SPC基础培训资料（DOC 27）8014.docx

第一章节 重新认识SPCSPC兴起的背背景l 美国W.A.SShewhaart博士于于1924年年发明管制图图,开启了统统计品管的新新时代;l 如果工作经验对对产品品质有有举足轻重的的影响(如手工业),那么,SPCC就没有太多多发挥的空间间,相反地,如果某一公公司开始将经经验加以整理理,而纳入设备备,制理或系系统时;也就就是说,该公司开始始宣告"经验挂帅时时间"将要结束,那么SPC的导入入时机也就自自然成熟了;l ISO90000要求为客户户提供合格的的产品,只有稳定而而一贯的"过程",与"系统"才能保证长长期做出合格格的产品,然然而,如何检检核一贯"过程",与"系统"仍然稳定的的存在呢?这必须仰赖赖SPC来发发挥功能;SPC的基本原原则l 产品质量的统计计观点A.产品质量有有变异; BB.变差具有有统计规律性性;l 对异常因素分类类和控制l 稳定状态是生产产过程追求的的目标l 预防为主SPC的理论基基础l 数理概率统计理理论;l 分布理论(6);l 正态.二项等分分布;l 参数估计.方差差分析等;质量改进工具和技术序号工具和要求应用A1调查表系统地收集数据据,以获取对对问题的明确确认识使用于非数字数数据的工具和和技术A2分布图将大量的有关某某一特定主题题的观点,意意见或想法按按组归类A3水平对比法把一个过程与那那些公认的站站领先地位的的过程进行对对比,以识别别质量改进的的机会A4头脑风暴法识别可能的问题题解决办法和和潜在的质量量改进机会A5因果图分析和表达因果果关系;通过识别症状,分析原因,寻找措施,促进问题的的解决A6流程图描述现有的过程程;设计新过程A7树图表示某一主题与与某组成要素素之间的关系系;适用于数字数据据的工具和技技术A8控制图诊断:评估过程程稳定性;控制:决定某一一过程何时需需要调整及何何时需要保持持原有状态;确认:确认某一一过程的改进进A9直方图显示数据的波动动状态;直观地传达有关关过程情况的的信息;决定在何处集中中力量进行改改进A10排列图按重要性顺序显显示每一项目目对总体效果果的作用;排列改进的机会会A11散布图发现和确认两组组相关数据之之间的关系;确认两组相关数数据之间预期期的关系在QS-90000附属参考考手册中,有有一本“SPC手册册”是专门规定定SPC统计计方法的：内容主要有：过过程的概念；过程变差；过程能力分析；计量型控制图（XXR图，XS图等）；计数型控制图（pp图，np图图，c图，uu图等）；第二章节SPCC应用的基础础2.1数据与质质量特性值l 质量数据1 数据的特点：波动性；规律性；2 质量特性：反映映产品特定性性质之内容； （如：尺寸、重量量、硬度、力力度、电阻值值、丝印寿命命、外观等）3 质量特性数据：测量质量特特性所得的数数据； （如：“力度1500g”、“力度偏重220g”、“力度偏重55pcs”）4 数据分类：计量值数据：（如单位为为“mm、g、”的数据）计数值数据：（如单位为为“PCS、箱箱、桶、罐”的数据）l 数据参数1 数据表达式：公公式中一般用用X1 X2 Xn表示示一组数据中中n个数据。2 频数：同一记录录中同一数据据出现的数据据。 公式式中一般用nn1 n2 n3ni表示个个数。3平均数：所所有数据的和和与总数和商商。 4百分率：单单项数据与所所有数据总和和的商的百分分值。5 累计百分率：顺顺序排列中，第第1项的累计计百分率，等等于前N-11项百分率的的和。6 标准方差： l 数据的分层1.概念：将数数据依照使用用目的，按其其性质，来源源，影响等进进行分类，把把性质相同，在在同一生产条条件下收集到到的质量特性性数据归并在在一起的方法法；2.作用：分层层的目的是为为有利于查找找生产质量问问题的原因。3.分层方法：操作人员：按按个人分，按按现场分，按按班次分，按按经验分；机床设备：按按机器分，按按工夹刀具分分；材料：按供应应单位分，按按品种分，按按进厂批分加工方法：按按不同的加工工、装配、测测量、检验等等方法分，按按工作条件分分；时间：按上、下下午分，按年年、月、日分分，按季节分分；环境：按气象象情况分，按按室内环境分分，按电场、磁磁场影响分；其他：按发生生情况分，按按发生位置分分等。4.两点原则：分层要结合生生产实际情况况进行，目的的不同，分层层的方法和粗粗细程度不同同。分层要合理，要要按相同的层层次进行组合合分层，以便便使问题暴露露的更清楚。2.2频数分布布表作频数分布表时时要确定组距距、组数和组组的边界值。例：某零件的一一个长度尺寸寸的测量值（mmm）共1000个，测量量单位为0.01mm样本号数 据行最大值行最小值110112021303140415051606170718081909110042.3742.2942.3542.3242.3642.3842.2942.3142.4042.3542.3442.3642.3642.3742.3342.3942.4142.3342.3542.3642.3842.3042.3042.3442.3842.3442.2742.3542.3742.3942.3342.3342.3342.3642.4442.3042.4142.3542.3542.3142.2842.3442.3542.3742.3142.3942.3742.3442.3642.3042.3442.3442.3542.3642.3642.3642.3642.3142.3842.3542.3342.3942.3242.3342.2942.3242.3342.3542.3142.3542.3442.3442.3842.3042.3542.3342.3642.3542.3442.3142.3842.3942.3842.3842.4442.4042.4142.3642.4042.3942.2842.2942.3042.3042.2942.3042.2742.3142.3142.30最大值最小值42.2442.27组距和组数可按按下列步骤求求出:从数据中选出出最大值和最最小值,这时时应去掉相差差悬殊的异常常数据.最大值为42.44,最小小值为42.27用测量单位的的1、2、55倍除以最大大值与最小值值之差(极差差),并将所所有得值取整整数.极差=42.444-42.27=0.17mm已知测量单位为为0.01mmm,为了求求出组距,可可用0.011mm的1、22、5的倍数数除以极差00.17mmm.0.17÷0.01=177 00.17÷0.02=8.5(取取整数为9) 0.177÷0.05=3.4(取取整数为3)将取整值对照照下表即可确确定组数,这这时取整值对对应的测量单单位倍数的数数值即为组距距数据数50以内501001002500250以上组数576107151030数据为100,取组数为99是合理的,即组距为00.02确定分组组界界时,可把数数据中的最小小值分在第一一组的中部,并把分组组组界定在最小小测量单位的的1/2处,以避免测量量值恰好落在在边界上。这这样就确定了了第一组的下下界,然后依依次加上组距距,直至确定定它包括最大大值的未一组组的上界为止止。组号组 距组中值频数符号频数12345678942.26542.288542.28542.300542.30542.322542.32542.344542.34542.366542.36542.388542.38542.400542.40542.422542.42542.444542.27542.29542.31542.33542.35542.37542.39542.41542.4352818222714621合计1002.3直方图用横坐标标注质质量特性的测测量值的分组组值,纵坐标标标注频数值值,各组的频频数用直方柱柱的高度表示示,这样就作作出了直方图图;直方图不能清楚楚地表明每个个产品的状况况.但可以非非常清楚地刻刻画出整批产产品的情况,并直观地表表示出数据分分布的中心位位置及分散幅幅度的大小.直方图的分布状状态由于直方方图并不十分分精确,而且且通过直方图图所要了解的的不是所取数数值本身的分分布,而是所所取数据所代代表的生产过过程的分布.所以应从整整个直方图的的大体形状着着眼.首先观观察总体分布布的状态,判判别是属于正正常型还是异异常型.如属属于异常型,还要进一步步判别它属于于哪种异常,以便分析原原因采取处理理措施。2.4排列图(paretto)作用:寻找主要要问题或影响响质量的主要要原因.计算表:分析原则:关键键的少数,次次要的多数:ABC 3类分析方方法A主要或关键问题累计在0800%左右B次要问题累计在80995%左右C更次要问题累计在951100%左右右2.5因果图(鱼刺图,特特征要因图)a.作用:用来来分析影响产产品质量各种种原因的一种种有效的方法法;b.图形:2.6调查表调查表就是一种种很好的收集集数据的方法法.它的特点点:a).规格统一一,使用简单单方便;b)自行整理数数据,提高效效率;c)填填表过程中的的差错事后无无法发现;2.7对策表序号存在问题对策负责人备注1操作不认真1.加强劳动纪纪律2.及时指出存存在的问题×××2温度偏高1.更换发热管管2.启用辅助冷冷却系统××× 第三三章节 持续续改进及统计计过程控制一. 预防与检检测l 检测一通过生产产来制造产品品,通过质量控控制来检查最最终产品并剔剔除不符合规规范的产品;在管理部门门则经常靠检检查或重新检检查工作来找找出错误;l 预防一在第一步步就可以避免免生产无用的的输出,从而避免浪浪费的更有效效的方法;二. 过程控制制l 可以称为一个反反馈系统;l 包括四个重要的的基本原则:过程;有关性能的信息息;对过程采取措施施;对输出采取措施施.产生输出的供方方(人机法料料环)与使用用输出的顾客客之集合;分析过程输出所所获得的与过过程实际性能能有关的信息息;对重要的特性(过程或输出出)为避免偏偏离目标值太太远的行动;当输出不能满足足顾客的要求求时,所进行行的检测并纠纠正不符合规规范的行动;供方和顾客之间间的沟通;过程设计及实施施的方式;动作和管理的方方式;过程特性的定义义;过程特性的重点点;特性的目标值;监查实际与目标标值的远近;目的:保持过程的稳定定;保持过程输出的的变差在可接接受的界限之之内;措施:改变过程本身更更基本的要素素;改变整个过程的的设计;监测采取措施后后的效果;可能有必要:分类报废不合格格品;全部返工;状态的持续:对过程采取必要要的校正措施施并验证;到产品规范更改改为止;过程控制系统的的目标是对影影响过程的措措施作出经济济合理的决定定,也就是说说,平衡不需需控制时采取取了措施(过过度控制或擅擅自改变)和和需要控制时时未采取措施施(控制不足足)的后果,必须在特殊殊原因的普通通原因的关系系下处理好这这些风险.三. 变差的普普通及特殊原原因 一批产品特特性之间的差差距总是存在在的; 过程中有些些变差造成短短期的.零件件间的差异;有些变差的原因因仅经过较长长的时期后对对输出造成影影响; 虽然位于公公差范围的是是可接受的,但在管理任任何一个过程程减少变差时时,都必须追追究造成变差差的原因; 变差原因分分为普通原因因和特殊原因因两大类;普通原因特殊原因(可查查明原因)造成随着时间的的推移具有稳稳定的且可重重复的分布过过程中的许多多变差的原因因;造成不是始终作作用于过程的的原因,只当当它们出现时时,将造成(整个)过程程的分布改变变;表现为一个稳定定系统的偶然然原因;当它它不改变时,过程的输出出才是可以预预测的;具有随机性,如如果系统内存存在,随着时时间的推移,过程的输出出将不稳定;它造成的过程分分布的改变有有时有害,有有时有利,对对于有利的,可识别出来来,并使其成成为过程恒定定的一部分;四. 局部措施施和对系统采采取措施局部措施对系统采取措施施通常用来消除变变差的特殊原原因;通常由与过程直直接相关的人人员实施;通常可纠正大约约15%的过过程问题;通常用来消除变变差的普通原原因;几乎总是要求管管理措施,以以便纠正;大约可纠正855%的过程问问题;采取的措施类型型如不正确,将给机构带带来大的损失失,不但劳而而无功,而且且会延误问题题的解决甚至至使问题恶化化;无论如何何,为了更好好地减少过程程变差的普通通原因,需要要管理人员和和与操作直接接相关的人员员的密切合作作;五. 过程控制制和过程能力力n 过程在统计控制制下运行指的的是仅存在造造成变差的普普通原因;n 一个可接收的过过程必须是处处于受统计控控制状态的且且其固有变差差(能力)必须小于图图纸的公差;n 过程能力由造成成变差的普通通原因来确定定,通常代表过过程本身的最最佳性能,在处于统计计控制状态下下的运行过程程,数据收集到到后就能证明明过程能力,而不考虑规规范相对于过过程分布的位位置和/或宽度的状状态如何;n 然而,内外部的的顾问更关心心过程的输出出以及与他们们的要求(定义为规范范)的关系如何何,而不考虑过过程的变差如如何;n 每个过程可以根根据其能力和和是否受控进进行分类:满足要求控制受控控制不受控可接收1类(理想)过程受统计控制制;有能力满足要求求;3类(有条件接接收) 过程符合要要求,可接受受; 不是受控过过程,需要识识别变差的特特殊原因并消消除它;不可接收2类(常见) 过程符合要要求,可接受受;是受控过程,普普通原因造成成的过大的变变差必须消除除它;4类(不易接收收) 过程符合要要求,不可接接受; 不是受控过过程,必须减减少变差的特特殊原因和普普通原因;l 对第3类的有条条件情况及有有条件如下:有可能情况有可能的要求 顾客对规范范要求之内的的变差不敏感感; 对特殊原因因采取措施所所发生的成本本比任何所有有顾客得到的的利益大; 特别原因已已被识别,其其记录表明具具有一致性和和可预见性;该过程是成熟的的;允许存在的特殊殊原因在已知知一段时间内内表现出产生生稳定的后果果;过程控制计划有有效运行,可可确保所有的的过程输出符符合规范并能能防止出别的的特殊原因或或与允许存在在的特殊原因因不稳定的其其它原因;l 能力指数可分成成两类:短期能力长期能力以从一个操作循循环中获取的的测量为基础础的;这些数据用控制制图分析后判判定过程为统统计控制状态态,且没有发发现特殊原因因;通过很长一段时时间内所进行行的测量应在在足够长的时时间内收集数数据;这些数据用控制制图分析后判判定过程为统统计控制状态态,且没有发发现特殊原因因;通常用于首批产产品;用来验证一个新新的或经过修修改的过程的的实际性能是是否符合工程程参数;用来描述一个过过程在很长一一个时间内包包括很多可能能变差原因出出现后能否满满足顾客的要要求的能力;六.过程改进循循环及过程控控制1.分析过程本过程应做些什什么?会出现什么错误误?一-本过程会有有那些变化?-我们已经经知道本过程程的什么变差差?-哪些参数数受变差的影影响大?本过程正在做什什么?-本过程是是否在生产废废品或需要返返工的产品?-本过程的的生产的产品品是否处于统统计控制状态态下?-本过程是是否有能力?-本过程是是否可靠?达到统计控制状状态?确定能力;2.维护过程监查过程性能;查找变差的特殊殊原因并采取取措施;3.改进过程改变过程从而更更好地理解普普通原因变差差;减少普通原因变变差;当新的过程参数数确定后这种种循环便回转转到分析过程程;由于进行了某些些改变,应重新确定定过程稳定性性;过程便不断围绕绕过程改进循循环运转;第四章节 工序序能力分析一. 工序能力力l 工序能力是处于于稳定生产状状态下的实际际加工能力。l 所谓处于稳定生生产状态下的的工序是:a)原材料或上上一道工序半半成品按照标标准要求供应应;b)本工序按作作业标准实施施并应在影响响工序质量各各主要因素无无异常的条件件下进行;c)工序完成后后,产品检测按按标准要求进进行。l 在非稳定生产状状态下的工序序所测得的工工序能力是没没有任何意义义的。l 工序能力的测定定一般是在 下进行的。l 工序满足产品质质量要求的能能力主要表现现在以下两个个方面:a)产品质量是是否稳定;b)产品质量精精度是否足够够。l 在稳定生产状态态下影响工序序能力的偶然然因素的总合合结果近似地地服从正态分分布,为了便于工工序能力的量量化,可以3原则来确定定其分布范围围。当分布范范围取为±±3时,产品质量合合格的概率可可达99.77%,接近于于1。l 以土3,即66为标准来衡衡量工序的能能力是具有足足够的精确度度和良好的经经济性的。于于是,取工序能力力为6。l 生产过程中,主主要影响工序序能力的有以以下一些因素素:a)该工序所使使用的设备、工工装、辅具、刀刀具、量具等等的适用性、精精度和可靠性性等;b)该工序使用用的原材料或或半成品的合合理性和适应应性等;c)该工序选择择的工艺方法法、工艺规范范及操作程序序等的正确性性和严格性等等;d)该工序的操操作人员、辅辅助人员的思思想状况和技技术水平等;e)该工序所处处环境的恰当当性等。二.工序能力指指数因为工序能力的的定义仅是一一个变化范围围的描述,为为了了解其与与标准之间的的偏差关系,对工序能力力常用一个指指数来表示其其大小,这就就是工序能力力指数;它是是既定的规格格标准与工序序能力(产品品数量特性的的分布范围66)的比值,记为Cp;Cp=T/(66)双侧公差单侧上限公差单侧下限公差计量值CP=(Tu-Tl)/(6S)CP=(Tu-X)/(33S)CP=(X-TTl)/(33S)计件值CP=(Qu-Q)/(33S)计点值CP=(Cu-C)/(33S)三.修正工序能能力指数当质量标准规格格值的中心值值Td=(TTu+Tl)/2与分布布中心X不致致时,需用CCPK来计算算工序能力 TTu-Tl (Tu-Tl)-22| Td-X |CPK=(1-K)- = -6S 6Sl 单侧公差情况下下,CPK=CP四.分析评价工序能力指数等级工序能力评价提高工序能力的的途径Cp1.677特级工序能力过高1.减少偏移量量,尽量做到到分布中心与与标准中心重重合. 2.缩小分分散程度,使使6减小.具体体有:2.1改进生产产工艺;2.2改良生产产设备;2.3定期维护护保养设备;2.4做好环境境保护;2.5搞好现场场控制;2.6开展QCC活动;2.7加强培训训,增强质量量意识; 3.修定标标准.1.33Cpp1.677一级工序能力充足1.00Cpp1.333二级工序能力尚可0.67Cpp1.000三级工序能力不充足足Cp0.677四级工序能力太低第五章节控制图图-过程程控制的工具具一. 控制图的的概述l 经验表明:当出出现变差的特特殊原因时,控制图能有有效地引起人人们注意,它们在系统统或过程改进进要求减少普普通原因变差差时控制图能能反映其大小小;l 控制限是解释用用于统计控制制数据的基础础;l 当过程处于统计计控制状态,控制限可用用来解释过程程能力;l 控制限并不是规规范限或目标标,而是基于过过程的自然变变化性和抽样样计划:l 如果一个过程处处于稳态且控控制限计算正正确,过程错误地地产生超出控控制的机会是是相同的,与控制间的的距离无关;l 一旦经过合适的的计算,并且如果过过程中普通原原因变差不发发生改变,则控制限就就是合理的;l 出现偏差的特殊殊原因的信号号不需要重新新计算控制限限;l 用于长期分析的的控制图,最好是尽可可能少重新计计算控制限,但需要根据据过程本身情情况来决定;l 摩托罗拉公司流流行的一段话话:l 如果你无法以量量化的数据来来表达你所了了解的事,那就表示你你不是真正的的了解它;如果你对它不是是很很了解,你就无法控控制它;如果无法控制它它那只有靠运运气了;l 品质数据控制的的类型计量型数据控制制图应用的因因原1.大多过程和和其输出具有有可测量的特特性;2.量化的值比比简单的是-否陈述包含含的信息更多多;3.虽然获得一一个测得的数数据比获得一一个通过或不不通过的数据据成本高,但为了获得得更多的有关关过程的信息息而需要检查查的件数却较较少,因此,在某些情况况下测量的费费用更低;4.由于在作出出可靠的决定定之前,只需检查少少量产品,因此可以缩缩短零件生产产和采取纠正正措施之间的的时间间隔;5.用计量型数数据,可以分析一一个过程的性性能,可以量化所所作的改进,即使每个单单位都在规范范限界之内。这这一点对寻求求持续改进来来说是很重要要的;6.计量型数据据可以通过分分布宽度(零件间的变变异性)和其其位置(过程的平均均值)来解释数据据.计数型数据控制制图应用的因因原1.计数型数据据的情况存在在于任何技术术或行政管理理过程中,使用计数型型分析技术,最大的困难难是对什么是是不合格下一一个精确的可可操作的定义义;2.在很多情况况下己有计数数型数据-检验。要要求修理的书书面记录。拒拒收材料的筛筛选等。在这这种情况下,不涉及到额额外的收集数数据的费用,只是将数据据转化成控制制图的工作;3.在必须收集集新数据的地地方,获得计数型型数据通常是是很快且不需需很多费用,并且由于使使用简单的量量具(例如通过量量规),所以通常常不需要专业业化的收集技技术;4.许多用于管管理总结报告告的数据是计计数型的并且且可以从控制制图分析中获获得益处;5.对于关键的的总体质量量量度应用计数数型控制图通通常能对需要要更详细检查查特定过程的的地方指出一一条路子.二. 控制图的的益处供正在进行过程程控制的操作作者使用;有助于过程在质质量上和成本本上能持续地地,可预测地保保持下去;使过程达到:-更高的质质量;-更低的单单件成本;-更高的有有效能力;为讨论过程的性性能提供共同同的语言:区分变差的特殊殊原因和普通通原因,作为采取局局部措施或对对系统采取措措施的指南;三. 控制图的的种类及界限限值计算公式式 l 控制图通用三线线计算公式为为: UCCL=X平均均数+3S CL=X平平均数 UUCL=X平平均数-3SS四. 控制图的的选择流程图图五.控制图的正正常状态分析用控制图控制用控制图1.连续25点点中没能一点点在限外; 连续35点点中最多一点点在限外 连续1000点中最多有有二点在限外外2.点在控制限限内随机波动动,无明显的的规则或顺序序性;3.多数点在中中心线附近,少数点在控控制线的附近近;1)点落在控制制线内(或界界限上);2)点在控制限限内随机波动动,无明显的的规则或顺序序性;3)多数点在中中心线附近,少数点在控控制线的附近近;六. 控制图的的分析与判定定 控制图异异常现象的分分析异常现象引起因素1)有点或数点点超出控制限限测量系统有变化化(测量人员员调整量具更更换);对R图超出点在在UCL上方方,表示波动动增加;超出点在UCLL下方,表示示过程变好;对X图可能是孤孤立的事件或或局部因素引引起.异常现象引起因素2)连续7点或或7点以上在在中心线的同同一侧,说明明有特殊波动动源存在,77点连续在一一侧的概率为为:(1/22)7=0.00078;测量系统有变化化（量具飘浮浮，偏差）；对R图连续7点点在中心线上上侧，表明有有较大的散布布，可能是过过程输入有变变化（设备故故障，夹具松松动，原料不不均匀）；连续7点在中心心线下侧，散散布减少，要要及时研究生生产条件，供供以后使用和和过程改善，也也可能测量系系统有问题，掩掩盖了真实的的变化；对X图，过程均均值有位移，可可能是变速，高高调整所致，也也可能是环境境变化所致；异常现象引起因素3）连续7点呈呈上升或下降降趋势测量系统有变化化；对R图：7点上上升散布逐渐渐增大，可能能是过程输入入有变化；77点下降散布布逐渐减少，要要及时总结，改改善过程；对X过程均值在在逐渐增或减减，愈来愈偏偏离中心线，可可能是设备老老化，刀具磨磨损等问题，应应及时调整或或更换；异常现象引起因素4）点出现在控控制限附近将上下控制限先先分为三等分分为A、B、CC ， 连续3点点中有2点在在A上或A下下； 连续5点点中有4点在在A上B下或或A下B上； 明显多于22/3点在CC（如有900%的点在CC中）； 明显少于22/3点在CC（如25点点中有40%的点在C中中）；每个样本中有两两个或多个不不同过程测量量值；数量不真实；测量过程分辨力力不足；当点子比较集中中时，如果测测量系统的分分辨力足够，则则说明此过程程得到改是，应应查明原因，并并保持之。异常现象引起因素5）点的排列显显示周期性变变动存在周期性变动动的因素，应应查找并加以以处理；七. 控制图的的分析与实施施步骤八分析用控制制图与过程用用控制图第六章节 SPPC应用的若若干实际问题题一. SPC认认识误区及重重要观点1.SPC不仅仅是品质部门门的事,SPPC需要各相相关部门的支支持:SPC是对生产产过程的实时时控制,所以取样数数据采集,描图等工作作一般需要现现场的生产人人员负责执行行与参与,出现异常又又需要现场生生产人员及时时处理。控制图的分析和和对策是产品品层面和技术术层面的品质质控制。要分分析变差的内内在原因,需要技术工工程部门和设设备管理方面面的人员参与与。2.SPC主要要是发现问题题的工具,而不是解决决问题的工具具通过控制图可以以及时发现过过程的异常,可以分析过过程的变差,但是它不能能告诉你应采采取什么措施施去消除,这些异常和和变差,这时必须结结合品质管理理的其他工具具,如排列图,因果图,FMMEA等,并使用专业业的技术知识识解决问题。质质量管理大师师朱兰称之为为"知识积累,然后实现品品质突破"3.SPC要纳纳入整个品质质体系SPC的实施应应与品质管理理整体协调一一致,应在品质体体系(如IS090000体系或或TQM模式)加予定位。利利用IS099000(或或TQM)的体体系机制维持持SPC运行,具体方法是是:A.一些成熟的的SPC方案,应制定成底底三级文件(WI);B.控制图的数数据取样,计算描述,分析应在过过程控制,IIPQC的相相关程序和工工作文件中规规定;C.SPC的分分析对策应纳纳入IS099000纠正正预防措施。D.SPC的整整体规划要体体现在4.220统计技术术中。4.急功近利和和形式注意是是SPC的大敌敌实施SPC关键键要持之以恒恒,不要期望SPPC能在几天天大见效果。5.有管理图就就是在推动SSPC这张管理图是否否有意义?它所管制的参数数真的对产品品品质有举足足轻重的影响响吗?管制界限订的有有意义吗?这张管制图是否否受到应有的的重视?是否己照规规定执行追踪踪与研判?这些问题经过推推敲之后才能能帮助我们对对SPC作更深深入的了解6.有了可控制制的制程参数数就是SPCC制程参数的确是是SPC的焦点点,但是我们应应深入探究一一为什么挑出了这这些制程参数数?这些制程参数的的控制条件是是如何决定的的?这些制程参数与与成品品质问问有因果关系系可循吗?二. 控制图的的认识误区1.控制图应用用到什么程度度?问题:"根据为为一个单一的的质量特性而而建立和维持持一张单一的的控制图所需需要的人力和和费用,在一个具有有许多零件和和众多工序的的工厂中,控制图究竟竟能够应用到到什么程度?"这个问题可以简简单地回答:"控制图只只有在经济上上需要而实际际上可能是才才予以应用。"只有对重要的质量特性才宜于设立控制图。只有在顾客对质量的满意和成本这两方面都直接接受工序的明显影响,才宜于在这一工序设立控制图。控制于只不过是许多质量控制工具的一种:试图不分青红皂白地把控制图说成是一种"功能齐全"的质量控制大纲的说法,显然是不妥的。2.用好控制图图的心理作用用可能大于技技术作用,特别是应用用百分率控制制图时;在对百分率控制制界限是否满满足经济要求求作出初步判判断时,管理当局在在质量控制人人员的协助下下可能会选择择该工序的既既定控制界限限目标作为标标准。按照管管理人员和质质量控制人员员的经验,这些控制界界限是可以达达到的:除非出现强强有力的相反反的证据,否则这些界界限总是会被被批准的。这种做法(连同同正确的判断断)往往非常成成功。在人际际关系因素比比技术因素更更重要的许多多工作中,以及仅仅是是选择控制界界限为目标就就可以产生质质量改进的心心理效果的场场合,这种成功尤尤为显著。象这样的做法正正式创立工厂厂用的控制图图体系的完全全合理的组成成部分,经验证明,归根结底,如果工厂控控制图手段的的支持者们能能全力以赴去去宣扬控制图图的基本概念念和观点,而非只是企企图去大力推推行控制图专专门技术或格格式,那么他们将将获得巨大的的成功。3.实施控制图图监控时,要考虑测量量系统的变差差带来的控制制图判断上的的风险;4.一旦过程的的因素发生变变化,或经过一个个较长的周期期后,要重新分析析过程,计算控制图图界限;5.不要过分人人为地去解释释控制图上的的数据,以免造成过过度调整;三. SPC实实施经验介绍绍1意识准备阶段段1-2个月1):进行广泛泛深入的SPPC意识培训训。必须灌输输以下几点:SPC意味着转转向品质预防防SPC是将责任任和使命下放放到企业最底底层的新型管管理方法SPC是建立过过程能力的途途径关于过程变差的的观点团对工作形式和和项目化管理理是实施SPPC的重要方方式2)建立SPCC的实施组织织在企业领导层成成立SPC推行委委员会,下面再组成成若干个"过程行动小小组"(Prrocesss actiions tteams )。简称PATT。PAT是实施施SPC成功的的关键,参加PAT不仅有有工程师,也要有现场场操作员。2.试点实施阶阶段6个月左右SPC推行委员员会挑选部分分工序进行SSPC试点实实施,试点实施的的工序(过程)最好具备以以下几个特点点:1).是对产品品质量影响较较大的过程(值得研究)2).:过程存存在需要改进进的问题但但应易于描述述和量化,不应特别复复杂3).针对这个个过程易组织织强有力的PPAT3扩大实施阶段段一年左右右在这个阶段应选选择更多的重重要过程实施施SPC。成立立更多的PAATS,逐步步覆盖产品形形成的各个阶阶段,在这个阶段段应在更大的的范围开展SSPC培训,公司力量不不够,可以考虑聘聘请专家顾问问帮助。4全面质量体系系实施阶段意意识准备阶段段持续改进进当需要控制的过过程都实施SSPC后,PASTT解散,转为日常监监控和改进。在在这个阶段的的两个主要任任务:1).把SPCC纳入品质体体系的文静中中,利用品质体体系(如IS090000)的机机制推动SPPC的实行:2).成立SPPC攻关小组组,实质性重点点提高过程能能力。注意:第4阶段段是一个长期期延续,不断改进的的过程第七章节 计数数值改善范例例1.确认制程改改善的问题 一地区区性的冷冻水水果浓缩制 造厂,将将浓缩冷冻桔桔子汁包装于于12-OUUNCE纸板板罐头,这些些罐头由事先先印制好的纸纸板以机器成成型并加上金金属盖.当充充装后,这容容器由检验员员仔细检验下下列缺点:盖子断带 标签签皱纹盖子折叠 充装装不足重叠 底部封闭不不良品管部第一天每每半小时自制制程取样n=50罐检验验,记