚聚酰胺主主要用于于合成纤纤维，现现在作为为塑料使使用日益益增多，目目前它在在工程塑塑料中的的使用居居于首位位。由于于尼龙有有较好的的力学性性能， 它被广广泛应用用于工业业中制造造各种机机械、化化学和电电气零件件，如轴轴承、齿齿轮、滚滚子、辊辊轴、滑滑轮、泵泵叶轮、风风扇叶片片、蜗轮轮、 高高压密封封扣圈、垫垫片、阀阀座、输输油管、储储油容器器、绳索索、传动动带、电电池箱和和电器线线圈等零零件。（3）成成型特点点：聚酰酰胺树脂脂吸水性性强，成成型加工工前必须须进行干干燥处理理，且其其易吸潮潮，塑件件尺寸变变化较大大。聚酰酰胺树脂脂熔融粘粘度低，流流动性良良好，容容易产生生飞边，壁壁厚和浇浇口厚度度对成型型收缩率率影响很很大，一一模多件件时，应应注意使使浇口厚厚度均匀匀；聚酰酰胺树脂脂成型时时排除的的热量多多，模具具上应设设计充分分的冷却却回路；熔融状状态的尼尼龙热稳稳定性较较差，易易发生降降解使塑塑件性能能下降，因因此不允允许尼龙龙在高温温料筒内内停留时时间过长长。（4）塑塑件成型型工艺参参数 查表得：注射机类类型 螺杆式式螺杆转速速/（rr/miin） 220440喷嘴形式式 直通通式喷嘴温度度/°C 20002210料筒前段段温度/°C 22002440料筒中段段温度/°C 23002550料筒后段段温度/°C 20002110模具温度度/°C 8001220 注射压力力/MPPa 9001330保压压力力/MPPa 300500注射时间间/s 25保压时间间/s 155400冷却时间间/s 200400成型周期期/s 400900三 注注射机型型号的选选择及校校核1.设备备选择注射模具具是安装装在注射射机上使使用的，因因此在设设计模具具时也应应考虑注注射机的的技术参参数，以以保证模模具和注注塑设备备相适应应。（1） 计算塑件件体积根据零件件的三维维模型，使使用PRROE直直接分析析计算出出单个塑塑件体积积为：（2）计计算塑件件的质量量 塑件的的质量（3）注注射机的的选用 查表表选用型型号XSS-ZYY-1225为注注射机。XS-ZZY-1125注注射机的的技术规规范及特特性如下下：螺杆直径径(mmm)： 422额定注射射容量()： 1225 注射压力力(MPPa)： 1120注射行程程（mmm）： 1115锁模力(KN)： 9900最大成型型面积()： 3220最大模具具厚度HH(mmm)： 3000最小模具具厚度HH1(mmm)： 2000最大开合合模行程程： 3300喷嘴圆弧弧半径RR(mmm)：12喷嘴孔径径d(mmm)：4动、定模模固定板板尺寸（mmm）：拉杆空间间(mmm): ：推出形式式：两侧侧无顶杆，机机械顶出出合模方式式：液压压-机械机器外型型尺寸：2. 注注射机的的校核（1） 按注射机机的最大大注射量量进行校校核最大注射射量是指指注射机机一次注注射塑料料的最大大容量。设设计模具具时应保保证成型型塑件所所需的总总注射量量小于所所选注射射机的最最大注射射量。式中 注射机机允许的的最大注注射量，gg或；浇注注系统所所需塑料料质量，gg；型腔腔数目；单个个塑件的的质量，gg；注射射机最大大注射量量的利用用系数，一一般取00.8。 已知知=4；由注射射机规格格参数知知=1433.755g；利用用PROOE算出出=33g，=9.22g；=0.8。 故合合理四 行行腔数目目的确定定及排布布1.型腔腔数目的的确定型腔指模模具中成成形塑件件的空腔腔，而该该空腔是是塑件的的负形，除除去具体体尺寸比比塑料大大以外，其其他都和和塑件完完全相同同，只不不过凸凹凹相反而而己。注注射成形形是先闭闭模以形形成空腔腔，而后后进料成成形，因因此必须须由两部部分或（两两部分以以上）形形成这一一空腔型腔腔。其凹凹入的部部分称为为凹模，凸凸出的部部分称为为型芯。为为了使模模具与注注射机的的生产能能力相匹匹配，提提高生产产效率和和经济性性，并保保证塑件件精度，模模具设计计时应确确定型腔腔数目。注注射模的的型腔数数目，可可以是一一模一腔腔，每一一次注射射生产一一个塑件件，也可可以是多多腔，每每一次注注射生产产多个塑塑件。每每一副模模具中，型型腔数目目的多少少与下列列条件有有关系。1) 塑塑件尺寸寸精度型腔数越越多时，精精度也相相对地降降低。2) 模模具制造造成本多腔模的的制造成成本高于于单腔模模，但不不是简单单的倍数数比。从从塑件成成本中所所占的模模具费比比例看，多多腔模比比单腔模模具低。3) 注注塑成形形的生产产效益多腔模从从表面上上看，比比单腔模模经济效效益高。但但是多腔腔模所使使用的注注射机大大，每一一注射循循环期长长而维持持费较高高，所以以要从最最经济的的条件上上考虑一一模的腔腔数。4) 制制造难度度多腔模的的制造难难度比单单腔模大大，当其其中某一一腔先损损坏时，应应立即停停机维修修，影响响生产。塑塑料的成成形收缩缩是受多多方面影影响的，如如塑料品品种，塑塑件尺寸寸大小，几几何形状状，熔体体温度，模模具温度度，注射射压力，充充模时间间，保压压时间等等。影响响最显著著的是塑塑件的壁壁厚和形形状的复复杂程度度。该塑塑件精度度要求一一般（），根根据产品品结构特特点，型型腔的结结构采用用滑块对对称的结结构。根据塑件件的结构构及尺寸寸精度要要求,该塑件件在注射射时采用用一模二二腔的形形式。2.型腔腔的布局局多型腔模模具设计计的重要要问题之之一就是是浇注系系统的布布置方式式，由于于型腔的的排布与与浇注系系统布置置密切相相关，因因而型腔腔的排布布在多型型腔模具具设计中中应加以以综合考考虑。型型腔的排排布应使使每一个个型腔都都通过浇浇注系统统从总压压力中心心中均等等地分得得所需的的压力，以以保证塑塑料熔体体同时均均匀地充充满每个个型腔，使使各型腔腔的塑件件内在质质量均为为达到同同时充满满型腔的的目的，各各浇口的的截面尺尺寸制作作得不相相同。要要指出的的是，多多型腔模模具最好好成型同同一尺寸寸及精度度要求的的制件，不不同塑件件原则上上不应该该用同一一副多模模腔模具具生产。在在同一副副模具中中同时安安排尺寸寸相差较较大的型型腔不是是一个好好的设计计，不过过有时为为了节约约，特别别是成型型配套式式塑件的的模具，在在生产实实践中还还使用这这一方法法，但难难免会引引起一些些缺陷，如如有些塑塑件发生生翘曲、有有些则有有过大的的不可逆逆应变等等。本设计成成型同一一塑件，且壁厚均匀，故采用平衡式，布局如图所示：五 分分型面的的选择模具上用用以取出出塑件或或取出浇浇注系统统凝料的的可分离离的接触触表面称称为分型型面，分分型面是是决定模模具结构构形式的的重要因因素，它它与模具具的整体体结构和和模具的的制造工工艺有密密切关系系，并且且直接影影响着塑塑料熔体体的流动动充填性性及制品品的脱模模，分型型面的位位置也影影响着成成型零部部件的结结构形状状，型腔腔的排气气情况也也与分型型面的开开设密切切相关。因因此，分分型面的的选择是是注射模模设计中中的一个个关键内内容。分型面的的选择应应注意以以下几点点：1）分型型面应选选在塑件件外形最最大轮廓廓处当已经初初步确定定塑件的的分型方方向后分分型面应应选在塑塑件外形形最大轮轮廓处，即即通过该该方向塑塑件的截截面积最最大，否否则塑件件无法从从形腔中中脱出。2）保证证制件的的精度和和外观要要求与分型面面垂直方方向的高高度尺寸寸，若精精度要求求较高，或或同轴度度要求较较高的外外形或内内孔，为为保证其其精度，应应尽可能能设置在在同一半半模具腔腔内。因因分型面面不可避避免地要要在制件件中留下下溢料痕痕迹或接接合缝的的痕迹，故故分型面面最好不不选在制制品光亮亮平滑的的外表面面或带圆圆弧的转转角处。3）考虑虑满足塑塑件的使使用要求求注塑件在在成型过过程中，有有一些难难免的工工艺缺陷陷，如脱脱模斜度度、推杆杆及浇口口痕迹等等，选择择分型面面时，应应从使用用角度避避免这些些工艺缺缺陷影响响塑件功功能。4）考虑虑注塑机机的技术术规格，使使模板间间距大小小合适5）考虑虑锁模力力，尽量量减小塑塑件在分分型面的的投影面面积6）确定定有利的的留模方方式，便便于塑件件顺利脱脱模从制件的的顶出考考虑分型型面要尽尽可能地地使制件件留在动动模边，当当制件的的壁相当当厚但内内孔较小小时，则则对型芯芯的包紧紧力很少少常不能能确切判判断制件件中留在在型芯上上还是在在凹模内内。这时时可将型型芯和凹凹模的主主要部分分都设在在动模边边，利用用顶管脱脱模，当当制件的的孔内有有管件（无无螺纹连连接）的的金属嵌嵌中时，则则不会对对型芯产产生包紧紧力。7）不妨妨碍制品品脱模和和抽芯在安排制制件在型型腔中的的方位时时，要尽尽量避免免与开模模运动相相垂直方方向的侧侧凹或侧侧孔。一一般机械械式分型型面抽芯芯机构的的侧向抽抽拔距都都较小，因因此选择择的分型型面应使使抽拔距距离尽量量短。8）有利利于浇注注系统的的合理处处置。尽可能与与料流的的末端重重合，以以利于排排气。9）分型型面应使使模具分分割成便便于加工工的部件件，以减减少机械械加工的的困难。根据塑件件结构形形式，本本设计分分型面如如图所示示。六 浇浇注系统统的设计计（1）浇浇注系统统设计原原则1）浇注注系统与与塑件一一起在分分型面上上，应有有压降、流流量和温温度分布布的均衡衡布置；2）尽量量缩短流流程，以以降低压压力损失失，缩短短充模时时间；3）浇口口位置的的选择，应应避免产产生湍流流和涡流流，及喷喷射和蛇蛇行流动动，并有有利于排排气和补补缩；4）避免免高压熔熔体对型型芯和嵌嵌件产生生冲击，防防止变形形和位移移。5）浇注注系统凝凝料脱出出方便可可靠，易易与塑件件分离或或切除整整修容易易，且外外观无损损伤；6）熔合合缝位置置必须合合理安排排，必要要时配置置冷料井井或溢料料槽；尽量减少少浇注系系统的用用料量；7）浇注注系统应应达到所所需精度度和粗糙糙度，其其中浇口口必须有有IT88 以上上精度。（2）浇浇注系统统布置 在多多腔模中中，分流流道的布布置有平平衡式和和非平衡衡式两类类，本塑塑件采用用平衡式式。如下下图所示示：（3）流流道系统统设计流道系统统设计包包括主流流道、分分流道和和冷料井井及其结结构设计计等。1） 主流道设设计对于热塑塑性塑料料注射模模，主流流道尺寸寸设计如如下：喷嘴嘴直径，见见热塑性性塑料注注射机技技术规格格喷嘴嘴球半径径，见热热塑性塑塑料注射射机技术术规格直浇口式式主流道道呈截锥锥体，主主流道入入口直径径d 应大大于注射射机喷嘴嘴直径11mm左右。这这样便于于两者能能同轴对对准，也也使得主主流道凝凝料能顺顺利脱出出。所以以：d =44+1=5mmm，考虑虑到浇口口套标准准件的选选用，dd 取值值为4.5mmm。主流道入入口的凹凹坑球面面半径SSR1，应该该大于注注射机喷喷嘴球头头半径SSR约12mm。反反之，两两者不能能很好贴贴和，会会让塑料料熔体反反喷，出出现溢边边致使脱脱模困难难。故：SR1=12+（12）=（1314）mmR标准化化取值为为15.5mmm锥孔壁粗粗糙度RRa0.88m。主流流道的锥锥角=2°6°。过大大的锥角角会产生生湍流或或涡流，卷卷入空气气。过小小锥角使使凝料脱脱模困难难，还会会使充模模时流动动阻力大大，比表表面增大大，热量量损耗大大。主流道出出口端应应有1mmm左右右的圆角角。主流道的的长度是是L，一般般按模板板厚度确确定。但但为了减减小充模模时压力力降和减减少物料料损耗，小小模具通通常应控控制在550mmm之内。（4）分分流道截截面形状状确定 在设设计多型型腔或者者多浇口口的单型型腔的浇浇注系统统时，应应设置分分流道。分分流道就就是指主主流道末末端与浇浇口之间间的一段段塑料熔熔体的流流动通道道。 分流流道的截截面形状状有圆形形、半圆圆形、矩矩形、梯梯形、VV 形等等多种。其其中圆形形截面较较为理想想。如下下图：本次设计计采用圆圆形截面面，因为为通常圆圆形截面面分流道道直径为为210mmm，其其中5、77、9、11mm是不推荐的尺寸，本设计取8mm（5）冷冷料井及及拉料杆杆设计 冷料料井有两两种，一一种是纯纯为“捕捉”或贮存存冷料之之用；另另一种是是还兼有有拉或顶顶出凝料料功用。 主流流道冷料料井和拉拉料杆有有如下几几种形式式：本例中选选择Z型型，工作作时依靠靠Z字形形钩将主主流道凝凝料拉出出浇口套套。（6）浇浇口设计计浇口是塑塑料熔体体进入型型腔的阀阀门，对对塑料件件质量具具有决定定性的影影响，因因而浇口口类型与与尺寸、浇浇口位置置与数量量便成为为浇注系系统设计计中的关关键。浇浇口有多多种类型型，如直直浇口、侧侧浇口、点点浇口、重重叠式浇浇口、扇扇形浇口口、潜伏伏式浇口口等。直接浇口口虽然有有如以等等流程充充模、浇浇注系统统流程短短、压力力损失和和热烈散散失小，且且有利于于补缩和和排气等等优点，但但是，塑塑件上残残留痕迹迹较大，切切除困难难。重叠式浇浇口多用用于大型型腔。扇形浇口口适合于于大面积积薄壁塑塑件。点浇口必必须采用用双分型型面的模模具结构构；浇口口位置可可以自由由选择，不不受限制制。剪切切速率高高，能使使流程比比增大；浇口必必须用三三板模切切断；潜伏式浇浇口是点点浇口在在特殊场场合下的的一种应应用形式式。但可可以在脱脱模时自自动拖断断；它可可以隐藏藏在外表表不露出出的部位位，使浇浇口痕迹迹不外漏漏。但加加工比较较空难，容容易磨损损。侧浇口也也称为边边缘浇口口，由于于它开设设在主分分型面上上，截面面形状易易于加工工和调整整。多型型腔模具具常采用用侧浇口口。综合上所所述，骨骨架的外外观要求求不高、精精度要求求也不高高，一模模二腔，可可以在主主分型面面上设置置潜伏式式浇口。潜伏浇口口一般是是圆形截截面，其其尺寸设设计可以以参考点点浇口。潜潜伏浇口口的锥角角取，倾斜斜角为，推杆杆上进料料口宽度度为，具具体数值值应视塑塑件大小小而定。（7）浇浇注系统统的平衡衡本例中型型腔采用用的是平平衡式布布置，需需要调节节浇口的的尺寸，使使个浇口口的流量量和成型型工艺达达到一致致，这就就是浇注注系统的的平衡也也叫浇口口的平衡衡。但由于本本例的精精度要求求不高，若若每个浇浇口截面面尺寸不不同，会会给加工工制造带带来不便便，综合合考虑，故故不做浇浇口平衡衡计算。（8）排排气系统统设计从某种角角度而言言，注塑塑模具也也是一种种置换装装置。即即塑料熔熔体注入入模腔的的同时，必必须置换换出型腔腔内的空空气和从从物料中中溢出的的挥发性性气体。排排气系统统是注塑塑模具设设计的重重要组成成部分。排气系统统设计原原则：1）利用用分型面面排气是是最简单单的方法法，排气气效果与与分型面面的接触触精度有有关。2）利用用顶杆与与孔的间间隙排气气，必要要时可对对顶杆作作些排气气的结构构措施；3）利用用球状合合金颗粒粒烧结块块渗导排排气，烧烧结块应应有足够够的承压压能力，设设置在塑塑件隐蔽蔽处，并并需要开开设排气气通道；4）在熔熔合缝位位置开设设冷料井井，在储储存冷料料前也滞滞留了不不少气体体；5）可靠靠有效的的方法是是在分型型面上开开设专用用的排气气槽，尤尤其上大大型注塑塑模具必必须如此此；6）对于于大型的的模具，也也可以利利用镶拼拼的成型型零件的的缝隙排排气。 本例例中可通通过拉料料杆间隙隙和顶针针间隙均均排气，而而且在动动、定模模之间留留出1mmm的间距距，用以以加强分分型面的的排气。七 成成型零件件的工作作尺寸计计算及结结构形式式构成塑料料模具型型腔的零零件统称称成型零零部件。通通常包括括凹模、型型芯、镶镶块、成成型杆和和成型环环等。（1）凹凹模结构构设计凹模又称称型腔，是是成型塑塑件外表表面的主主要零件件，按结结构不同同可分为为整体式式和组合合式两种种结构形形式。本例采用用整体嵌嵌入式式式凹模结结构，这这样结构构牢固、不不易变形形，更换换容易，便便于修模模。（2）成成型零件件钢材的的选用 对对于成型型零件的的钢材要要具有机机械加工工性能良良好、抛抛光性能能优良、耐耐磨性和和抗疲劳劳性好、具具有腐蚀蚀性能等等条件。 对于于本例中中钢材选选用如下下：1）定模模板：定定模板由由于没有有参与塑塑件的成成型，所所以对表表面光洁洁度要求求不高，因因而我采采用了55CrMMnMoo。5CrrMnMMo 属属于通用用塑料模模具钢材材，用于于调质后后精加工大型热热塑塑性性塑料注注射模具具，淬透透性差，淬淬火变形形小，较较高温度度下时，热热疲劳性不不高，抛抛光性能能差。此此种钢材材适用于于制造要要求具有有较高强强度和高高耐磨性的各种种模具。2） 动模板板：动模模板同样样采用55CrMMnMoo，理由由与定模模板相同同。3）成型型零件工工作尺寸寸计算注塑模成成型零件件工作尺尺寸，是是指这些些零件上上直接成成型塑件件的型腔腔尺寸。由由于塑件件在高压压和熔融融温度下下充模成成型，并并在模具具温度下下冷却固固化，最最终在室室温下进进行尺寸寸检测和和使用。因此，塑塑料制品品的形状状和尺寸寸精度的的获得，必必须考虑虑物料的的成型收收缩率等等众多因因素的影影响。由于塑件件尺寸类类型的多多样性，及及其成型型收缩率率的方向向性和收收缩率的的不稳定定性，以以及塑件件和金属属模的制制造公差差，因此此成型零零件工作作尺寸的的计算，一一直是注注塑加工工中的重重大课题题。计算塑件件的平均均收缩率率式中 塑件的的平均收收缩率；最大大收缩率率；最小小收缩率率；塑料的最最大收缩缩率和最最小收缩缩率可以以查表得得知，本本例中尼尼龙6的的收缩率率为0.01665根据图示示塑件形形状与尺尺寸，分分别计算算出如下下尺寸塑件尺寸寸关系图图型腔尺寸寸计算：型腔径向向尺寸计计算：1、为塑塑件公差差，本例例中塑件件公差为为；2、模具具制造公公差一般般取（11/31/44），考虑虑到模具具的经济济加工，本本例中取取IT77级精度度公差值值；3、上式式中修正正系数XX取1/22/33,，当当塑件尺尺寸较大大、精度度较低时时取最小小值，反反之则取取较大值值。型腔深度度尺寸计计算：型芯径向向尺寸计计算：（3）型型腔侧壁壁和底板板厚度计计算型腔按结结构可分分为组合合式和整整体式，本本例采用用的是组组合式型型腔结构构。下表表是型腔腔壁厚的的经验数数据可供供参考：1、圆形形型腔壁壁厚数据据：型腔内壁壁直径dd整体式型型腔组合式型型腔型腔壁厚厚s型腔壁厚厚s1模套壁厚厚s2040020718405502022578182205066025330892022260770303359100222257088035440101112533080990404451111230332901100455501211332335100120050555131163544012014005566016117404451401600606651711945550160180065770192215055518020007077521223556602、矩形形型腔壁壁厚数据据矩形型腔腔内壁短短边a整体式型型腔镶拼式型型腔型腔侧壁壁厚s凹模型腔腔壁厚ss1模套壁厚厚s2040025922405502533091002222550660303351011125228607703544211112283357088042448121133544080990485551311440445901100556601411545550100120060772151175066012014007288517119607701401600859951922170880八 导导柱导向向机构的的设置合模导向向机构对对于塑料料模具是是不可少少的部件件，因为为模具在在闭合时时要求有有一定的的方向和和位置，必必须导向向。导柱柱安装在在动模或或者定模模一边均均可。有有细长型型芯时，以以安在细细长型芯芯一侧为为宜。通通常导柱柱设在模模板四角角。导向机构构主要有有定位、导导向、承承受一定定侧压力力三个作作用。a. 定定位作用用为避免模模具装配配时方位位搞错而而损坏模模具，并并且在模模具闭合合后使型型腔保持持正确的的形状，不不至因为为位置的的偏移而而引起塑塑件壁厚厚不均，或或者模塑塑失败。b. 导导向作用用动定模合合模时，首首先导向向机构接接触，引引导动定定模正确确闭合，避避免凸模模或型芯芯先进入入型腔以以保证不不损坏成成型零件件。c. 承承受一定定侧压力力塑料注入入型腔过过程中会会产生单单向侧压压力，或或由于注注射机精精度的限限制使导导柱在工工作中承承受一定定的侧压压力，此此时，导导柱能承承担一部部分侧压压力。当当侧压力力很大时时，不能能单靠导导柱来承承担，需需要增设设锥面定定位装置置。对于于三板模模、脱模模板脱模模等，导导柱还要要承受悬悬浮模板板的质量量.当采用标标准模架架时，因因模架本本身带有有导向装装置，一一般情况况下，设设计人员员只要按按模架规规格选用用即可。若若需采用用精密导导向定位位装置，则则须由设设计人员员根据模模具结构构进行具具体设计计。1.导向向结构的的总体设设计导向零件件应合理理地均匀匀分布在在模具的的周围或或靠近边边缘的部部位，其其中心至至模具边边缘应有有足够的的距离，以以保证模模具的强强度，防防止压入入导柱和和导套后后变形。导导柱中心心至模具具外缘应应至少有有一个导导柱直径径的厚度度；导柱柱通常设设在离中中心线11/3 处的长长边上。1）该模模具采用用 4 根导柱柱，其布布置为在在模板的的四个角角上。2）该模模具导柱柱安装在在动模固固定板上上，导套套安装在在定模固固定板和和脱板上上。3）为了了保证分分型面很很好的接接触，导导柱和导导套在分分型面处处应制有有承屑板板，即可可削去一一个面或或在导套套的孔口口倒角。4）各导导柱、导导套及导导向孔的的轴线应应保证平平行。5）在合合模时，应应保证导导向零件件首先接接触，避避免凸模模先进入入型腔，导导致成型型零件损损坏。6）当动动定模板板采用合合并加工工时，可可确保同同轴度要要求。7）导柱柱导套的的配合长长度通常常取配合合直径的的1.552 倍，其其余部分分可以扩扩空，以以减小摩摩擦，并并降低加加工精度度。2.导柱柱的设计计1）本设设计的模模具采用用带头导导柱，且且加油槽槽。2）导柱柱的长度度必须比比凸模端端面高度度高出668mmm。3）为使使导柱能能顺利地地进入导导向孔，导导柱的端端部常做做成圆锥锥形或球球形的先先导部分分。4）导柱柱的直径径应根据据模具尺尺寸来确确定，应应保证具具有足够够的抗弯弯强度（该该导柱直直径由标标准模架架知为）。导导柱的安安装形式式，导柱柱固定部部分与模模板按HH7/mm6 过过渡配合合，导柱柱滑动部部分按HH7/ff7 或或H8/f7间间隙配。5）导套套的端面面应倒圆圆角，一一般倒角角半径为为12mmm。导柱柱孔最好好做成通通孔，利利于排出出孔内剩剩余空气气。6）导套套孔的滑滑动部分分按H77/f77 或H8/f7 的间隙隙配合，表表面粗糙糙度为RRa0.4umm。导套套外径按按H7/m6 或H7/k6 配合镶镶入模板板。7）导套套材料可可用淬火火钢或铜铜（青铜铜合金）等等耐磨材材料制造造，但其其硬度应应低于导导柱的硬硬度，这这样可以以改善摩摩擦，以以防止导导柱或导导套拉毛毛。多用用20 钢渗碳碳后淬火火或T8A、T10AA淬火。由于模具具的结构构不同，选选用的导导柱和导导套的结结构也不不同，本本设计采采用标准准导柱、导导套四个个，导柱导套套配合简图九 推推出机构构的设计计1.侧向向抽芯机机构的设设计当塑件上上具有与与开模方方向不一一致的孔孔或侧壁壁有凹凸凸形状时时，除极极少数情情况可以以强制脱脱模外，一一般都必必须将成成型侧孔孔或侧凹凹做成可可活动的的结构，在在塑件脱脱模前，先先将其抽抽出，然然后才能能将整个个塑件从从模具中中脱出。完完成侧向向活动型型芯的抽抽出和复复位的这这种机构构叫做抽抽芯机构构。它应应具备以以下基本本功能：（1）能能够保证证不引起起塑间件件变形的的情况下下准确地地抽芯；（2）运运动灵活活动作可可靠，无无过分磨磨损现象象；（3）具具有必要要的强度度和刚度度；（4）配配合间隙隙和拼缝缝线不溢溢料；抽芯距的的计算抽芯距是是将侧型型芯从成成型位置置抽到不不防碍塑塑件顶出出时侧型型芯的距距离。当当塑件的的外形为为矩形并并且两等等分抽芯芯时，其其公式如如下：式中：设计抽抽芯距；矩形塑塑件的外外形最大大值。代入相关关数据得得到：。其滑块设设计如下下图所示示：斜滑块的的外侧分分型与抽抽芯斜滑块外外侧分型型与抽芯芯的动作作过程：2.斜导导柱斜角角的确定斜导柱的的斜角是是斜导柱柱抽芯机机构的一一个主要要参数。它它的大小小涉及导导开模力力、斜导导柱所受受的弯曲曲力、滑滑块实际际抽芯力力以及开开模行程程等的小小，其关关系如下下：式中：斜斜导柱所所受的弯弯曲力；斜导柱所所用于滑滑块的正正压力，它它等于斜斜导柱所所受的弯弯曲力；抽拔出侧侧型芯所所需要的的抽芯力力；抽出侧型型芯所需需要的开开模力；斜导柱的的斜角。由以上式式子可知知，当斜斜角增大大时，要要获得相相同的抽抽芯力，则则斜导柱柱所受的的弯曲力力要增大大，同时时所需要要的开模模力也增增大。因因此，从从希望斜斜导柱受受力较小小的角度度考虑，斜斜角越小小越好；但当抽抽芯距为为一定值值时，斜斜角的减减小，必必然单质质斜导柱柱工作部部分长度度的增加加及开模模行程的的加大，而而开模行行程受到到注射机机开模行行程的限限制，而而且斜导导柱工作作长度的的加长会会降低斜斜导柱的的刚性，所所以综合合考虑，在在生产中中斜角不不超过225°，此设设计选取取:如下图所所示：十 温温度调节节系统的的设置在塑料注注射成形形中，注注射模具具不仅是是塑料熔熔体的成成形设备备，还起起着热交交换器的的作用。模模具温440度调调节系统统直接影影响到制制品的质质量和生生产效率率。由于于各种塑塑料的性性能和成成形工艺艺要求不不同，对对模具温温度的要要求也不不同。对对于大多多数要求求较低模模温的塑塑料，仅仅设置模模具的