储罐工程质量检查、验收作业指导书.docx

北京兴油云南成品油管道工程第六合同项北京兴油云南成品油管道工程第六合同项监理监理部部储罐工程质量检查、验收作业指导书02014-03-09施工使用版本日期文件状态编制人审核人批准人目目录录1.总则.11.1 编制目的.11.2 适用范围.11.3 编制依据.12.工程概况.13.储罐工程施工管理范围和界面.24.监理的工作流程、方法和检测措施.24.1 监理的工作流程.24.2 监理的工作方法.34.3 监理的检测措施.35.施工准备阶段质量控制.35.1 对 EPC 分包商体系建设核查.35.2 对 EPC 分包商文件资料核查.35.3 对 EPC 分包商施工机具、设备及仪器的进场核查.35.4 对 EPC 分包商施工环境检查.45.5 对 EPC 分包商施工技术核审.45.6 对 EPC 分包商工程开工条件的核查.45.7 工程施工准备阶段审查表.46.监理在储罐安装阶段的质量监督、检查控制.56.1 储罐安装及防腐、保温的质量控制点.56.2 储罐安装过程的质量监督、检查控制.66.3 储罐防腐、保温的质量监督、检查.187.监理在交工验收阶段的质量监督、检查.201.总则总则1.1 编制目的编制目的为实现项目管理的程序化、标准化和科学化，规范和明确储罐安装施工监理人员的工作范围和检查控制要点。1.2 适用范围适用范围本作业指导书适用于云南成品油管道工程第六合同项储罐建设的施工阶段，监理人员的检查、验收与管理。1.3 编制依据编制依据1.3.1项目管理手册。1.3.2立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB50341-2003。1.3.3立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50l28-20051.3.4石油天然气建设工程施工质量验收规范-储罐工程SY4202-20071.3.5现场设备工业管道焊接工程施工规范GB50236-20111.3.6石油天然气建设工程施工质量验收规范 通则 SY4200-20071.3.7钢制焊接油罐结构JIS B 85 01-19991.3.8涂装前钢材表面处理规范SYT0407-20121.3.9涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级 GBT8923881.3.10钢制容器防腐和保温工程施工及验收规范SYT4509-931.3.11石油罐导静电涂料施工及验收规范GBl6906-19972.工程概况工程概况安宁蒙自 251.2 公里，途径安宁、晋宁、玉溪、峨山、通海、建水、个旧、蒙自县（市），安宁玉溪段与中缅管道并行。设计压力 8 兆帕，管径 273.1、323.9 毫米。采用L360 钢级高频直缝电阻焊钢管。共设置 3 座站场为安宁首站、玉溪分输站和蒙自末站，建设安宁保山干线 1#阀室和安宁蒙自干线 1#-8#阀室，工程总造价约 14 亿人民币。3.储罐工程施工管理范围和界面储罐工程施工管理范围和界面储罐工程施工管理范围和界面表储罐工程施工管理范围和界面表序号序号管理内容管理内容业主业主监理部监理部监理区段监理区段EPCEPC施工施工一工程施工质量检验计划1质量检验计划备案审批审核编制二施工质量管理1设备、材料进场验收及复检抽查抽查确认核查检查2基础土建与安装交接验收抽查参加组织检查3排版图报审抽查确认核查上报4罐底板组对、焊接抽查确认核查检查5罐壁板组对、焊接抽查确认核查检查6浮船的安装抽查确认核查检查7罐体外观质量抽查确认核查检查8焊缝无损探伤抽查审查核查提出9罐底严密性试验抽查抽查确认组织检查10浮船严密性试验抽查抽查确认组织检查11接地电阻测试抽查抽查确认组织检查12充水试验抽查抽查确认组织检查13浮船的升降试验抽查抽查确认组织检查14基础沉降观测抽查抽查确认组织检查15储罐防腐、保温检验抽查抽查确认核查检查三质量评定1分项工程质量评定抽查抽查核定评定自评2分部工程质量评定抽查抽查核定评定自评四工程质量不符合项1一般质量不符合项抽查核查复查检查2重大质量不符合项抽查抽查核查复查检查4.监理的工作流程、方法和检测措施监理的工作流程、方法和检测措施4.1 监理的工作流程监理的工作流程领取施工图审查施工图提出所需标准和规范参加图纸会审和设计交底编制作业文件核查施工组织设计（方案）核查特殊工种人员资质、工程材料、设备核查开工报告核查施工工序质量、隐蔽工程质量，评定分项工程质量参加分部工程质量检查、核对验评资料参加工程预验收监督整改施工不符合项参加试运投产管理工作总结整理管理资料上交存档资料。4.2 监理的工作方法监理的工作方法监理的工作方法主要有：巡视、旁站、平行检查和见证等。4.3 监理的检测措施监理的检测措施监理的检测措施主要有目视、量测、试验和书面检查等。5.施工准备阶段质量控制施工准备阶段质量控制熟悉设计施工图纸、标准规范等技术文件，熟悉施工图纸中的技术要求，参加审查图纸和设计交底。核查 EPC 分包商施工准备阶段各方面是否经过 EPC 项目部的审查。5.1 对对 EPC 分包商体系建设核查分包商体系建设核查工程项目开工前，监理现场区段应核查 EPC 分包商现场项目管理机构的质量管理体系、技术管理体系和质量保证体系，主要核查内容如下：5.1.1 项目管理、质量管理、技术管理、HSE 管理保证组织机构；5.1.2 质量管理、技术管理、HSE 管理制度；5.1.3 专职管理人员和特殊工种的资质证和上岗证；5.2 对对 EPC 分包商文件资料核查分包商文件资料核查5.2.1 检查 EPC 分包商是否建立、健全完善的项目组织机构，明确各种规章制度；项目工程的质量方针、质量目标及质量管理手册是否编制完善并经过 EPC 审查；质量保证体系是否健全，HSE 管理方针、目标、两书一表是否编制完善并经过 EPC 审查。5.2.2 核查施工人员的配备是否满足现场施工的实际需求，其中特殊工种人员是否具备相应的资质证、上岗证，监理区段管理人员对其证件进行现场核实并记录。5.2.3 核查 EPC 分包商施工布置是否合理，施工方案是否经过 EPC 审查，质量保证及安全措施是否可靠并有针对性。5.2.4 核查工期计划，是否经过 EPC 审查批准。5.2.5 核查施工进度计划是否能保证施工的连续和均衡性，所需人力、材料、设备的配备与进度计划是否同步，是否经过 EPC 审查批准。5.3 对对 EPC 分包商施工机具、设备及仪器的进场核查分包商施工机具、设备及仪器的进场核查5.3.1 核查 EPC 分包商在工程项目开工前是否将施工机具、设备及仪器按合同约定时间进场，其数量、型号及性能是否满足施工要求并报 EPC 审查批准。5.3.2 核查进场机具、设备、仪器是否经计量检定部门检验合格且贴有标识，并在有效期内使用。5.4 对对 EPC 分包商施工环境检查分包商施工环境检查现场的地方关系协调，并办理施工许可证及进场施工证，施工营地已建成并经过 EPC的 QHSE 预审，且符合健康、安全、环保相关要求。5.5 对对 EPC 分包商分包商施工技术核审施工技术核审设计文件和施工图纸齐全，现场的相关质量检验评定标准及施工验收规范配备齐全，施工前应进行图纸会审并做好相关记录，各工序的技术交底工作已完成，使操作人员明确掌握其技术要求，质量标准和安全防火规定等。5.6 对对 EPC 分包商分包商工程开工条件的核查工程开工条件的核查5.6.1 施工组织设计（方案）、HSE 方案及两书一表、质量计划已获得 EPC 批准。5.6.2 现场管理人员及施工人员、设备机具已获得 EPC 和监理部审查批准。5.6.3 主要工程设备、材料已落实，并获得 EPC 和监理部审查批准。5.6.4 施工现场做到四通一平。5.7 工程施工准备阶段审查表工程施工准备阶段审查表序序号号主要审主要审查项目查项目审查内容审查内容检查检查数量数量控制方法控制方法1施工分包商资质审查1）包商与分包商的施工合同。2）资质登记证书及专业施工范围。全检书面检查、合同、资质原件复印件。2施工组织设计1）人、机、料配置，重要部位和关键工序的施工技术方案措施。2）施工进度计划。全检书面检查。3施工管理工作1）组织机构。2）质保体系 a.工程质量方针目标 b.质量管理手册。3）规章制度。4）HSE 管理 a.HSE 方针、目标；b.HSE 管理手册（两书一表）。5）作业指导书、施工材料计划、施工生产部署。全检书面检查。4施工人员1）各工种人员数量及培训记录。2）质检人员和特殊工种人员应具备资质证、上岗证。全检现场核查、证件审查登记、书 面 检 查 证件、复印件。5施工环境1）施工营地、临舍。2）施工现场的安全防护及环保措施。全检现 场 书 面 检查。6施工技术管理1）设计文件、图纸。2）施工规范、标准。3）图纸会审、施工技术交底。4）各专业工种人员章程、记录，各项技术要求、质量标准和安全措施。抽检现场检查，书面检查。序序号号主要审主要审查项目查项目审查内容审查内容检查检查数量数量控制方法控制方法7施工机具、设备施工机械、设备、仪器、仪表性能型号及数量。全检实物和书面检查，合格证及复印件。8仪器仪表等计量器具国家计量鉴定部门或授权机构校验，标定和检定并在有效期内。全检书面、现场检查。9工程材料1）产品合格证。2）质量证明书、材质证明书、出厂检验报告。3）生产厂家生产许可证。4）进口设备、材料海关商检证明书。5）新产品新材料技术鉴定证书。全检1)书面检查。2)按规定对部分材料进行理化复验。6.监理在储罐安装阶段的质量监督、检查控制监理在储罐安装阶段的质量监督、检查控制6.1 储罐安装及防腐、保温的质量控制点储罐安装及防腐、保温的质量控制点序序号号主要工序主要工序控制点控制点控制内容控制内容检查方法检查方法1排版图报审停检点罐壁、罐底、浮顶板船舱、单盘排版图。书面检查。2罐底板组对，焊接见证点组对几何尺寸、焊接质量。仪器检测、书面检查。3浮顶船舱、单盘板组对）焊接见证点组对几何尺寸、焊接质量。仪器检测、书面检查。4每圈壁板安装见证点（第一圈为停止点）样板检查、几何尺寸、焊接质量。第一圈壁板 1M 高处，内表面任意点的半径偏差为32，其他各圈的半径允许偏差25（将圆周分为 16 等分测定）。仪器检测、书面检查。5浮顶组对见证点几何尺寸、焊接质量。仪器检测、书面检查。6罐体外观质量见证点几何尺寸、罐体垂直度、圆度、局部凹凸度、焊接质量。仪器检测、书面检查。7焊缝无损探伤见证点探伤点（按比例）、探伤报告（第三方检测单位）。仪器检测、书面检查。8罐底严密性试验停检点负压检测，真空试漏。仪器检测、书面检查。9浮船及附件安装见证点几何尺寸、焊接质量。仪器检测、书面检查。10浮船严密性试验停检点严密性。各个船舱、单盘和消防管升降自如，无异常现象，无变形中央排水管和浮梯，转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。仪器检测、书面检查。11接地电阻测试停检点电阻值。仪器检测、书面检查。序序号号主要工序主要工序控制点控制点控制内容控制内容检查方法检查方法12充水试验停检点严密性、强度试压。当充水到 1/2、3/4，4/4 时应分别停止上水进行沉降量的观测当基础沉降停止时才开始下步上水。仪器检测、书面检查。13浮顶的升降、试验停检点灵活性、稳定性、严密性试验。仪器检测、书面检查。14基础预压沉降观测停检点沉降值，在壁下部设 24 个等分观测点，在充水前，分别测个各点的标高。仪器检测、书面检查。15罐体内壁除锈停检点喷砂除锈：钢材表面无油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑。仪器检测、书面检查。16罐体内壁防腐见证点涂刷层数、均匀度、厚度、绝缘度（水罐）。仪器检测、书面检查。17罐体外壁及附件除锈停检点钢材表面无油污、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。仪器检测、书面检查。18保温骨架制作、焊接见证点焊接、几何尺寸。仪器检测、书面检查。19罐体内壁除锈停检点喷砂除锈：钢材表面无油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑。仪器检测、书面检查。6.2 储罐安装过程的质量监督、检查控制储罐安装过程的质量监督、检查控制6.2.1 储罐安装监理工作流程审核排版图基础验收罐底板防腐检验罐底组对焊接检验第一节壁板组对焊接检验大角缝组对焊接检验其它各节板组对焊接检验罐体垂直度、椭圆度、局部凹凸度检验浮顶组对焊接检验罐体附件组装检验储罐组装等核定罐底严密性试验浮顶底板严密性试验收焊接质量等级核定罐体充水强度试验收浮顶升降及严密稳定性试验基础沉降观测资料整理归档。6.2.2 基础的检查验收6.2.2.1 储罐安装前，应对基础表面尺寸（基础中心标高、支承罐壁的环墙标高）进行复查，并应符合设计及规范要求。6.2.2.2 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面凹凸度应符合设计及规范要求。6.2.2.3 储罐安装前，应按立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范的规定进行验收，合格后方可交付安装。6.2.2.4 油罐基础的表而尺寸应符合下列规定：（1）基础中心标高允许偏差为20mm。（2）支撑罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：a.有环梁时，每 l0m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 12mm。b.碎石环梁和无环梁时，每 3m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 20mm。（3）沥青砂表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹、无分层，沥青砂层表而凹门度应按下列方法检查：a.当油罐直径等于或大于 25m 时，以基础中心为圆心，以不同半径为同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于 12mm。b.当油罐直径小于 25m 时，可从基础中心向周边拉线测量，基础表面每 100m2范围内测点不得少于 10 点(小于 100 m2的基础，按 100 m2计算)，基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25mm。6.2.3 罐板的检验6.2.3.1 储罐用的钢板、型材和附件，应符合设计要求，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家标准或行业标准，并应满足设计图要求。6.2.3.2 储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。6.2.3.3 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值，应符合设计及规范要求。6.2.3.4 钢板应作标记，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物件垫底。6.2.3.5 型材应按规格存放，存放过程中防止型材生产变形，并应作标记。6.2.4 焊接材料的检验存放6.2.4.1 施焊所用的焊条(丝)必须具有出厂合格证、材质证明书、出厂检验理化试验报告及二次复试报告。6.2.4.2 施焊的焊条应无破损、变色、脱皮、偏心等现象，焊丝应无锈蚀污染现象，所用焊剂无变质现象，保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程要求，焊接材料必须符合设计要求及焊接工艺规程要求。6.2.4.3 焊条使用前应按产品使用说明书进行烘干，在无要求时低轻型焊条烘干温度 350400，恒温 12h，焊接现场应设置恒温干燥箱(筒)，温度控制在 100150随用随取，当环境相对湿度大于 80%时，限领 2h 使用量，当环境相对湿度小于 80%时限领 4h 使用量，当天未使用完的焊条应收回作好标识，并重新烘干后使用，重复烘干次数不得超过两次，纤维素焊条在包装良好无受潮时可不用烘干，若受潮时必须进行烘干后使用，烘干温度 100150，恒温时间 0.5h。6.2.4.4 在焊接过程，出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧时应立即进行更换和隔离处理。6.2.4.5 焊材入库应严格验收，并作好标记验收。6.2.4.6 焊材的存放、保管，应符合 JB/T3223焊接材料质量管理规程的要求。6.2.5 罐板、壁板、底板、浮顶和内浮顶预制加工的检查6.2.5.1 罐板预制加工检查（1）油罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列要求：当构件的曲率半径小于或等于 12.5m 时，弧形样板的弦长，不得小于 1.5m；曲率半径大于 12.5m 时，弧形样板的弦长不得小于 2m，直线样板的长度不得小于 1m，测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于 1m。（2）钢板的切割和焊缝坡口应采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘可采用手工火焰切割加工。（3）用于对接接头厚度大于 10mm 的钢板和用于搭接接头厚度大于 16mm 的钢板，板边不宜采用剪切加工。（4）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层及氧化物应磨除。（5）标注屈服强度大于 390MPa 的钢板，当用于底圈和第二圈罐壁时，应对坡口表面进行磁粉或渗透探伤。（6）储罐焊接接头的坡口型号应符合设计要求及焊接工艺规程要求。（7）所有预制构件在保管运输及现场存放时应采取措施防止变形、损伤或锈蚀。6.2.5.2 壁板预制加工检查：壁板预制前应检查排版图，并应符合下列规定：（1）各圈壁板的纵向焊缝应向同一方向逐圈错开，其间距应为板长的 1/3，且不得小于 300mm；（2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于 300mm；（3）对壁板厚度大于 12mm。且屈服强度大于 390MPa 时，有补强板的开口、人孔、清扫孔等，应在补强板及开口接管与相应的壁板组焊焊接并检查合格后，按设计要求进行消除应力热处理；（4）抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于 150mm；（5）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于 200mm；（6）直径小于 25m 的油罐，其壁板宽度不得小于 500mm，长度不得小于 1000mm：直径大于或等于 25m 的油罐其壁板宽度不得小于 1000mm，长度不得小于 2000mm；（7）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查其间隙不得大于 2mm，水平方向用弧形样板检查，其间隙不得大于 4mm；（8）壁板预制加工的尺寸偏差应符合下列规定：测量部位测量部位板长板长 AB(CD)10m(mm)板长板长 AB(CD)6mm 时、间隙 71mm。（2）罐底边缘板采用对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于 1mm，垫板应长出边缘板 50mm：（3）中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为5mm，中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板上面搭接宽度可适当放大。（4）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的两倍，其宽度应为搭接宽度的 2/3，在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。（5）罐底的焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，焊缝热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑等缺陷，焊后局部凸凹变形2L%且不应大于 50mm。（6）边缘板的焊接首先施焊靠外缘 300mm 部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝，焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成其剩余的边缘板对接焊缝的焊接。（7）弓形边缘板对接焊缝的初层焊应采用数名焊工均匀分布，对称施焊，收缩缝的第层焊接应采用分段退焊或跳焊法。（8）罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同方向进行分段焊接。6.2.6.2 罐壁组装焊接：（1）罐板组装前应对预制加工的壁板进行复验，确认无误后方可组装，底圈相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm，壁板的垂直度允许偏差不应大于 3mm，组装焊接后，在底圈罐壁 1m 高处，内表面任意点半径允许偏差25mm。（2）壁板组装时应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量，当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm，当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的 1/10 且不应大于 1.5mm，环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度小于或等于 8mm 时，任意一点的错边量均不得大于 1.5mm，当上圈壁板厚度大于或等于 8mm 时，任意一点的错边量均不得大于板厚的 2/10 且不应大于 2mm。（3）组装焊接后，焊缝的角变形用 1m 长的弧形样板检查，并应符合下列规定：板厚板厚(mm)角变形角变形(mm)121212258（4）壁板的局部凹凸变形应符合下列规定，板厚25mm，局部凹凸变形13mm，板厚25mm，局部凹凸变形10mm。（5）罐壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布并沿同一方向施焊。（6）纵向焊缝采用气电立焊时，自上向下焊接，对接环焊缝采用埋弧自动焊接时，焊机应均匀分布，并沿同方向施焊。6.2.6.3 浮顶组装焊接（1）浮顶的组装，应在罐底板焊接检查合格，并在底圈壁板和第二圈壁板安装焊接后进行。（2）浮顶宜在搭设临时胎架上或在底板上组装。浮顶底板的坡度，应符合设计要求。（3）临时支架安装后，应用水准仪检查，其高度允许偏差为10mm。（4）浮顶的底板、顶板和单盘板的直径放样值，应符合设计要求。（5）浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为15mm。（6）浮顶内（外）边缘板的组装，应符合下列要求：a.内（外）边缘板对接接头的错边量，不应大于板厚的 15%，且不大于 1.5mm。b.外边缘板垂直允许偏差为又应大于 3mm；c.内（外）边缘板与弧形样板的局部间隙，不得大于 10mm。6.2.7 储罐焊接的要求6.2.7.1 储罐焊接必须严格地执行国家标准。6.2.7.2 储罐焊接前必须进行焊接工艺试验和评定，制定焊接工艺规程及焊接工艺作业书（指导书)。6.2.7.3 进行焊接施工的焊工必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工，现场焊工必须按取得的相应项目施焊。6.2.7.4 焊接设备的性能，焊接参数应符合焊接工艺规程要求。6.2.7.5 焊接环境要求：在下列环境中，如无有效的防护措施时，不得进行焊接施工：（1）雨、雪、雾天气；（2）大气相对湿度超过 90%；（3）低氢型焊条手工电弧焊风速超过 5m/s，纤维素型焊条手工电弧焊风速超过 8m/s，药芯焊丝半自动焊风速超过 8m/s，气体保护焊风速超过 2m/s；（4）环境温度：碳素钢焊接时低于-20，低合金钢焊接时低于-10，标准屈服强度大于 390MPa 的低合金钢焊接时低于 0。6.2.7.6 焊工施焊时严禁在坡口以外的罐壁上引弧，焊机接地线的材质必须与母线一致，并有可靠的连接方式，以防止和避免接地线与母材之间产生的电弧烧伤母材。6.2.7.7 储罐焊接定位焊的长度，普通碳素钢和低合金钢，不应小于 50mm，屈服点大于390MPa 的低合金钢不应小于 80mm，焊接时始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多次焊的层间接头应错开，双面焊的对接接头在背面焊接前必须清根。6.2.7.8 管道焊接时，根焊必须焊透，每遍焊完后应认真清渣，根焊与热焊宜连续进行。6.2.7.9 对有预热要求的焊缝，经焊接性试验及焊接工艺评定确定，在焊接过程中的层间温度不低于其预热温度，预热宽度应为焊缝两侧各 100mm，异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。6.2.7.10 焊后需热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理，消氢处理的加热温度宜为 250350，保温时间为 0.51h。6.2.7.11 焊接时应按焊接施工技术措施或焊接工艺卡严格控制焊接线能量。6.2.7.12 标准屈服强度大于 390MPa 的低合金钢焊接时，除应符合上述有关要求外，还应符合下列规定：（1）焊条电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过 5mL/100g(甘油法)。（2）板厚大于 25mm，采用碳弧气刨清根时，应进行预热，预热温度宜为 100150。6.2.8 焊缝的检查与验收6.2.8.1 储罐焊缝表面质量应符合下列规定：（1）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，对接焊缝的咬边深度不得大于 0.5mm，咬边的连续长度不得大于 100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的 10%；标准屈服强度大于 390MPa 或厚度大于 25mm 的低合金钢的底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑。（2）边缘板的厚度大于或等于 10mm 时，底圈壁板与边缘板的 T 形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。T 形接头焊缝应符合图样规定。（3）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于 0.5mm，凹陷的长度不得大于 100mm，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的 10。（4）浮顶罐壁内侧焊缝余高，不得大于 1mm，其它对接焊缝的余高应符合下表规定：板厚板厚(mm)罐壁焊缝的余高罐壁焊缝的余高罐底焊缝的余高罐底焊缝的余高纵向纵向环向环向121.52.02.012253.03.5（5）对接接头的错边量应符合下列规定：a.纵向焊缝的错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm；当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的 0.1 倍，且不应大于 1.5mm；自动焊时，均不应大于 1mm。b.环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于 8mm 时，任何一点的错边量均不应大于 1.5mm；当上圈壁板厚度大于 8mm 时，任何一点的错边量均不应大于板厚的 0.2 倍，且不应大于 2mm。自动焊时，均不应大于 1.5mm。（6）标准屈服点大于 390MPa 的钢板，其表而焊疤应在磨平后进行渗透检测或磁粉探伤，无裂纹、夹渣和气孔为合格。6.2.8.2 焊道返修与修补检查：（1）焊缝的返修的焊工必须取得焊接返修证的人员进行操作。（2）罐板在制造运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，深度超过 0.5mm 的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷，应打磨平滑,打磨修补后的钢板厚度应大于或等于钢板名义厚度，缺陷深度或打磨深度超过 1mm 时，应进行补焊并打磨光滑。（3）焊缝内部的超标缺陷由无损检测单位确定，并由返修焊工返修，返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。（4）焊接的修补必须严格按照焊接工艺进行，其修补长度不应大于 50mm，同一部位的返修次数不得超过两次。（5）对屈服点大于 390MPa 的低合金钢，焊接修补缺陷清除后应进行渗透探伤，确认无缺陷后方可进行修补，补焊后应打磨平滑，并应作渗透或磁粉探伤，其焊接修补宜采用回火焊道，焊接的修补深度超过 3mm 时，应对修补部位进行射线探伤。6.2.8.3 焊缝无损检测及严密性试验（1）从事储罐焊缝无损检测的人员，必须具有国家有关技术监察部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。（2）屈服强度大于 390MPa 的钢板，焊接完毕后至少经过 24h 方可进行无损检测。（3）罐底焊缝的无损检测检查，应符合设计及规范要求。边缘板对接焊缝在根部焊道焊接完后，应进行 PT 检测。在最后一层焊接完毕后，应在此进行 PT 或 MT 检测，300mm（罐壁下）进行 RT 检测。（4）罐壁纵向焊缝当板厚大于或等于 25mm 时，每条焊缝应进行 100%的 RT 射线检测，当板厚小于 25mm，每条纵向焊缝的任意部位取 300mm，进行 RT 射线检测。所有 T字缝应进行 100%RT 射线检测。（5）底圈壁板和不同壁板厚度的无损检测及合格标准应符合设计及规范要求。（6）RT 检测和 UT 检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸 300mm 作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部或 UT 检测端部 75mm 以上者可不再延伸，如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。（7）环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为基准），在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行 RT 检测，以后对每 60m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行 RT 检测，上述检查均不考虑焊工人数。（8）底圈壁板与罐底的 T 型接头的罐内角焊缝，应按下列程序检查。标准屈服强度大于 390MPa 的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行 PT 检测。在罐内角焊焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。（9）在标准屈服强度大于 390MPa 的钢板上或在厚度大于 25mm 的普通碳素结构钢及低合金钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行 MT 检测或 PT 检测（10）开孔的补强板焊完后，由信号孔通入 100200kPa 压缩空气，进行焊缝严密性检查，无渗漏为合格。（11）浮顶底板的焊缝，应采用真空箱试漏法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa；浮舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应采用煤油试漏法进行严密性试验；浮舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为 785Pa（80mmH2O）的压缩空气进行严密性试验，均以无渗漏为合格。（12）无损检测设备、仪器应经法定部门检定合格并在有效使用期内。（13）无损检测探伤检查比例、数量及验收合格等级应符合设计要求和本工程焊接工艺规定。（14）对不能进行射线探伤的焊接部位，按设计指定的现行标准进行渗透或磁粉探伤，无缺陷为合格。6.2.9 储罐附件预制、安装检验6.2.9.1 罐体附件预制（1）抗风圈、加强圈，包边角钢等弧形构件的成形宜采用冷加工。（2）热煨成形的，不得过烧、变形等现象，其厚度减薄量不应大于 1mm。（3）抗风圈除按图样预制外，还应有两块留有调整量，并按实际尺寸进行安装。（4）转动浮梯，宜现场整体预制。浮梯起拱度为 L/1000（L 为浮梯长度），且不得大于 20mm。（5）预制浮顶支柱时，应留有比设计图样长 80mm 的调整量。（6）量油孔、导向管可分段预制，现场拼接。6.2.9.2 罐体附件安装罐体的开孔接管，应符合下列要求：（1）开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；（2）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不得大于 3mm,法兰的螺栓孔应跨中安装。（3）补强圈的材质及厚度，应与开口处的罐体相同。（4）盘梯踏步板宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。（5）平台梯子的栏杆（包括立柱扶手护腰及踏脚板），其本身的接头采用对接。（6）盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础接触。6.2.9.3 浮顶附件安装（1）浮顶附件应在浮顶顶板组装焊接后，按图样的位置安装；（2）浮舱内的附件，应在浮顶顶板铺设前放入。（3）浮顶支柱的垫板，应在底板焊接及检查完毕后进行安装、焊接。（4）开孔时，应先开浮顶顶板的孔，后开浮顶底板上的孔，开孔边缘或补强圈边与其他焊缝的距离应大于 50mm。（5）量油管（导向管）的安装，铅垂允许偏差不应大于 L/1000（L 为总长），且不得大于 10mm。（6）凡接触液体的附件，应在充水前安装。（7）浮顶试水后，当水位比浮顶立柱高出 200mm 时，应调整各支柱的实际高度。（8）转动浮梯的安装，应符合下列要求：a.浮梯轨道安装，应符合设计要求：b.浮梯上端的转轴和下端的滚轮，应转动灵活；c.浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于 10mm。（9）导向机构安装应无卡涩现象。（10）罐顶排水管，应在罐外预组装，并进行水压试验和升降试验后，再运进罐内进行正式安装。（11）密封装置在运输和安装时，应注意保护，不得损伤。刮蜡板应紧贴罐壁，局部最大间隙不应大于 5mm。6.2.10 充水试验检验6.2.10.1 油罐建造完毕后应进行充水试验，并应检查下列内容：（1）罐底严密性检查（2）罐壁强度及严密性检查（3）固定顶的强度、稳定性及严密性检查（4）浮顶的升降试验及严密性检查（5）中央排水管的严密性检查（6）基础沉降观测检查6.2.10.2 充水试验应符合下列规定（1）充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部焊接完毕，并检查合格。（2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。（3）充水试验应采用淡水，罐壁使用低合金高强钢时,水温不应低于 15；（4）充水及放水速度按基础设计要求确定，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可继续进行试验。（5）当充水试验到达放置期限后在放水之前，罐壁的各等分观测点分别测量罐壁的垂直度及允许偏差，不应大于罐壁高度的 0.4%，且不得大于 50mm，放水过程中不得使基础浸水。（6）罐底的严密性试验，在上水试验前采用负压真空试漏对罐底焊缝进行检查，确认后再进行充水试验，试验过程中以罐底无渗漏为合格。（7）罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位，并保持 48h 后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。（8）固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下 1m 进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格，试验后应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。（9）固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位后，用放水方法进行试验，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格，试验后应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。（10）浮顶的升降试验，应以升降平稳导向机构及密封装置无卡涩现象，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。（11）中央排水管的严密性试验，在储罐充水前，应以 390kPa 压力进行水压试验，持压 30min 无渗漏，并且浮顶在升降过程，中央排水管的出口应保持开启状态，不得有水从管内流出为合格。6.2.10.3 基础沉降观测检查：（1）每台罐基础在罐体组装前，应对基础进行一次观测，并做好测量记录，在罐体及其所有附件安装完毕后，在充水试验前应再进行次观测，并做好记录。（2）沉降观测时，在罐壁下部每隔 10m 左右，设个沉降观测点，点数为 4 的倍数，且不得少于 16 点。（3）充水试验时，必须按设计要求对基础进行沉降观测，基础不均匀沉降的许可值，应符合设计文件规定。（4）当设计无要求时，具体沉降观测方法严格执行 GB50l28-2005 标准规定。（5）试验完毕后，罐内放水应分段进行，不可过快，并应用管道连接排至指定的部位，不得随意排放。（6）排水后应对罐内彻底进行清扫，除去锈蚀及其杂物，检查底板及壁板无明显变形和凸凹，各附件完整且无异常现象，储罐总体试验为合格（7）当充水到设计最高液位并保持 48h 后，观测每天的沉降量小于前天的沉降量的1/10，直到沉降稳定，到达放置期限后，方可开始放水，放水速度2m/日，注意地基回弹。6.3 储罐防腐、保温的质量监督、检查储罐防腐、保温的质量监督、检查6.3.1 储罐防腐、保温的监理工作流程施工准备审核图纸防腐、保温材料进场检验保温支撑架安装喷砂除锈外观检查刷漆固化外观检查涂层厚度检测保温材料安装隐蔽检查外保护层安装验收管理资料归档6.3.2 储罐防腐的质量监督、检查内容6.3.2.1 罐体防腐工程需在罐体外侧盘梯、保温支架、浮顶、消防及工艺管线等焊接工作全部结束及罐体充水试验合格后进行。6.3.2.2 防腐所用的原材料的品种、规格和性能必须符合设计要求和规范规定，并有齐全的出厂合格证、质量证明文件和二次复验报告。6.3.2.3 罐板表面喷砂除锈质量应达到 GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的 Sa2.5 级，并必须符合设计要求。经 PMC 施工监理确认合格后进行防腐涂料施工。6.3.2.4 浮顶的上下表面及船舱的内表面，船舱的上、下表面，船舱内侧板外表面和罐体抗风圈以上外表面彻底清除铁锈、油污后，涂刷防腐涂料施工（遍数按设计要求）。6.3.2.5 所有平台、盘梯、转动浮梯及其道、抗风圈，加强圈及其栏杆外表面，彻底清除铁锈及油污后，涂刷防腐涂料施工（遍数按设计要求）。6.