供应商质量保证能力评审(1)18598.docx

供应商质量量保证供应商 审核员 审审核日期 质量能力评评估记分表表说明：本评定标准准包括十个个章节和十十二个附加加条款，共共115条，每每条都有具具体的细则则。评定时需需要考虑企企业的大小小，具体产产品、安全全及法规项项工厂的实实施（特殊殊情况下，还还要评估外外协工厂）实施有效效性用以下下准则评定定：合适-扣0分 可接接受-扣1分不可接受-扣2分 完全全不合格-扣3分能力水平的的评定能力水平的的评定用如如下公式计计算：（XY）/X*1000%其中X为为评价项目目数*2Y表示所所有项目的的分总和四个等级的的划分：能力水平：A级：90100分 B级级：7589分 C级：5574分 DD级： 054分目 录录1- 组织机构-22- 工艺-33- 检验的一般般手段-554- 外协件质量量-775- 生产过程中中的质量-96- 成品质量-127- 售后质量-148- 场地搬运运库存-1559- 人员-1710- 产品开发与与可靠性保保证-18S1-安全全件、法规规件的控制制-20S2-质量量改进-21注：1) 最初样件是是指用正规规工装生产产的首批产产品；2) 一、二类产产品是指由由博耐尔设设计，由供供应商制造造的产品，其其它产品为为三类产品品；3) 标有“*”的项目为为重要项，标标有“”的项目为为安全、法法规项。评估内容扣分结论评估记录1- 组织机构1.1 总的组织机机构定义（机机构表、职职能说明）。·有无总体体机构图，是是否完善、合合理，能否否正确地反反映企业的的组织体系系·有无各部部门职能分分配表，是是否完善、可可行·是否由最最高管理者者负责、批批准发布质质量方针和和质量手册册1.2 质量部门组组织机构定定义。*·是否指定定质量各部部门负责人人，各部门门之间的联联系是否存存在1.3 质量部门人人员编制。*·是否按机机构职能配配备人员1.4 书面的职能能程序。*·有无质量量手册，企企业的主要要质量职能能是否描述述清楚1.5 质量部门相相对于生产产部门的独独立性。·是否与生生产部门有有同等地位位·不能由生生产厂长领领导1.6 扣压有缺陷陷产品的权权力。·是否有权权停止不合合格品的生生产和发运运，并要求求有关部门门采取纠正正措施1.7 检查与生产产时间的相相适应性。·各班次是是否都有检检查人员在在岗1.8 质量部门与与研究部门门、工艺部部门、生产产部门和商商业部门之之间的关系系。·质量部门门代表用户户的，如何何站在用户户的立场，与与其它相关关部门联系系，组织质质量改进活活动评估内容扣分结论评估记录1.9 向上一级反反馈产品质质量信息。·是否有一一套正式和和快速的循循环体系，及及时向领导导反馈产品品检验结果果和产品等等级1.10 向厂领导反反馈严重问问题信息。·是否通过过定期的质质量例会，向向厂领导反反映质量问问题，对严严重的问题题，是否及及时向领导导反馈1.11 验证质检部部门的效能能。·领导应每每天进行质质量审核对入库的的产品进行行审核对线上的的产品进行行审核对生产工工序进行审审核2- 工艺2.1-有有作为标准准的用户技技术特性。（三三类产品不不作评估）·是否掌握握用户对产产品的要求求2.2-参参与对产品品的定义。·产品开发发、设计程程序中是否否要求质量量部门参与与2.3-参参与确定工工艺卡及生生产手段。·工艺设计计与生产准准备程序中中是否要求求质量部门门参与2.4-质质量部门参参与的情况况。·质量部门门是否参与与，有无证证实资料·是否把质质量作为主主导因素2.5-确确定检验手手段及检验验工艺卡。·有无检验验工艺设计计的程序评估内容扣分结论评估记录·有无检验验工艺卡·有无检验验设备清单单2.6-检检验手段及及检验工艺艺卡的认可可。·检验手段段及检验工工艺卡应该该经质量部部门的认可可2.7-技技术资料的的审定、批批准、发放放。·有无技术术资料的审审定、批准准、发放、归归档、更新新管理办法法·是否执行行2.8-技技术资料的的归档及更更新。·是否执行行2.9-最最初样件的的检验报告告。*·是否进行行了验审，有有无完整的的报告2.10-更改的实实施及跟踪踪。·产品及工工艺更改是是否也作为为最初样件件来实施·有无证实实资料3- 检验的一般般手段3.1-计计量室。-设备的状状况及其跟跟踪。·检测设备备能否满足足生产需要要·检定周期期是否合理理·是否按周周期检定·对检定不不合格的是是否及时校校准或维修修·现场使用用的检测设设备是否完完好评估内容扣分结论评估记录-人员。·人数能否否满足工作作需要·检定人员员有无资格格证明3.2-生生产现场的的测量间。-设备的状状况及其跟跟踪。·检测设备备能否满足足生产需要要·检定周期期是否合理理·是否按周周期进行检检定*·对检定不不合格的是是否及时校校准或维修修·现场使用用的检测设设备是否完完好-人员。·人数能否否满足工作作需要·检定人员员有无资格格证明3.3-性性能试验及及疲劳试验验。-设备的状状况及其跟跟踪。·试验设备备能否满足足生产需要要·检定周期期是否合理理·是否按周周期进行检检定*·对检定不不合格的是是否及时校校准或维修修·现场使用用的试验设设备是否完完好-试验规范范。·对各种产产品是否在在试验之前前都有明确确的试验规规范·试验设备备有无操作作规程评估内容扣分结论评估记录-结果的存存档。·各种试验验有无综合合试验报告告·对未达到到要求的是是否在产品品及工艺上上采取了改改进措施·试验报告告是否按要要求存档·安全件、法法规件的试试验报告是是否与生产产日期相对对应，以便便查询3.4-理理化实验室室。-设备的状状况及其跟跟踪。·实验设备备能否满足足生产需要要·检定周期期是否合理理·是否按周周期进行检检定*·对检定不不合格的是是否及时校校准或维修修·现场使用用的实验设设备是否完完好-实验规范范及标准。·对各种产产品是否在在试验之前前都有明确确的试验规规范和执行行的标准·试验设备备有无操作作规程-结果的存存档。·各种试验验有无综合合试验报告告·对未达到到要求的是是否在产品品及工艺上上采取了改改进措施·试验报告告是否按要要求存档·安全件、法法规件的试试验报告是是否与生产产日期相对对应，以便便查询4- 外协件质量量4.1-对对供应商的的选择。*·是否对供供应商质量量保证能力力进行系统统的评估4.2-最最初样件的的接收。*评估内容扣分结论评估记录·对最初样样件是否进进行过验审审·有无验审审报告4.3检验验工艺及图图纸。*·有无外购购件进厂的的检验工艺艺卡及图纸纸4.4-定定期检验（性性能、疲劳劳、实验室室）。·是否按照照检验工艺艺卡要求的的频次进行行性能、疲疲劳、实验验室检验4.5-检检验手段（设设备及合格格证）。·是否配备备足够的检检验设备（包包括性能、疲疲劳、实验验室）用以以接收检验验的符合性性检查。4.6-手手段的校检检、存档。·检验手段段是否按周周期检定、校校准·有无检定定档案4.7-检检验工位的的总体设置置。·检验工位位的设置是是否合理·检验工位位的场地是是否足够4.8-批批的识别标标记。·所有不同同的批次，有有无从外购购件进厂、制制造到成品品出厂全过过程的批鉴鉴别的标识识4.9-不不合格品的的隔离。·有无外购购件不合格格品的隔离离、处理程程序·不合格品品是否按要要求隔离，有有无明确的的标记评估内容扣分结论评估记录4.10-不合格批批的处理。·是否按程程序处理·对供应商商所采取的的纠正措施施是否进行行跟踪·是否掌握握用户对产产品的要求求4.11-结果的记记录。·外购件检检验有无完完整的记录录4.12-供应商分分类及能力力跟踪。·是否把一一定时期内内外购件检检验结果作作为调整供供应商分类类的依据·质量不稳稳定的是否否进行质量量保证能力力跟踪调查查4.13-对供应商商采取措施施。· 是否根根据供应商商的质量保保证能力及及其产品质质量状况对对供应商采采取了相应应的措施（如如调整进厂厂检验，建建议调整订订货数量、价价格等），以以促使供应应商提高供供货质量5- 生产过程中中的质量5.1-生生产手段（设设备）。·每个工位位的设备的的精度是否否都满足产产品公差的的要求·工序能力力是否足够够*5.2-生生产设备的的总体布置置。·根据工艺艺流程，生生产设备安安置是否合合理·生产场地地是否足够够5.3-生生产手段（设设备）的校校验及结果果的存档。·生产手段段（设备）是是否经周期期检定合格格，并建有有周期检定定档案·产品开发发、设计程程序中是否否要求质量量部门参与与（删除）评估内容扣分结论评估记录5.4-操操作工自检检。·生产工人人是否按检检验要求进进行自检5.5-工工序间检验验。·检验员是是否按检验验工艺进行行检验5.6-审审核。·是否对产产品及工艺艺进行审核核5.7-检检验手段（设设备）。·生产线上上的检验手手段是否齐齐全·是否适应应生产5.8-手手段（设备备）的校验验及结果的的存档。·检验手段段（设备）是是否按周期期检定、校校准·有无检定定档案5.9-检检验工位的的总体布置置。·根据工艺艺流程，检检验工位的的设置是否否合理·检验工位位的场地是是否足够5.10-检验工位位的定置管管理。·检验工位位上的物品品（包括检检验工具和被检检的产品）是是否按要求求摆放5.11-检验工艺艺卡及图纸纸。*·生产现场场有无产品品的检验工工艺卡及图图纸评估内容扣分结论评估记录5.12-不合格品品的隔离。*·有无不合合格品的隔隔离、处理理程序·不合格品品是否按要要求隔离，有有无明确的的标记5.13-不合格品品的处理（挑挑选，返修修）。·不合格产产品的信息息应及时处处理并反馈馈给生产部部门·对不合格格件进行返返修后，应应进行全面面的检验5.14-结果的记记录及其利利用。·产品检验验有无完整整的记录·是否对缺缺陷的形态态进行了记记录，并按按不合格品品的数量与与缺陷严重重程度或造造成的损失失对其进行行分类·是否对缺缺陷产生的的原因进行行了分析，并并从产品和和工艺上采采取了改进进措施5.15-纠正措施施。·纠正措施施是否有严严密的计划划进行落实实·结果有无无检查5.16-结果的存存档。·以上资料料是否存档档6- 成品质量6.1-检检验工艺卡卡及图纸。·现场有无无产品的检检验工艺卡卡及图纸*6.2-抽抽检（性能能试验、疲疲劳试验）。·是否按照照检验工艺艺卡要求的的频次进行行性能、疲疲劳试验评估内容扣分结论评估记录6.3-抽抽检（实验验室）。·是否按照照检验工艺艺卡要求的的频次进行行理化试验验6.4-检检验手段（设设备）。*·是否按照照检验工艺艺卡的要求求配齐各种种检验手段段（设备），包包括性能、疲疲劳、实验验室的设备备·检验设备备有无周期期检定合格格证6.5-检检验工位的的总体设置置。·根据工艺艺流程，检检验工位的的设置是否否合理·检验工位位的场地是是否足够6.6-检检验工位的的定置管理理。·检验工位位上的物品品（包括检检验手段和和被检的产产品）是否否按要求摆摆放6.7-可可使用性。·检验工位位（包括手手段）是否否适用6.8-手手段（设备备）的校验验及结果的的存档。·检验手段段（设备）是是否按周期期检定、校校准·有无检定定档案6.9-由由质量部门门决定验收收标准。·质量部门门根据用户户的要求，制制定验收标标准，此标标准作为检检验员进行行检验的依依据（如检检验卡、标标准样件等等）6.10-高级检验验（对产品品进行审核核）。·对生产过过程的产品品及工序进进行系统性性的审核，最最小审核频频率应在监监控计划中中反映出来来，应经常常性将自己己生产出来来的产品质质量公布出出来评估内容扣分结论评估记录6.11-不合格品品的隔离。*·有无不合合格的隔离离、处理程程序·不合格品品是否按要要求隔离、有有无明确的的标记6.12-不合格品品的处理。·应有处理理不合格品品程序（挑挑选、返修修）·对不合格格品及时处处理，并将将信息反馈馈给生产部部门以便及及时采取纠纠正措施6.13-结果的记记录及其利利用。*·产品检验验有无完整整的记录·是否对缺缺陷的形态态进行了记记录，并按按不合格品品的数量与与缺陷严重重程度或造造成的损失失对其进行行分类·是否对缺缺陷产生的的原因进行行了分析，并并从产品和和工艺上采采取了改进进措施6.14-纠正措施施。·纠正措施施是否有严严密的计划划进行落实实·结果有无无检查6.15-结果的存存档。·以上资料料是否存档档7- 售后质量7.1-了了解用户工工厂内出现现的故障。·有无用户户工厂内发发生的质量量信息（故故障）的收收集、处理理程序（包包括及时修修复、更换换）·是否执行行评估内容扣分结论评估记录7.2-了了解在汽车车卖出后出出现的故障障。·有无最终终用户使用用质量信息息（故障）的的收集、处处理程序（包包括及时修修复、更换换）·是否执行行7.3-对对这些故障障的分析。*·收集到的的质量问题题信息有无无进行分析析和采取防防止再发生生措施的程程序·是否按程程序对产生生问题的原原因进行分分析，并采采取相应的的防止再发发生的措施施7.4-采采取的纠正正措施。·质量部门门是否指定定人员监督督纠正措施施的落实7.5-检检查采取的的这些措施施的结果。·质量部门门应保证采采取的措施施能解决存存在的问题题·应将改进进措施结果果通知用户户工厂，并并将改进后后的产品做做上标记8- 场地-搬运运-库存8.1-场场地的一般般情况。-场地的秩秩序及整洁洁。·厂容厂貌貌是否整洁洁有序-环境条件件。·照明、温温度、湿度度、粉尘、震震动、噪音音等环境条条件是否与与生产的产产品及工序序相适应-实用空间间、布局。*·生产场地地面积是否否足够，是是否开展定定置管理评估内容扣分结论评估记录8.2-产产品混淆的的预防（识识别标记）。*-到货验收收时。·原材料、外外购件进厂厂验收时，零零件名称、零零件号、生生产厂以及及质量状态态等标记是是否明确-生产过程程中。·物流是否否畅通有序序，零件名名称、零件件号、原材材料、加工工的状态及及质量状态态等标记是是否明确-发运前。·仓储中产产品的各种种标记是否否明确8.3-搬搬运手段。-到货验收收时。·原材料、外外购件进厂厂时，工位位器具、搬搬运方式是是否与产品品相适应，有有无防止质质量下降的的措施-生产过程程中。·制造过程程中工位器器具、搬运运方式是否否与产品相相适应，有有无防止质质量下降的的措施-发运前。·仓储中工工位器具、搬搬运方式是是否与产品品相适应，有有无防止质质量下降的的措施8.4-库库存。-库存条件件。·仓储面积积及环境条条件是否与与生产相适适应评估内容扣分结论评估记录-库存的周周转。·是否做到到合理周转转、先进先先出·仓储量是是否定期检检查·仓储过程程中有无质质量下降或或过期变质质现象，有有无防止质质量下降的的措施9- 人员9.1-人人员的稳定定性。·人员是否否相对稳定定9.2-对对产品的了了解。·有关人员员是否清楚楚所生产的的产品的功功能以及不不合格品带带来的后果果9.3-质质量意识。*-干部。·责任心、质质量意识、问问题意识、改改进意识、信信息意识是是否强-工人。·责任心、质质量意识、问问题意识、改改进意识、信信息意识是是否强9.4-培培训及进修修。·对工人是是否经过必必要的培训训（包括岗岗前培训），每每个工人有有无教育培培训卡（证证），重要要岗位有无无资格证明明·对干部是是否进行了了质量管理理方法的培培训（包括括实验设计计法、故障障模式分析析、设计评评审）评估内容扣分结论评估记录10- 产品开发设设计与可靠靠性保证（一、二类类产品不作作评价）10.1握握用户对产产品的要求求。·是否掌握握用户提出出的技术规规范与相关关标准·是否掌握握用户3提出的质质量、可靠靠性、易维维修性目标标·是否掌握握安全与法法规方面的的要求·是否掌握握使用条件件、环境条条件、装配配情况·是否掌握握同类产品品所遇到的的问题的历历史记录·用户工厂厂的产品部部门、质量量部门联系系人的地址址、电话是是否清楚·是否指定定了一名安安全、法规规件的质量量负责人，并并将其姓名名、地址、电电话通知用用户工厂10.2-开发设计计的组织。·有无项目目开发组织织机构，成成员是否确确定*·有无按AAPQP进进行项目管管理*·有无产品品开发设计计程序和计计划·计划中市市场调研、产产品、工艺艺、生产、销销售等部门门分工是否否明确，职职责是否清清楚·是否执行行10.3-设计。*·有无设计计任务书，设设计任务书书有无明确确的、定量量的质量目目标·有无完整整的产品图图纸和技术术标准，是是否满足设设计要求·有无质量量特性重要要度分级评估内容扣分结论评估记录10.4-设计评审审与样件的的调试与试试验。*-设计评审审。·在产品开开发、设计计的各个阶阶段，是否否按APQQP产品开开发、设计计程序的要要求进行设设计评审·有无证实实资料-样件调试试、试验。·质量部门门是否参加加了样件的的调试与试试验·有无试验验规范、相相应的试验验设备及试试验日程安安排·样件试验验是否达到到了可靠性性目标·样件试验验有无综合合报告，对对未达到目目标的有无无改进措施施10.5-应用的手手段与方法法。·是否开展展计算机辅辅助设计、绘绘图·价值分析析、产品故故障模式分分析、实验验设计等方方法有无应应用，有无无系统的分分析资料·是否利用用数理统计计方法对产产品进行可可靠性预测测10.6-设计更改改。·有无设计计更改程序序，是否与与设计程序序一致·设计更改改是否按程程序执行10.7-项目开发发中过程控控制。*·有无工艺艺质保号加加到项目中中去，是否否落实·有无做内内部工艺过过程审核和和满负荷生生产评估内容扣分结论评估记录附加S1-安全件、法法规件的控控制S1.1-标准与法法规。（三三类产品不不作评估）。·是否掌握握国家与主主机厂对安安全与法规规方面的要要求S1.2标标注与传递递。*·工厂的图图纸、工艺艺（生产、检检查）、作作业指导书书（生产、检检查）以及及检查记录录上安全件件、法规件件标注明确确S1.3-安全件、法法规件可追追踪性的预预先设计。·对安全件件、法规件件从原材料料、外购件件进厂、制制造到成品品出厂的可可追踪性在在工艺设计计阶段进行行了预先设设计。S1.4-记录与存存档。*·有无安全全件、法规规件记录与与存档的管管理办法·生产中是是否执行附加S2-质量改进进S2.1-质量状况况的统计资资料。*·有无反映映整体质量量状况的统统计资料（不不局限于废废品率、返返修率），能能否为质量量改进提供供依据·是否应用用计算机进进行统计、分分析S2.2-质量改进进的规划和和计划。·有无质量量改进中长长期规划和和年度计划划，措施、进进度和负责责人是否明明确S2.3-结果检查查与存档。*·质量改进进工作是否否定期进行行检查，项项目完成后后有无鉴定定报告·报告是否否存档37/37