压力管道安装通用工艺.doc

目目录录一.管道预制施工工艺 1二.管道弯管制作安装施工工艺 11三.工业管道安装施工工艺 24四.热力管道安装施工工艺 32五.燃气管道安装施工工艺 52六.管道试压施工工艺 74七.管道系统吹洗施工工艺 81八.管道内防腐施工工艺 89九.管道化学清洗脱脂施工工艺 95十.埋地钢质管道石油沥清防腐层施工工艺106十一.管道涂漆与保温施工工艺112一、管道预制施工工艺一、管道预制施工工艺1.施工准备1.1 材料要求1.1.1 管材、管件、法兰、膨胀接头、挠性接头、耐压软管、阀门、疏水器、过滤器和分离器等管道组成件应具有制造厂产品合格证或质量证明并由材料责任工程师审核确认。其材质、型号、规格、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行 100%外观检查，不合格者不得使用。合金钢管道组成应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应按规定做色标标记。1.1.2 下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，不合格者应进行退货和索赔。钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符；质量证件中关键参数不清或有异议；规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数；高压管道预制时，管材产品质量证明书未注明无损探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材 10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应 100%进行探伤。1.1.3 施工用消耗材料：电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈剂、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、油漆、电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。1.1.4 材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将其切除，并妥善存放。1.1.5 高压管道经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收记录”。1.1.6 阀门检验合金阀门应逐个对壳体进行光谱分析，若不符合，该批阀门不得使用。合金阀门每批取 10%且不少于 1 个进行阀门解体检查。阀标、阀座、密封环等进行光谱分析，如不合格则对该批阀门全部进行检查或由材料部门进行退货更换。从不同生产厂、同规格型号、同批阀门中抽查 10%，且不少于 1 个，检查中盖垫片、螺栓、阀门填料是否符合要求。阀门应逐个进行液体压力试验。试验压力为公称压力的 1.5 倍，停 5min无渗漏为合格，安全阀应按设计文件要求进行调试定压，填写，“安全阀初次调整试验记录”及“阀门试验记录”。1.1.7 管道附件检查要求由材料员组织施工人员确认供货产品的合格证和质量证明书是否符合设备要求及相关规定。有无影响使用的缺陷、伤痕。由技术员会同仪表施工技术人员确认测温、测压仪表接头（管嘴）是否和仪表配套，确认其规格、型号、材质的正确。金属垫片的加工尺寸、精度、粗糙度、硬度等符合规定要求。1.2 主要施工设备、机具和工装1.2.1 预制厂（场）根据标准规定，施工组织设计要求，进行平面布置，根据装置规模、配管工程量、施工工期确定预制（场）规模和配套机具装备。1.2.2 主要施工设备切管机、坡口机、无齿锯、等离子切割机。弯管机、管子锯床、管子车床、钻床；角向磨光机、捧式磨光机；氩弧焊机、电焊机、硅整流焊机、CO2焊机（半自动）；焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机；空压机、高压压风车。1.2.3 主要施工机具及主要耗材小型液压弯管机、套丝机、磁力气焊切割器、电钻；倒链、千斤顶；25 米钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺；石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝；样冲、划规、2 磅、4 磅、8 磅手锤、粉线。1.2.4 工装设施小管弯管器；组对胎卡具；管道预制场及配套设施；焊接胎具、机具、挡风雨棚。1.3 作业条件1.3.1 预制场（厂）已按施工组织设计平面规划要求布置，施工设备、机具布置合理。1.3.2 水、电、临时道路、通讯等三通一平工作完善，满足作业要求，运输、吊装机具准备妥当。1.3.3 施工管理人员、作业人员配备到位，预制作业人员的组织管理就绪。1.3.4 施工图纸、资料、标准图集、施工及验收规范、规程、标准和管理性技术法规、管段预制单线图和施工工艺文件已准备就绪，满足施工要求。1.3.5 对施工人员已进行技术交底，明确施工程序、施工方法、质量标准。对质量记录、成品保护和安全提出技术要求。施工人员应根据技术交底提示，认真熟悉设计图纸，并根据作业内容安排好预制组焊计划，以保证顺利施工。1.3.6 已确定预制管道的范围、材质种类和规格。2.2.操作工艺操作工艺2.1 施工程序图纸审查、设计交底焊接工艺评定管段图设计工艺标准选用与补充原材料、管阀配件检查、复验阀门清洗、试压下料切割支吊架制作螺纹加工密封面加工坡 口加工面检查弯管加工加 热样板制作硬度检测着色检查后 热焊缝探伤热处理着 色管段编号、封闭、出厂硬度检测热处理焊 接2.2 预制要求2.2.1 充分利用管道预制厂（场）的机械设备、胎具和环境等有利因素，确保管道加工精度。中低压管道加深段预制深度，预制深度按焊口数统计应达到 40%左右。高压工艺管道作业压力高，焊口要求 100%射线无损检查且质量等级不低于级。高压工艺管道预制深度按焊口数计应达到 70%。2.2.2 预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，保证施工机具、设备、工装处在良好的状态，同时对其计量检查，以保证施工精度对过程控制能力。2.2.3 管段下料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核：图号、图纸版次、连接图或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量、单位是否与设计相符；管段分段、现场安装预留口是否合理，还应对管段预制尺寸进行现场复测，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸；管道支、吊架规格、型号是否正确。2.2.4 管段号料应由两人进行，一人号料、一人复核。2.2.5 管段坡口加工应严格按本工艺标准规定或相关焊接工艺评定规定加工。2.2.6 弯管制作采用热弯或冷弯后要进行热处理。详见相关弯管制作及热处理工艺标准。2.2.7 管段及管件组对前应对组焊口两侧各 100mm 范围表面清除脏物、油迹、水份和斑锈。2.2.8 组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定。2.2.9 点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。2.2.10 管道焊接采用手工电弧焊、氩弧焊和氩电联焊接工艺。2.2.11 焊接全过程（焊前预热、焊接、焊后热处理）应严格遵守焊接工艺评定的各项要求。2.2.12 焊接后要按要求进行射线探伤、热处理、硬度检查和着色检查，全部合格后，拆除临时卡具，凡点焊卡具部位应进行着色和其它相关的检查并及时修磨点焊部位，并填写“管道焊接记录”。2.2.13 按设计或规范要求清理管段内部直至合格后，对预制管段进行临时封闭，封闭可采用临时管帽、盲板或其它不易脱落的方法进行，预制管段应编号分区存放。3.3.施工要求施工要求3.1 下料、划线、切割、坡口制作3.1.1 首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，下料单一般由班组长制作，技术员复查。净料尺寸根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。3.1.2 根据下料单净料长划线下料，同一管材连续下料时，段与段间留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。3.1.3 各种类型划线包括直管、马鞍口等。为了划线准确，应使用样板划线。3.1.4 管子加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。钛材管子易受铁离子污染，故标记移植时，不得使用钢印。3.1.5 89 以下各材质、规格的直管下料都可以采用无齿锯切割。114 以上的，根据材质选用机械，等离子及氧乙炔切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口。但对于不锈钢管，钛管用砂轮机切割时，选用专用砂轮片。3.1.6 下料后管段要经复验，确认尺寸正确，打磨光滑，标识齐全。3.1.7 下料管段加工尺寸允许偏差符合下列要求：长度偏差：自由管段10 mm；封闭管段为1.5mm。3.2 组对焊接3.2.1 组对是将管与管、管子与管件、管件与管件的组合。有对接连接、承插连接、跨接、三通连接等。为方便组对，一般都要制作相应的组对胎具和吊装固定胎具，对于大口径管道和气管与直管对口多采用对口器。3.2.2 管道组对前，检查管口的斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a0.01D，且小于 2mm，若不符合项，必须进行校正。3.2.3 对于壁厚不同的管口组对，应对厚壁管提前加工内或外坡口，当壁厚差大于 1.5mm 时，采用机加工方法，当壁厚差1.5mm 时，采用角式或棒式砂轮机，锉刀修磨加工。3.2.4 点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各 20mm 范围的油污、铁锈、氧化等对焊接有害物质，点焊一般不少于三处，第一次定位点焊后，用相应直尺、角尺、卡具检查后进行第二次定位点焊，第三次定位点焊，直至整个对口固定为止。点焊高度和长度应符合相关要求。3.2.5 对接连接焊口组对做到内壁齐平。3.2.6 管段对口时应检查平直度，应在距接口中心 200mm 处测得，当DN100mm 时，其偏差不得大于 1mm，当 DN100mm 时，允许偏差为 2mm，全长总偏差不得大于 10mm。3.2.7 法兰与管子组对方法法兰装置前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等。管口如有变形，必须予以矫正；组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向打正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊；法兰螺栓孔应为中对中，管子中心线两侧对称排列；管中心与法兰面垂直度及法兰螺栓孔对称水平应符合相关要求。组对法兰应先将管段找正，然后组对用法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装置另一端的法兰。4 4.预制件标识包装、成品保护预制件标识包装、成品保护4.1 管道预制检查完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作，运输时若强度不够，应有临时加固措施，并且要注意保护法兰面，管口及时包扎封堵。4.2 在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长时间存放现场，造成丢失和损坏。埋地管道预制完后要及时试压、防腐、埋地并做好管道隐蔽工程记录。5 5.质量记录质量记录5.1 图纸会审记录5.2 焊接施工记录5.3 金属基体表面处理检测记录5.4 设备管道、涂漆、防腐记录二、管道弯管制作安装施工工艺二、管道弯管制作安装施工工艺1.1.施工准备施工准备1.1 材料准备所有的管材应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，并按照相关的标准验收合格，各种材料必须有该材料的材质合格证件，对无质量证明的管材，材质证明书不全或设计、规范要求严格的管材，要取样进行化学成分检验，不同的材质应有明显的色标，以利于现场施工人员的区分。合金钢材料必须严格按照合金材料的检验标准进行验收并与其它普通材料分开摆放，色标明显。1.2 施工机具、人员准备切割、机加工管材弯管所需要的坡口机、切割机、砂轮机、乙炔割炬、焊钳、加热炉、弯管机、焊机、角板等弯管制作的常用工具应满足施工要求，运转正常，操作者必须具备相应的施工需要的技能和专业知识。1.3 施工前技术准备施工前，应对设计要求进行仔细的核实和备料，并制定详细的弯管制作、安装工序和施工中的控制点、停工检验。对施工人员进行技术交底，发放工序控制计划，并应强调技术措施的重点部位、重点控制的施工过程工序的要求。1.4 施工环境、作业场地准备要有合格的作业环境、场地。若现场环境不符合作业要求时，必须采取措施或改变作业方法，作业场地设备、工具应齐全。2.2.操作工艺操作工艺2.1 施工工序（如采用冷弯，管内可不充砂。）2.2 弯管制作2.2.1 弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，不锈钢管应冷弯、铝锰合金钢不宜冷弯，碳钢和合金钢管可冷弯或热弯。2.2.2 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前的管子壁厚的关系宜符合表 1 的规定，高压弯管其壁厚只能是正公差，有缝钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉、受压区。表 1弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径与管子壁厚的关系弯管前管子壁厚R60DN1.06Tm60DNR50DN1.08Tm50DNR40DN1.14Tm40DNR30DN1.25Tm注：DN公称直径；Tm设计壁厚。2.2.3 管子的弯曲制作半径应严格根据设计文件确定，如文件无规定，应根据管子外径和壁厚等具体情况选择弯曲半径，弯管的最小弯曲半径应管子划线管内充砂管子煨弯检验弯管安装管材准备符合表 2 的规定。表 2弯管的最小弯曲半径弯管的最小弯曲半径管子类别弯管制作方法最小弯曲半径中、低压钢管热弯3.5Dw冷弯4.0Dw褶皱弯2.5Dw压制1.0Dw热推弯1.5Dw焊制DN250mm 1.0DwDN250mm 0.75Dw高压钢管冷、热弯5.0Dw压制1.5Dw有色金属管冷、热弯3.5Dw注：DN公称直径；Dm外径。2.2.4 弯管制作前应先确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下列公式计算并据此号料，另外弯管两端直边长度应小于 1.3 倍管外径。L=/1800式中：L弯管弧长 mm；弯曲角度；R弯曲半径。2.2.5 在采用热弯弯制 U 型弯头，拓向双弯关或方型衩偿器在弯制第二个弯头时，将两个弯头的中心距离减去位移数值L，再划出第二个弯头的中心线和加热长度的计算公式详见下式。L=0.0373RL位移数值；R弯曲半径；弯曲角度。钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。a）A、B、C 级或、类管道的弯管不得用有缝钢管弯制，其他管道如用有缝钢管弯制时，其纵向焊缝应置于 45 轴线附近。b）弯制有环向的焊缝的管子时，其环向焊缝 不得在弯曲部分，环向焊缝距弯点或终弯点不得小于 100mm。c）弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的直边长度不应小于其公称外径的 1.3 倍。2.2.6 冷弯管子冷弯一般宜采用机械法；管子冷弯内可不用充砂，适宜镀锌钢管、不锈钢管及铜、铅等有色金属管煨弯。常用冷煨弯管设备有：手动弯管器、电动弯管机、液压弯管机、采用冷煨弯管机，一般可煨制公称直径不超过 250mm 的弯头，当煨制大直径厚壁管道时，常采用中频弯管机，采用中频弯管机弯管时，弯头最小弯曲半径为 1.5Dw。手动弯管器：可煨制公称直径不超过 25mm 的管子，手动弯管器的第一对胎轮只能弯一种外径的管子，外径可相同的，而弯曲半径改变则需更换固定胎轮。电动弯管机：应根据电动弯管机型号弯制不同管径的弯头，一般可煨制公称直径 25150mm 的管子，弯管时把管子放在弯管模和压紧模之间，调整导向模，使管子处于弯管模与压紧模的公切线位置，并使管子的起点对冷切点，再用 U 型管卡将管子卡在弯管模上，然后启动电机开始弯管。当弯至需要角度后，停止电机，拆出 U 形卡，松开压紧模，取出弯管。弯管时，使用的弯管模、导向模必须与被弯的管子外径相符，以免管子产生不允许变形。当波弯曲管子外径大于 60mm 时，必须在管内放置弯曲棒，心棒外径比管子内径小 11.5mm，心棒的圆锥部分与圆柱部分的交线要放在管子的起弯面，凡使用心棒煨管时，在煨管前应将被煨管子管腔内的杂物清除干净。使用电动弯管机，操作人员必须熟悉弯管机的机械性能和操作方法，严格遵守操作规程。液压弯管机：液压弯管机的机体与电动弯管机大致相同，适用于没有电源的施工现场，用液压弯管机弯制预定尺寸的弯管时，先把顶胎退至管托的弧形槽内，使待弯曲部分的中心与顶胎中心对齐，然后开动机械将管子弯成所需角度。弯曲后，开倒车把顶胎退回原位取出管，用样板检查角度，如角度不足可继续进行弯曲，直到符合要求。液压管在弯曲直径较大的管时，弯管断面变形往往比较严重，因此，一般只用于弯曲外径不超过60mm 的管子，使用弯管机煨管时，每次弯曲的角度的不宜超过 90 度，操作中还需注意把两个管托间的距离最好调到刚好让顶胎通过。2.2.7 热弯管子热弯充砂时应符合下列要求：1)管子采用热弯时选用的砂子应为耐高温的、较纯净的河砂或海砂。2)选用的砂子颗数大小尽量均匀，要用钢筛将砂中尘泥、木片以及其他杂物清除干净，合金钢管热弯时所用砂子中不得含有铁屑；铝锰合金风管、铝管及铜管采用热弯时，不论管径大小，不律使用细砂。砂子粒度选用大小应根据管径大小来选择，表 3 为煨管用砂子粒度选用表。表 3煨管用砂子粒度选用表煨管用砂子粒度选用表管子公称直径 mm8080150150砂子粒度 mm1234563)砂子充装前，必须经高温烘炒，除去水分。4)砂子充装时，应分次装进管中，并用机械敲击方法来判断管内砂子是否充实。合金钢充砂严禁用铁锤敲打，应采用不锈钢榔头敲击，振实后，用带排气孔的堵板将管两端封闭。5)铅管热管时不得充砂。金属管加热制作弯管时，应符合下列规定：碳素钢、合金钢管热弯一般采用中频加热法弯制。管子加热时，升温宜缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。铝管热弯时应用木柴、木炭或电炉加热，不宜使用氧乙炔火焰或焦碳，铅管宜采用氢氧焰或蒸汽加热。不锈钢管宜用电炉加热，如火焰加热时，为了防止不锈钢在加热过程中产生渗碳现象，可将不锈钢管放在碳钢管里加热，且要注意不使两管直接接触。管子加热长度，在理论上等于管子弯曲部分的长度，但实际上管子的加热长度应为理论加热长度加上 2D（D 为管子外径），管子的加热温度视管种类而定，其温度范围应符合表 4 规定。合金钢、高压管加热时，必须严格控制加热温度。加热温度可用热电偶在管内测定。表 4常 用 管 子 热 弯 温 度常 用 管 子 热 弯 温 度材质钢号热弯温度区间碳素钢10#、20#900950合金金钢16Mn、16MnR90095016Mo、12CrMo、15CrMo900850Cr5Mo90085012CrlMoV900850不锈钢1Cr18Nr19TiCr18Ni12Mo2TiCr25Ni201000900有色金属铜500600铜合金700600铝 1117250150铅合金 LF2、LF3310200铝锰合金450管子在弯曲过程中，应符合下列规定管子加热后放到弯管平台上进行弯管，将加热好的管子放在平台上两个挡管桩之间，管桩与管子接触处用垫板隔离，不需要弯曲的管段先用冷水冷却。管子的所有支承点卷扬机牵引弯管的钢丝绳在同一平面上，管子的中心线与拉力方向应尽量保持 90 度，需要弯曲的管段可按样杆的形状进行弯曲，样杆可放在弯管的中性层。在弯曲过程中用力应当均匀，管子已经弯曲到所需弯曲半径的地方，应当及时用水冷却，使该处不再继续弯曲，但合金钢管在弯曲时，严禁使用冷水冷却，热弯后在 5的静止空气中缓慢冷却。当环境温度低于 5时，采取保温缓冷措施。在弯曲过程中，有时会将管子弯的过度，可采用沿管的外侧浇水，使其冷却收缩自行回弯。弯好的弯头冷却往往略微自行回弯 35 度，故在弯管时，应比样杆多弯 35 度。弯管结束时，管温应符合要求，碳素钢弯管结束时，管温应保持在 700左右，即管呈樱红色，低合金钢管弯温度应为 750左右，不锈钢管终弯温度亦为 710980。温度可采用热电偶在管内测定，当管子达到上述温度时，应停止弯管，避免过度冷却，使金属结构变坏，若要再弯，必须再行加热。在多弯弯头煨制过程中，确定弯头顺序应从以下两点考虑：一是应先弯曲角度大的不易弯曲的弯，以便在弯后一个弯时，有尽量大的力臂；二是在弯曲后一个弯时，应便于各个弯间的相互位置找正。弯头弯好后，应在空气中或盖一层干砂逐渐冷却，在加热管段上涂一层机油，将管内砂倒出，用钢丝刷清尽或压缩空气彻底吹尽。2.2.8 钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：弯管温度自始至终保持在 900以上的情况外，壁厚大于 19mm 的碳素钢管制作弯管后，应按表 5 规定进行热处理。当中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于 100mm 或壁厚大于或等于 13mm，应按设计文件的要求进行完全退火，正火加回火或回火处理。当表 4 所列的中、低合金风管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm 壁厚大于或等于 13mm 时，应按表 5 的要求进行热处理。表 5常 用 管 材 热 处 理 条 件常 用 管 材 热 处 理 条 件管材类别管材牌号热处理温度加热速度恒温时间冷却速度碳素钢10#、15#、20#、25#600500当加热温度升至400时，加热速度不应大于25025/T（0C/th）恒温时间应为每25mm壁厚1h,且得少于15min，在恒温期间温度最高与最低温差应低于650C。恒温后的冷却速度不应26025/T（C/h）且不得大于2600C/h，400以下可自然冷却中低合金钢16Mn 16MnR6006500.9MnV60070015MnV600700注：T管材厚度奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。2.2.9 褶皱弯管波纹分布均匀、平整、不歪斜，波的高度约为壁厚的 56 倍，波面弧长约为 5/6Dw，弯曲半径 R 等于 2.5 Dw；90 度的褶皱弯管参数见表 6。表 6褶褶 皱皱 弯弯 管管 参参 数数外径Dw褶皱数 n最小长度 L加热长度 a轴向不加热长度 h圆周不加热长度 k加热间距 C10811413315955565005356257508084959520233030505970851001071251252.3 弯管安装2.3.1 弯管的组装宜在直管段就位后施工。2.3.2 埋地管道中相邻而方向相反的两个弹性弯曲之间，应连接过渡直管段。2.3.3 通实心刚性球的管道，组对前弯管部分应进行通球试验，合格后方可组对。2.3.4 天燃热气长输管道严禁采用褶皱弯或虾米腰弯。2.3.5 长输管道施工时，弯管严禁采用斜口连接。2.3.6 弯管组对、焊接工艺标准与管子组对、焊接工艺标准相同。3.3.质量标准质量标准3.1 严格按施工措施所规定的工序交接制度，在上一道工序未合格时，严禁下道工序的施工。3.2 弯管质量应符合下列规定：3.2.1 外观检查应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷。3.2.2 检查壁厚减薄率、椭圆率，其值应不超过表 7 的规定。表表 7 7：壁 厚 减 薄 率、椭 圆 率 允 许 值壁 厚 减 薄 率、椭 圆 率 允 许 值项目设计管道级别或类别壁厚性能率%椭圆率%内压分压10101010A 级1010573B 级12.57.53C 级15833.2.3 用样板或样杆检查弯曲角 a 的偏差值应符合表 8 要求。表 8弯 曲 角弯 曲 角 a a 的 偏 差 值的 偏 差 值管道级别或类别弯制办法偏差 A 值（mm）A 级或级其他每 m 偏差最大偏差管道任意机械弯制1.55310人工弯制3153.2.4 各种弯管内侧的波浪度 H 应符合表 9 的要求，其波距 t 应大于或等于 4H。表 9弯 管 内 侧 的 波 浪 度弯 管 内 侧 的 波 浪 度 H H外径 mm108133159219273325377426允许值 mm456783.2.5 测量弯管在同一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表 10 的规定。表 10同 一 截 面 上 的 最 大 外 径 与 最 小 外 径 差同 一 截 面 上 的 最 大 外 径 与 最 小 外 径 差管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力 P10Mpa为制作弯管前管子外径的 5%输送剧毒流体以外或设计压力P10Mpa的钢管为制作弯管前管子外径的 8%钛管为制作弯管前管子外径的 8%铜、铝管为制作弯管前管子外径的 9%铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的 8%铅管为制作弯管前管子外径的 10%3.2.6 输送剧毒液体或设计压力 P10Mpa 的弯管，制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 10%，其他弯管制作弯管前后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的 15%，且均不得小于管子的设计壁厚。3.2.7 输送剧毒液体或设计压力 P10Mpa 的弯管，管端中心偏差值不得超过 1.5mm/m，当直管长度 L 大于 3 米时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过 3mm/m，当直管长度 L 大于 3 米时，其偏差不得超过 10mm。3.3 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤（100%磁粉探伤），如有缺陷，允许修磨，修磨后的壁厚不应小于管子 公称壁厚的 90%，且不小于设计计算壁厚。4.4.质量记录质量记录4.1 弯管加工记录单位工程名称分部分项工程名称管子规格及材质管线号设计温度设计压力执行标准时间管子编号弯曲半径角度偏差椭圆率热处理后情况磁粉（渗透）探伤结果附图：检验员试验员年月日三、工业管道安装施工工艺三、工业管道安装施工工艺1.1.施工准备施工准备1.1 材料要求1.1.1 焊接材料的检验、焊条、焊丝的检验应由材料责任工程师严格把关。1.1.2 高压管道的管材应进行 100%外观检查和无损检查，并且不得有缺陷。1.1.3 管道组成件及其管支承件必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，材质、规格、型号必须符合设计文件规定及国家标准。1.1.4 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记，合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查不得少于 1 个。1.1.5 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准 工业设备管道防腐蚀工程及验收规范的规定。1.1.6 凡输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门和输送设计压力小于等于 1MPa 且设计温度小于-29或大于 186的非可燃性流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。1.1.7 阀门必须逐步进行液体压力试验。1.1.8 安全阀应按设计文件的开启压力进行调试。1.1.9 管道附件检查a）由施工员组织施工人员确认供货产品的合格证和质量证明书是否符合设计，检查附件有无影响使用的缺陷伤痕。b）由管道施工员会同仪表施工员确认测温、测压仪表管嘴是否和仪表配套，确认其规格、形式、选型、材质的正确。c）法兰、螺栓、螺母除必须做外观品质检验、光谱分析硬度检查，还应对连接密封槽面、螺纹加工精度、粗糙度做每批不少于 2%且至少 1件的检查。d）金属垫片、支、吊架等都应做相关项目的检查。1.2 主要施工设备、机具和工装1.2.1 主要施工设备a）管子锯床、管子车床、钻床b）切管机、坡口机、无齿锯、等离子切割机、弯管机c）角向磨光机、棒式磨光机d）氩弧焊机、电焊机、硅整流焊机、CO2半自动气体保护焊机等e）焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机。f）空压机、高压压风车1.2.2 主要施工机具和主要耗材a）小型液压弯管机、磁力气焊切割器、磁力电钻、扩孔钻b）倒链、千斤顶c）25m 钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺d）石笔、记号笔、划线带、测量用经钢丝、样冲、划规、手锤、粉线、磁力线坠。1.2.3 主要工具a）小管弯管器b）组装胎具卡具c）现场组装平台及配套设施d）焊接胎具、机具、挡风雨棚1.3 作业条件1.3.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求且已办理交接手续。1.3.2 与管道连接的设备已找正合格，基础灌浆已达到高强要求。1.3.3 管道组成件及管道支承件已检验合格。1.3.4 管子管件阀门内部已清理干净无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件规定。1.3.5 在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里有关工序已进行完毕。2.2.施工工艺施工工艺2.1 管道安装一般采用下列顺序进行2.1.1 先地下后地上。2.1.2 先大管后小管。2.1.3 先不锈钢管、合金钢管后碳素钢管。2.1.4 先夹套管后单体管。2.1.5 先工艺配管后公用工程配管。2.1.6 先高压后中低压管。2.2 施工程序2.3 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。2.4 铸铁管道安装2.4.1 石棉水泥应自下而上填塞，并分层填打，每层填打不应少于两遍，填口打实后表面应平整严实并湿养护 1-2 昼夜，寒冷季节有防冻措施。2.4.2 膨胀水泥应配比正确，及时养护分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘宜大于 2mm，并及时充分进行湿养护。2.4.3 安装法兰铸铁管道时，应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。土建、设备交接材料检验验收预制管段接受现场组装焊接无损检测无损检测热处理硬度检查试压、吹扫等工序检查验收2.4.4 沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环向间隙应均匀。2.4.5 在昼夜温差较大或负温度下施工时、管子中部两侧应填土夯实。2.4.6 填塞用应有的韧性，纤维较长和无麻皮，并应经沥青浸渍、晾干。2.4.7 油麻辫的粗细应为接口缝隙的 1.5 倍，每圈麻辫应互相搭接100-150mm，并经压实打紧，打后的麻辫填塞深度应为承插深度的 1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。2.4.8 用石棉水泥和水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/2-1/3。2.4.9 管道接口用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、垂皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展压实不得有扭曲、松动、断裂等。橡胶圈的外部直抹水泥沙浆，其高度与承口平齐。2.5 有色金属管道安装2.5.1 铜、铅、钛管调直，宜在管内充砂用调直器调整不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。2.5.2 铜管螺纹连接时，其螺纹部分应涂以石墨、甘油。2.5.3 安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间加置钢垫圈。2.5.4 用钢管保护的铅、铅管在装入钢管胶，应经试压合格。2.5.5 安装铜波膨胀节时，其直管长度不得小于 100mm。2.6 防腐衬里管道安装2.6.1 衬里管道安装前，应检查衬里层完好情况并保持管内清洁。2.6.2 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片，当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同一材质垫片厚度的 20%。2.6.3 衬里管道安装时，不得施焊，加热、扭曲或敲打。2.7 阀门安装2.7.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有余量。2.7.2 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。2.7.3 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。2.7.4 阀门手轮应依据现场情况安装于易操作或维护的方向。2.7.5 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。2.7.6 安装阀门时，应按设计要求安装支架，管道投入试运行时，应及时调校安全阀，安全阀的最终调校宜在系统上进行。开启和回力应符合设计文件的要求，最后调校合格，应进行铅封，并填写“安全阀最终调校记录”。2.8 补偿器安装详见本工艺汇编，补偿器予制与安装部分。2.9 现场管道的焊接应严格按工艺评定的要求执行。2.10 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。2.11 管道系统试压清洗要求详见本工艺标准试压工艺部分。2.12 管道的漆漆和保温应在管道支承件安装完毕，液压试验完毕后进行。3.质量要求3.1 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供货商有文件要求时，应执行其文件要求，否则允许偏差应符合下表的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）圆轴度（mm）30000.150.5060000.100.203.2 管道系统与机器最终连接时,应在联轴器上架设百分表监视其位移,当转速大于 600r/min 时，其位移应小于 0.02mm，当转速小于或等 600r/min时，其位移值应小于 0.05mm。3.3 承插铸铁管对口的最小轴向间隙宜符合下表的规定。承插铸铁管对口最小轴向间隙（承插铸铁管对口最小轴向间隙（mmmm）公称直径轴向间隙公称直径轴向间隙460070071002505800900830050061000120093.4 管道对接焊口应做到内壁平齐，内壁错边量应符合要求。3.5 软垫层的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。3.6 不锈钢法兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过 50ppm。3.7 铅管加固圈直径允许偏差10mm。4.4.成品保护成品保护4.1 管道安装完毕，转入下道工序时，严禁办理工序交接手续。4.2 现场架设、临时支吊架等不得以管线系统作为受力点，禁止行人在管线上行走。5.5.施工安全注意事项施工安全注意事项5.1 管道组件及管道支承件在施工过程中妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。5.2 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能划痕、斑点等缺陷。高压管道的安装，应由素质高，经验丰富的，质量意识较强的人员进行施工。5.3 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。5.3.1 管道设计温度大于 100或低于 0时。5.3.2 露天装置。5.3.3 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。5.3.4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。5.4 高温或低温管道的螺栓，在进行热态、冷态紧固作业时，应有安全技术措施，保证操作人员安全。5.5 管道连接时，不得强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5.6 合金钢管道上不应焊接临 时支撑物。5.7 穿墙的管道，应加套管，管道的焊缝不宜置于套内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管高出楼面 50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管间的空隙应采用不燃材料填塞。5.8 当管道安装工作有间隙时，应及时封闭敞开的管口。5.9 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 5010-6mg/L（50PPm）的非金属垫片。5.10 连接机器的管道、安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。5.11 铸铁管道安装，在昼夜温差较大或高温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。5.12 搬运安装铸铁或硅铁管时，应轻放硅铁管堆放高度不得超过 1m。5.13 在易碰损的地方安装硅铁管道时，应采取加护栏等保护措施。5.14 有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。5.15 钛管宜采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳、卡扣等不得与钛管直接接触，应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。5.16 钛管安装后，不得再进行其他管道焊接和铁离子污染，当其他管道需要焊接时，严禁将焊渣等飞溅物撒落在钛管上。四、四、热力管道施工工艺热力管道施工工艺1.1.施工准备施工准备1.1 技术准备1.1.1 施工技术人员应仔细审图，查找问题，对图中错误之处予以修改。1.1.2 编制施工措施，并报建设单位审批。1.1.3 编制工序控制计划，确定详细的管道安装工序及工序控制点，停点检查点。1.1.4 对作业班组进行详细的技术交底，交底时要求明确施工程序、施工方法、质量标准、成品保护。1.2 材料准备1.2.1 根据施工图、施工图预算和施工要求，购置或委托加工管道组合件及支承件。管道组件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。1.2.2 不同的材质应有明显的标识，以利于现场施工人员区分。对不同生产厂提供的各种规格的管材均应进行不少于一组试件的化学成份和机械性能检验。1.2.3 管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。1.2.4 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标识。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于 1 个。1.2.5 阀门应按一定比例进行壳体压力试验和密封试验。1.3 施工机具准备切割、加工管材、管件等所需的坡口机，等离子切割机、砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等管道工程常用工具。厚壁管道及管件加工使用的车床，煨弯用的弯管机等。1.4 作业条件确认。1.4.1 施工图纸已会审完毕，施工方案已经审批。1.4.2 现场组装场地已按合同规定，布置平面规划，施工组织设计要求布置建造完毕，施工设备机具已配制到位。1.4.3 水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完。1.4.4 施工管理人员，作业人员配备到位，组