《质量管理体系文件》QP-028来料检验控制程序.docx

有限公司 CO.LTD *程 序 文 件文 件 名： 来料检验控制程序文件编号： QP- 028 版 本： A/0 页 数： 共8页 生效日期： 编制/日期：审核/日期：批准/日期：修 改 记 录序号更改日期更改内容版号1、目的确保公司所有进、出物料都被有效检验及控制。对关键元器件和材料实施检验和定期确认检验，确保产品质量满足强制性认证所规定的要求。保证未经检验和经检验不合格的关键元器件和材料不投入使用加工。2、范围适用于进料检验以及关键元器件和材料的检验和定期确认检验。3、 职责3.1 品保部IQC负责进料检验以及关键元器件的材料的检验和定期确认检验控制。3.2 采购部、仓管及其他部门配合做好进料检验和定期确认检验工作。4、内容作业流程：公司制定进料检验控制流程图，详见附件1序号流程流程说明相关记录1待检送检4.1待检送检仓库要求供应商送货人员将采购的原材料放在指定待检区，仓库员填写“送检单”通知IQC进行检验。送检单2进料检验4.2来料检验4.2.1 IQC接到报检单后按GB2828-2003抽样计划作业办法、零件检验规范、检测作业指导书、产品BOM、外来受控文件、图纸、确认样品、仪器、量具、生产订单、客户要求等并填写IQC进料检验报告经主管审核，经理批准。4.2.2未经检验的关键元器件和材料不准放行。IQC来进检验报告3检验豁免4.3客户进料IQC检验豁免4.3.1研发中心确认公司与客户已签订材料免检协议与免检材料清单。4.3.2进出货时根据免检材料清单在物料标示卡上盖上免检标识。4.3.3IQC检查免检材料时只需要核对相应样品。4检验结果处理4.4检验结果处理：4.4.1.检验合格后的材料在每个外包装上贴上绿色“IQC PASSED”标签并在上面签名注明时间，然后通知仓管员入库。4.4.2.品质异常的填写不合格评审报告，由采购主导建议，各部门评审后，管理者代表审批意见按不合格品控制程序处理；并开具“纠正预防措施报告”要求供应商改善。4.4.3判定结果：4.4.3.1退货：在物料的外包装上贴上红色REJECT标签注明不良原因并通知仓管员转移到不合格品区，退货；并对该物料加严检验。4.4.3.2让不接受：在物料的外包装上贴上黄色标签注明特采原因，并通知仓管员入库，并对该物料后续来料加严检验。4.4.3.3选用：在物料外包装上贴黄色标签，注明选用，按不合格品控制程序进行。4.4.3.4加工使用：在物料的外包装上贴黄色标签，注明加工，按不合格品控制程序进行IQC PASS,IQC REJECT,不合格评审报告，纠正预防措施报告5定期确认检验文件的编制4.5定期确认检验文件的编制4.5.1品保经理根据关键元器件和材料的具体情况编制关键元器件和材料定期确认检验控制规程，其内容包括：a.关键元器件和材料的名称、型号及规格；b.检验项目、技术要求、检验方法； c.检验频次等；4.5.2关键元器件和材料的定期确认检验规程由管理者代表批准后实施。6定期检验的实施4.6定期确认检验的实施4.6.1IQC主管按照批准的关键元器件和材料定期确认检验规程对合格供应商所提供的关键元器件和材料进行定期确认检验，并作好检验记录。4.6.2当定期确认检验不合格时，按照供应商管理控制程序执行。4.6.3因本公司不具备定期确认检验的仪器，由合格供应商出具检验报告，公司品管主管对其进行验收。7记录管理4.7检测仪器控制按监视和测量装置控制程序8记录管理4.8记录管理所有记录的管理依据记录控制程序执行。9持续改进4.9持续改进IQC每月汇总供应商来料的质量状况，以来料统计表形成公司级别的数据，以持续改进。来料统计表5、相关文件5.1记录控制程序5.2不合格品控制程序5.3 GB2828-2012抽样计划作业办法5.4 零件检验规范5.5 监视和测量装置控制程序6、记录6.1IQC检验记录表6.2不合格评审报告表 6.3纠正和预防措施报告6.4.来料统计表6.5.送检单GB2828抽样计划作业办法1. 目的 为使本公司员工对抽样计划有正确的认识,进而有效应用此种形态的抽样计划执行检验。2. 范围 本程序适用于进料与最终检验使用GB2828-2012抽样计划作业的有关单位与个人。3. 定义: (略)4. 权责 品质部负责本办法的控制实施。5. 内容 5.1部品及成品的缺点判断标准，依据零件检验规范、成品检验规范的规定实施。 5.2 决定检验批的大小5.2.1 检验批的定义: 为实施抽样检验汇集起来的单位产品。5.2.2 检验批的形序 每个检验批应由同型号、同等级、同种类（尺寸、特性、成份等），且生产条件和生产基本相同的单位产品所组成。5.3 决定抽样的形序 决定使用单次抽样检验、双次抽样检验以及使用多次抽样检验。 5.3.1单次抽样检验指一次抽样后判定是否允收的抽样形序。 5.3.2双次或多次抽样检验视第一次抽样结果，决定是否需作第二次或多次抽检,决定是否允收的抽检形序。5.3.3目前公司采用单次抽样形序。 5.4检验水平 5.4.1检验水平是用以决定批量与样本大小之间的关系,目前本公司的外观检验水准 级，尺寸、特性及性能按特殊检验水准S-2级，其它破坏测试按检验规范规定。 5.4.2一般检验水平分级、级、级等三种。 5.4.3特殊检验水平分S-1级、S-2级、S-3级、S-4级等四种。 5.5 AQL的选定:5.5.1 AQL(Acceptable Quality Level)指允收质量水平:即在抽样检验中,认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。5.5.2 检查时应用之抽样计划依公司规定或依客户要求指定不同的AQL。 5.5.3 本公司AQL值的规定如下: A进料检验 B.最终检验 a.电气电子部件: 严重故障CR 0 严重故障CR 0 主要缺陷MA 1.0 主要缺陷MA 0.65 次要缺陷MI 2.5 次要缺陷MI 2.5 b.其它部件: 严重故障CR 0 主要缺陷MA 1.0 次要缺陷MI 2.55.5.4 检验项目的判定标准(CR MA MI)依零件检验规范及成品检验规范实施进料或最终检验。(抽样先从MA抽样，当MA、MI的抽样数不一致时，以抽样多为标准)。 5.6查出允收(Ac)及拒收(Re)数5.6.1依GB2828-2003抽样表正常抽检一次抽样方案执行,如客户要求时,另行订定。5.6.2 以单次抽样计划,正常检验为列,依下列程度分别查出。A. 找出单次抽样计划,正常检验的抽样表。B. 在“样本大小字码”中找出批量所在的行。C. 在“样本大小字码”中找出采用检查水平所在的列，并查出样本大小字码。D. 在抽样表中查出样本大小字码所在的行（对应有一次抽样数）和AQL值所在的列的交点栏，即为对应的Ac数与Re数。 5.7 检验完成后,不良缺陷数(CR、MA、MI)等于或小于Ac数，则判定允收；大于Re数， 则判定拒收。 5.8 不同的检查项目采用不同的AQL值时，若任一项的缺陷大于Re数，则判该批拒收。 5.9 决定检验的严格性检验的严格性可分为正常检验、加严检验及放宽检验及免检。5.9.1检验的严格性指的是提交批所接受检验的宽严程度。5.9.2一般开始时均采取正常检验。5.9.3施行正常检验中,连续五批有二批检验不合格,则改为加严检验.连续10批皆允收,则改为正常检验。5.9.4正常检验与放宽检验之间的转换参考“转移规则”。5.9.5目前公司进料检验、最终检验都采用正常检验，除另有规定，执行5.9.4。6流程图（略）7参考数据7.1GB2828-2012(参考书籍) 7.2进料检验规范8附件 8.1样本大小字码 8.2正常检查一次抽样方案 8.3转移规则8.4零件检验规范 8.5成品检验规范