双块式无碴轨道施工技术.doc
双块式无碴轨道施工技术国外高速铁路的无碴轨道系统主要有以日本框架板与德国MAX Boegl公司Boegl板为代表的板式无碴轨道，以及德国Rheda2000系统与Zublin系统为代表的双块式无碴轨道。国内在部分隧道与桥梁上，也铺设了无碴轨道，称之为弹性整体道床。在过去的几十年里，中国铁路工程界的专家、学者等研究人员就弹性整体道床轨道系统也作了相关的研究。本文主要结合国内弹性整体道床的施工技术，并针对双块式无碴轨道的施工技术进行资料收集和吸收，同时有些方面提出了一些适合中国国情的施工技术。本文是以资料收集整理和施工技术设想创新的思路对无碴轨道施工展开研究的，由于还没有成功的事例来检验，所以不一定正确，请阅读者注意，本文仅作参考。 1、无碴轨道系统介绍 1.1弹性整体道床系统 使用相独立的两个预制轨枕块是弹性整体道床系统的关键元件。轨枕块外包橡胶鞋套，部分浇铸到轨枕混凝土中。这保证了轨枕与混凝土承载层之间的有效接合，轨道扣件元件紧紧锚定在双块式轨枕内。弹性整体道床施工方案采用组合式轨道排架施工弹性整体道床方案。特点是机械设备简单可靠，可以实现机械化作业，一次浇筑道床混凝土成形。现场循环倒用轨道排架可以达到将道床作业与铺轨分开进行的目的，能满足一次铺设无缝线路的设计要求。这套系统在200km/h速度下的使用是成功的，尚无在200300km/h的线路上使用的成功经验。 1.2 RHEDA2000系统 使用钢筋桁梁连接改装的双块式轨枕构成 RHEDA 2000系统的关键元件。钢筋桁梁的钢筋尺寸稳定，仅部分浇铸到轨枕混凝土中。这保证了轨枕与混凝土承载层之间的有效接合，轨道扣件元件紧紧锚定在双块式轨枕内。连体钢模集中预制的工厂生产程序可以保证轨道基座保持精确的几何形状与轨底坡度。两块轨枕与钢筋桁梁之间的连接可确保轨矩准确。 混凝土轨道承载层，双块式轨枕与轨道承载层整体相连。该层的厚度为240毫米，根据德国道路与轨道建设规定(ZTV BetonStB)进行提供。用于无碴轨道的混凝土板(B35)用钢筋进行整体加固，以防止出现裂缝。混凝土配筋量为08至09，从而将可能出现的裂缝宽度限制在05毫米。该特性可防止连续钢筋受到腐蚀，并在混凝土层出现裂缝时，维持钢筋的铆定、连接功能。对于安装于土质路基上的轨道，根据ZTVTStB规定，在厚度为30厘米的水硬性混凝土支承层(HSL)上安装轨道承载层。HsL是一种拌合水泥加以稳定的承载层，该支承层在适用性试验中显示的最低强度应为1 5 Nmm。该层每隔约5米处应有缺口，以控制裂缝的无规则形成。根据 ZTVT-StB规定中的惯例，HSL下应铺设防冻层。防冻层位于土质路基之上。这套系统十分成功的应用在法国和其它国家的高速铁路上，我国的武（汉）广（州）客运专线将准备引进该项技术。 1.3 Zublin系统 Zublin系统与Rheda2000系统的基本轨道结构相同，最大的区别是在现场安装时测量控制原理不相同，工场预制的双块式轨枕的桁梁细部尺寸不同，道床板的钢筋网与轨枕的钢筋网不交叉。这套系统也是成功的，但由于目前国际上只有一套施工设备，铺设数量有限。中国在郑（州）西（安）客运专线上将准备引进该项技术。 2、不同形式的无碴轨道系统组成 2.1 路基段轨道系统组成 路基段的无碴轨道形式见图，主要包括：最底层是防止毛细孔作用的路基防冻层，其上为水硬性混凝土材料支承层，轨道铺设在支承层上并通过混凝土道床板与支承层连接。轨道混凝土道床板路基顶防冻层沥青砼覆盖层排水管沥青砼覆盖层沥青砼覆盖层水硬性材料支承层双块式预制轨枕Vollsoh扣件系统60kg/m钢轨路基直线段轨道混凝土道床板路基顶防冻层沥青砼覆盖层排水管沥青砼覆盖层沥青砼覆盖层水硬性材料支承层双块式预制轨枕Vollsoh扣件系统60kg/m钢轨路基曲线段图 路基段的无碴轨道形式 2.2桥梁段轨道系统组成 桥梁（长桥）段的无碴轨道形式与路基段的不尽相同。主要包括：道床板底面的两端中部设方形凸台，凸台的周边粘贴15mm厚的橡胶缓冲垫，底面涂刷1.2mm厚的隔离膜。轨道单元之间不进行纵向连接。这里，混凝土底座是上部承载板的支承基础，其主要功能一方面修正在无碴轨道施工前下部基础（如墩台沉降、桥梁徐变上拱）的变形与施工偏差，另一方面实现曲线地段板式轨道的超高设置。钢轨60kg/mVossloh扣件系统双块式预制轨枕混凝土道床板桥梁防水层桥梁保护层桥梁底座混凝土纵向钢筋横向钢筋剪力键混凝土承载层连接钢筋混凝土道床板防护墙桥梁直线段钢轨60kg/mVossloh扣件系统双块式预制轨枕混凝土道床板桥梁防水层桥梁保护层桥梁底座混凝土纵向钢筋横向钢筋剪力键混凝土承载层连接钢筋混凝土道床板防护墙桥梁曲线段图 桥梁（长桥）段的无碴轨道形式图 桥梁（长桥）段的无碴轨道形式平面布置图 2.3隧道段轨道系统组成 隧道地段的无碴轨道形式较简单（见图），直接在隧道仰拱填充层铺筑轨道承载板。双块式预制轨枕Vollsoh扣件系统60kg/m钢轨混凝土承载层隧道直线段双块式预制轨枕Vollsoh扣件系统60kg/m钢轨混凝土承载层隧道曲线段图 隧道地段的无碴轨道形式 3、工厂Rheda2000系统预制双块式轨枕生产工艺 3.1 双块式轨枕预制的工艺流程根据PFLEIDERER公司预制轨枕的制作工艺，绘制工艺流程图如下图。拆模后倒模清理、安装模具安装道钉绝缘套安装箍筋、钢筋桁架安装止漏钢片链轨传输、转向混凝土震动浇筑翻模、拆模安装扣件、平车存放钢筋桁架制作棍轴传输平车运输出车间桁车运输蒸汽养生自然养生出厂、存放混凝土拌合、运输吊轨运输 3.2 双块式轨枕预制的工艺方法 预埋件的安放：先清理模型，安装模型；完成后人工安装预埋件，定位采取模具精确定位，定位完成后进行加固，由质检人员跟踪检查。 钢筋加工与安装：所有轨枕钢筋先在钢筋制作车间加工成型，谐振区的桁架钢筋成型后在绝缘池里进行局部环氧树脂浸涂。绝缘合格并检查完毕后，由人工安装入模并安装止漏钢片。桁架钢筋采用多点点焊机焊接成型。 链轨传输并转向：安装止漏钢片完成后利用链轨传输并转向进入混凝土灌注区。 混凝土灌注：混凝土配比应严格控制，水灰比为0.35，双块式轨枕灌注使用吊罐料斗灌注混凝土。混凝土的震捣以灌注平台带有的底振式振动器震动，边灌注边振动，以求板体混凝土振捣均匀、密实，保证板体表面没有气泡、蜂窝和麻面。钢筋加工时挤压成型机工作原理见下图: 双块式轨枕预制倒模生产状态及翻模状态见下图: 注：双块式轨枕外形参考图，挡肩形状尺寸待定。 混凝土养生：预制轨枕灌注完毕后，蒸汽供热养生，拆模后安装扣件，移出厂房在存放区采用自然养生，以提高轨枕混凝土强度，加快生产进度。预制场设置了一座锅炉房，蒸汽管道由钢管焊接而成，由锅炉房直接引到预制台位。预制板蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间保持罩内温度5以上，灌注完4h后开始升温，升温速度不超过10/h，恒温时轨枕混凝土温度不超过55，降温速度不大于15/h。 翻模、拆模：当混凝土达到设计强度的80%后，进行翻模；完成后，拆除连接器和模板，安装扣件、移出厂房并存放。 存放：由轨道车移到存枕区后，利用5t龙门吊进行“打包”，即采用“叠放式”的存板方法，既8块板为一组，中间用木条间隔，四角用橡胶护角保护，以防磕碰，并自然养生。 3.3双块式轨枕预制的质量工艺控制措施 （1）原材料控制措施 原材料进厂时均应有出厂合格证，试验报告单和试验室复验报告单。 水泥：水泥采用525号的普通硅酸盐水泥（低碱），其技术要求应符合GB175的规定。每个水泥仓只允许储存同厂家、同品种、同标号的水泥，严禁混仓。水泥上料、变更仓号，由水泥罐值班人员通知生产部和试验室，防止在同一批混凝土枕中用不同品种水泥。水泥如有受潮变质，结块或出厂日期超过三个月，应取样试验合格后方可使用。 骨料：粗骨料必须符合JGJ53的规定；细骨料必须符合JGJ52的规定。不合格的粗、细骨料严禁入库。上料人员严防砂石混仓。 砂内控标准：砂中粘土泥污含量（以冲洗法测定按重量百分数计）不大于1.5%。云母含量不大于0.5%。硫化物和硫酸盐含量按重量计，不大于0.5%。砂中不得有粘土团块存在。碎石内控标准：碎石粒径为525mm，含泥量按重量计不大于0.5%，其颗粒级配要均匀，符合有关规定。碎石石粉含量不大于1.0%。碎石针片状颗粒不大于10%。光面卵石含量不大于15%。碎石必须用水冲洗干净、杂物要清理干净。 水：混凝土拌合用水，应采用天然井水其性质应符合下表之规定。酸碱度（PH值）4不溶物mg/L2000可溶物mg/L2000氯化物（以C计）mg/L350硫酸盐含量（以SO计）mg/L600硫化物含量（以SO计）mg/L100 下列水严禁使用： 含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。污水及海水。酸碱度小于四的酸性水。含硫酸盐量（按硫酸根计）超过水重1%的水。减水剂：必须经试验室检验合格后才能入仓，使用时制成溶液，用比重计控制浓度，浓度为15%。箍筋：用普通低碳热轧圆盘条，其技术标准应符合GB/T701的规定。螺旋筋：采用低碳冷拔钢丝，其技术标准应符合GB/T343的规定。施工中，如发现不合格的原材料（包括水泥、砂、碎石、水、钢材、减水剂等），应立即停用，并及时报告处理。 （2）主要生产工艺控制措施 砂、石、水泥上料： 做好开工准备，检查联系讯号，机械设备是否正常，如有故障，应迅速排除。 根据上料仓存料情况，安排好砂、石上料程序，砂、石上料交替进行时，应有一段时间间隔，保证砂、石不相混杂。 控制好皮带机上砂、石料厚度均匀，避免砂、石从皮带上流到斜道楼板上。 应防止木块、砖头、废纸、铁块、钢筋等杂物混入料仓，操作人员在上料前到砂、石料场察看砂、石质量，当发现砂、石料质量有问题，或含水量过大，应立即报告分厂领导和技术人员处理。含水量超过10%的砂、碎石禁止使用。若生产中正在下雨，应暂停从露天料场上料。 要掌握每天所用的水泥品种、标号、厂名，当使用的水泥有变化时，应及时通知混凝土搅拌配料有关人员。 混凝土配料和搅拌： 上班后应检查机械设备运转是否正常，如有故障应迅速排除，做好开工准备。 根据试验室设计的配合比和砂石含水量（试天气变化、料源变化随时测定）通知单，检查减水剂比重，调整砂、碎石、水泥、减水剂、水等的配料计量值，经检查确认无误后再开始配料。配料的计量误差值为：砂、碎石±2%；水泥、水、减水剂±1%。 各种计量器具，每月校正一次，如发现异常情况，应及时检查处理，保证正常工作状态。校验、检修均应作好记录。 关闭好搅拌机卸料门，启动搅拌机达到正常运转之后，才能向搅拌机投料。投料顺序（非冬季施工）：先加砂、水泥和二分之一水搅拌，然后再加碎石、减水剂和二分之一水搅拌。混凝土净搅拌时间宜为75120S，混凝土稠度采用跳桌增实仪测定，按TB/T2181混凝土拌合物稠度试验方法跳桌增实法标准，其稠度等级为K0（干硬性混凝土）的增实因数（JC）为1.4001.305或增实后高度(JH)为240220mm。 搅拌机不准带负荷起动，搅拌过程中如发生停电事故，应立即打开卸料门，把搅拌机内混凝土及时扒出，以免起动时困难，烧坏电机。 人员进入搅拌机内工作（清理混凝土碴或检修时），应先将搅拌机电源切断，并有专人看守，保证安全。当发现配料计量不准，应立即报告检修计量设备。下班后应清洗搅拌机，打扫场地卫生。 4、整体道床现场安装施工工艺 4.1 弹性整体道床施工工艺流程与施工布置 （1）工艺框图整体道床施工工艺流程框图 （2）现场施工布置图 整体道床施工操作的工序多，相互干扰大。各工序间应保持适当距离，采用流水作业方式，确保各工序质量良好，并有机衔接与配合。整体道床施工现场平面布置图 基底清理：钢筋网50m，吊装轨道排架：50m，锁定调试：50m，灌注混凝土：50m。基底处理工作应在施工准备阶段完成，应超前混凝土灌注地段200m。 4.2道床支承块加工与检验方法 道床支承块由厂家在工地按工厂化标准预制，材料规格要求是： 水泥、粗细骨料、水、外加剂要求按TB/T2190执行。其中粗骨料要求采用碎石最大粒径为25mm。受力钢筋采用d10mm变形级钢筋技术标准应符合GB701规定。预埋铁座应符合专线33744的相应技术条件的规定。逐个检查关键尺寸及外观，不符合要求者不能用于预埋。混凝土配合比由工厂试验确定，混凝土水泥用量450kg/m3，混凝土稠度应符合GBJ80和TB2181的规定。混凝土采用强制式搅拌机拌和，搅拌时间符合规定要求，材料计量误差按GBJ204第4.31条规定执行。支承块的成型作业应能确保混凝土需要的密实度，振动后支承块底部必须抹平，不平度1.5mm。采用蒸汽养护，静停时间2h，升温速度20/h，蒸汽养护温度应低于60，并应有一定的停气降温时间，降温速度<20/h，出坑前的支承块表面温度与坑外环境温度差20，出坑后至少保湿养生3天。 质量要求是：支承块承轨台表面要求光滑，不允许有长度大于15mm深度大于5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷。承轨台以外的表面不允许有长度大于30mm深度大于10mm的干灰堆垒和夹杂物。支承块不得有肉眼可见裂纹。支承块周边棱角破损长度不允许大于25mm。混凝土强度等级不应低于C50，脱模强度不低于C38。支承块轨下截面抗裂强度检验值为65KN。 各部位尺寸偏差应符合表下表要求：序号检查项目设计值允许偏差1上、下长度606mm±12上 宽300mm±13下 宽290mm±14预埋铁座与承轨台表面中线垂直度90°±1°5预埋铁座与承轨台表面垂直度90°±0.5°6预埋铁座间距187mm+1,-0.57铁座预埋高度35mm±1.58承轨台宽169mm±19承轨台坡宽1:401:451:3510支承块帽下高度142mm±1 检验方法：支承块外观质量及各部尺寸用精度不小于0.5mm的量具测量。混凝土强度等级的评定按TB10425的规定执行。支承块截面抗裂强度检验参照TB1879试验方法，其中支距采用500mm。 4.3橡胶套靴及橡胶垫板的安装方法 表面光滑平整，修边整齐，外观质量符合下表规定：缺陷名称要 求缺角掉角的三个边长之和不大于6mm缺胶因杂质、气泡、水纹、闷气造成的缺胶面积不大于9mm，深度不大于1mm，每件不超过两处。海棉工作面上不允许有多于两处的海棉状物毛边不大于3mm各部位尺寸偏差见下表：各部位尺寸偏差表序号项 目设计值允许偏差1块下胶垫长度594±1.52块下胶垫宽度284±1.53块下胶垫厚度12±0.54套靴上口长595±1.55套靴下口长600+1，-1.56套靴上口宽297±1.57套靴下口宽290+1，-1.58套靴底厚7±0.59套靴深度152+0,-1.5静刚度见下表。试样静刚度值（KN/mm）试样尺寸胶垫70105橡胶垫板套靴120150140×185（从套靴小侧面取样） 成品应放在清洁、通风、不被日光照射、远离热源及化学试剂处贮存。成品贮存期不超过1年。运输过程中严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学物品接触，并应防止日晒。 安装方法:橡胶套靴、支承块及橡胶垫板必须按相应条件验收合格后方可安装使用。块下橡胶垫板和橡胶套靴在支承块制造车间内进行组装，装配误差超限者不得使用。橡胶套靴、橡胶垫板和支承块应按设计图要求组装成弹性支承块，橡胶套靴与支承块接口处用胶带密封。组装好的弹性支承块用包装带在承轨台两侧各绑扎一道，绑扎要牢固，确保整体道床施工时支承块、块下橡胶垫板、橡胶套靴三者之间无缝隙。 弹性支承块的管理：现场堆码弹性支承块的场地基底平实，厂内设排水设施，底层用垫木架空，严禁水浸泡支承块。运输堆码时应码放整齐，各层间铺设垫木，垫木顶面应高出预埋铁座15mm。上下层垫木同位。 弹性支承块在运输过程中应避免磕碰，搬运时应轻拿轻放。 4.4基底处理与施工排水方法 基底应按隐蔽工程处理每段基底处理完毕，经专职检查人员验收后再进行道床混凝土施工。基底处理时逐段做好记录，以便接收单位验收和抽检。 结合隧道主体工程的进行，做好施工排水，使工作面无流动水和积水。 将道床基底的风化层、松动岩块、软土杂物彻底清除，不欠挖，按设计要求进行铺底。使整体道床道床基础坚实可靠。 4.5标桩测设方法 道床施工前应增设线路控制桩，和线路标桩。增设控制桩间距直线为50100m,与原中线控制桩偏移不大于2mm，距离偏差不大于1/5000。标桩宜设在线路中线上，其间距直线上为6.25m。标桩间距偏差应在中线控制桩内调整。水准点间距为100m，高程允许偏差为±2mm。标桩采用与道床同级混凝土埋设牢固，安放特制可调试桩帽，调好位置和高程。 4.6弹性支承块组装和轨排调整方法 在悬挂弹性支承块之前应用木锤或橡皮锤逐个对支承块与橡胶套靴的状态进行复验（检查底部缝隙、确认没有过大缝隙），检验合格后方可进入挂架弹性支承块施工程序。 采用组合式轨道排架架设弹性支承块，组合式轨道排架设备的公差应符合下列要求：轨距偏差为+2mm、-1mm，变化率<1%；轨底坡按1/40设置；同一断面两支承块连线垂直于线路中线，前后两块支承块间距允许偏差为±10mm。 支承块顶面设有厂标，轨底坡应指向线路中线，切忌挂反支承块。 组合式轨道排架调整至如下要求后牢固锁定： 水平：以一股钢轨为准，按设计高程偏差在±5mm之内，两股相对水平差±2mm，在6.25m距离之内，不得有大于2mm的三角坑。 方向：以一股钢轨为准距线路中线偏差在±2mm之内，直线用10m弦量，最大正矢2mm。 高低：轨面目视平顺，用10m弦量最大失度2mm。 4.7道床混凝土浇筑方法 严格控制混凝土用水泥、砂石、水等原料应符合GB50204混凝土结构工程施工及验收规范的有关内容。石子的最大粒径40mm。 混凝土拌和采用强制式搅拌机，水泥、砂、石、水及掺和料采用自动计量，灌注过程中严格控制坍落度，每班测定次数不少于2次。混凝土运送与施工进度相适应，并保证拌和物在运送过程中不产生离析。灰浆损失等。 道床混凝土浇筑前，将铺底表面清洗干净。 道床混凝土灌注前对支撑块表面加以遮盖，对支承块的表面和橡胶套靴联结缝采用封闭措施，以防道床混凝土污染弹性支承块承轨台或进入套靴内。 混凝土运到灌注地段，需经搅拌均匀后在进行灌筑。道床混凝土采用插入式振动器振捣。加强弹性支承块底部周围混凝土的捣固，捣固时应避免振动棒接触橡胶套靴和组合式轨道排架。插点布置均匀，采用平板振动器充分振动道床表面。 道床混凝土按设计里程设置伸缩缝。伸缩缝采用20mm厚沥青板形成，伸缩缝设于两支承块中间，偏差40mm。 道床混凝土施工缝的接缝面应与道床垂直，施工缝设在伸缩缝处。如不得已必须在中间停止，应严格按照铁路混凝土施工技术规范的规定办理。 在浇筑道床混凝土过程中，应时刻注意组合式轨道排架轨面系状态的变化，发现有超标情况立即校正。 混凝土灌注后，将道床表面一次抹面整平，平整度允许偏差为+10mm。道床顶面和支承块承轨台面高差应符合设计要求。抹面形成设计的排水坡。 混凝土灌注后，应避免与流动水相接触，也应避免隧道泥砂直接冲刷新灌筑的混凝土。加强混凝土养生，养生期不少于7d。 道床混凝土灌筑时，应留取检查试件，同一配合比每灌100m也应另取试件一组。试件与道床同样条件28d作强度试验，强度应符合要求。 道床混凝土强度达到5MPa时，可拆除轨道排架。在道床混凝土未达设计强度70%之前，严禁各种车辆在道床上通行或碰撞支承块。 输送泵位于距组装平台后部大于两辆输送车的地方，便于输送车依次卸料。输送泵整备完好，并有处理各类故障的应急措施。 输送管道穿过组装平台下部，布置在排架中心位置，浇筑时应做到混凝土布料充实均匀，不污染排架和支承支撑块，随浇筑数量逐根拆短管道长度。 在浇筑过程中，应时刻注意排架轨面系的变化，发现有超标情况立即校正。 当浇筑结束后应及时检修保养输送泵和清洗管道。 混凝土由轮式搅拌运输车从洞外运至工作面，运输过程中应保证混凝土的质量，卸车时应做到卸料准确、均匀，避免遗撒。 插入式振动器用于道床下部及支承块四周的捣固，作业时使用四台振捣器间隔2m，分前后两步捣固。前两台主要捣固下部钢筋网和支承块的底部，后两台主要捣固支承块四周和底部加强。捣固时，应避免振动棒直接接触排架的支承块。 平板振动器用于道床表面的充分振捣，遇混凝土多余或不足应及时处理。道床表面平整应一步到位，按设计断面要求修平抹光并及时养生。 4.8组合式轨道排架铺设方法 支承块悬挂：将支承块顺序摆放到安有等距隔板的组装平台上（注意轨底坡的坡面面向道心），对称摆放。 门吊吊起排架移动至组装平台上方，正确对位，使排架上等距布置的挂篮与支承块预埋铁座配合。 用快速悬挂扣件将预埋铁座与挂篮扣紧，即形成可供铺设的长型排架轨排。 轨排铺设：由门吊吊起轨排运至铺设地点，粗调定位，轨排间使用标准50kg/m钢轨夹板联结，每接头按1346顺序拧紧螺栓，轨缝留610mm。 轨排联结成轨道后，其轨面系细调锁定由排架支腿和轨向锁定器完成。其中规距1435mm和1:40的轨底坡为定值不可调，由排架制造厂来保证。高低、水平由左右支腿螺栓来调整，高低差可调至+100-50mm。轨向锁定器、调整左右差可调整45mm。排架精度达到要求时，拧紧排面支腿螺栓，锁定左右轨道锁定器。 模板组合：模板分浮动模板和侧模板两类，浮动模板安装在轨排支腿上起支撑作用，支腿调整高低时浮动模板不受影响。侧模板按长短分为接头模板和中间模板两种，使用时与浮动模板间用插销联结成组合体，模板表面在浇筑混凝土前应涂刷脱模剂。 钢筋网及伸缩缝安装：钢筋网在内轨拆除后和轨排铺设前安装，伸缩缝沥青板和预制检查井在模板组合后按设计要求安装。 组合式轨道排架倒用：道床经48小时养生后即可拆模，依次拆除：轨排间联结夹板快速悬挂扣件模板间插销轨向锁定器。然后松动排面与支腿联结螺栓、支腿螺栓和浮动模板最后由门吊吊起排架重新悬挂支承块循环使用。 4.9养生与清理 拆模后应及时修补残损并按要求进行养生工作。养生达到设计要求后，全面清理道床表面，铲除多余灰碴，各部清扫干净。支承块表面不得有任何杂物，整洁畅通为后续工程创造良好的施工条件。 5、Rheda2000系统的现场安装施工工艺 5.1路基水硬性材料支承层摊铺工艺与工艺方法 （1）支承层摊铺工艺流程 路基支承层摊铺工艺流程框图见图。路基支承层摊铺工艺流程图 （2）支承层摊铺工艺方法要点 施工准备基床表层以下完成后，路基静置一段时间，按规定进行沉降观测，待路基本体和地基沉降趋于稳定后，再行开始施工基床表层和支承层。现场进行水硬性材料的配合比、密实度、刚度等试验，达到要求后开始铺设。 测量放样，施作支承层前，需使用高精度光学数测仪按要求做好全标段贯通测量工作，并对防冻层的顶面高程进行检验。 水硬性的材料拌和与运输，水硬性材料采用混凝土拌和机或粒料拌和机集中拌和，自卸车运输到施工现场。 摊铺准备，所有施工设备和机具应处于良好状态，并全部就位；基床表面及履带行走部位应清扫干净，摊铺面板位置进行洒水湿润，但不得积水。 摊铺，滑模摊铺机首次摊铺路面，挂线对其铺筑位置、几何参数和机架水平度进行调整和校准，正确无误后，方可开始摊铺；摊铺的过程中，在铺筑行进中对摊铺出的支承层面标高、边缘厚度、中线、横坡度等参数进行复核测量。所摊铺的路面精确度控制在规定值范围之内。在施工中按设计做好支承层的横向排水，防止支承层顶面积水。见下图。 图 滑模摊铺现场施工示意图 为避免不均匀沉降引起道床大面积开裂，在水硬性材料铺设2小时后，设引导缝，即每隔5m做一深100mm的预设裂缝，一旦出现不均匀沉降，在此处断开。切口后，两侧必须加以薄膜覆盖浇水保湿养护，期限至少维持3天。 抹面成型，滑模摊铺过程中采用自动抹平板装置进行抹面。对少量局部麻面和明显缺料部位，在挤压板后或搓平梁前补充适量拌和物，由搓平梁或抹平板机械修整。 养护，混凝土支承层养生采用覆盖膜洒水的方式进行养生。塑料薄膜的宽度大于覆盖面60cm。两膜搭接时，搭接宽度不小于40cm，薄膜在路面上加细砂盖严实，并防止被钢筋挂烂及被风吹走。养生期间始终保持薄膜完整，破裂时立即补盖或修补。支承层摊铺材料与工艺设备水硬性支承层材料要求： 水泥：采用低碱（Na2O%0.6%和低水化热的硅酸盐水泥，水泥含量约110kg/m3。骨料：最大粒径32mm。粗细骨料的含泥量1.0%。 (3)支承层主要施工设备 SP500型滑模摊铺机、Leica1500全站仪、水硬性材料运输车、水硬性材料拌和站。 5.2桥梁、隧道底座混凝土浇注工艺与方法 (1)桥梁地段底座混凝土施工工艺流程 桥梁地段底座混凝土采取模筑施工工艺，其施工工艺框图见图。桥梁地段底座混凝土浇注工艺 流程框图 (2)底座混凝土浇注施工工艺方法 测量放样，全桥采用全站仪进行，根据设计桩位对施工范围内的线路中线、高程进行贯通闭合测量，并进行平面控制测量。 施作桥梁混凝土保护层 在防护墙两内侧及梁体中线处设置标高，标高用“灰饼”表示。根据实际高程与设计轨顶高程对混凝土保护层的厚度作相应调整，以确定混凝土保护层的最终位置。施工时，用5m长的铝合金刮尺架在中线和防护墙两侧的“灰饼”上，形成2%的流水坡。清理桥面表面的浮碴及碎片。在现场焊接或绑扎保护层钢筋骨架，安置钢筋保护层垫块，按设计要求连接保护层钢筋和防撞墙预埋水平钢筋。灌注完毕后，覆盖薄膜和无纺布并洒水进行养生。 保护层施工要避开高温和大风天气，以防止失水过快表面形成早期裂纹。保护层使用混凝土应随拌随铺，用平板振动器捣实，并及时覆盖土工布洒水养护。 底座混凝土施工 施工准备，在桥面上、下行线路中心线上各测量出宽2800mm的底座范围，在底座范围内凿毛桥面，并清理干净。 钢筋绑扎，按设计要求整理好预埋钢筋，绑扎底座钢筋骨架，底座混凝土通过预埋钢筋与保护层相连。混凝土底座厚度200mm，并设与底座宽度一致的横缝。 模板安装，按底座设计位置与高程支立模板，模板外侧与防护墙撑联，内侧采用对拉或支撑形式来确保模板稳定。曲线有外轨超高地段，超高设置在保护层上，同保护层混凝土一起浇筑完成。根据外轨设计超高值确定保护层增加的厚度。 混凝土拌和与运输，混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输车运输到施工现场。底座混凝土浇注，灌注混凝土前，对钢筋骨架、预埋管路等进行复核，确认无误后方可浇筑混凝土。底座浇注时，在底座两端顶面各设一凹槽，凹槽尺寸1000mm×700mm×100mm。混凝土浇注采用泵送入模机械振捣，振捣密实后用木抹抹平。灌注过程中测控装置进行全程监控，严格控制保护层中线、顶面高程偏差。 养生，根据模型来控制底座的顶标高并及时覆盖养生，在混凝土未达到设计强度之前，严禁各种车辆在底座上通行。 (3)底座混凝土原材料工艺要求 水泥：采用低碱（Na2O%0.6%）和低水化热的硅酸盐水泥，避免使用早强水泥，熟料中的C3A含量8%，氯离子含量0.20%。 骨料：优先采用非碱活性骨料，粗细骨料含泥量1.0%。 混凝土拌和水及养护用水的氯离子含量200mg/l。 外加剂：为控制混凝土初凝时间，减少碱骨料反应引起的膨胀和补偿混凝土收缩，应掺入适量外加剂。 道床及底座混凝土的强度等级C40，钢筋混凝土的保护层最小厚度50mm。混凝土抗渗性不低于P10，氯离子扩散系数DRCM（28d）10×10-12m2/s。 (4)隧道段底座施工方法及工艺隧道地段底座与隧道仰拱回填层合为一体，采用C30混凝土，但不进行配筋，不计入无碴轨道范围。 5.3轨道组装与定位方法工艺 (1)一般路基地段 工艺流程框图见图。 图 一般路基地段轨道组装与定位施工工艺流程框图 施工工艺方法要点 利用GPS点形成的测控网，用全站仪在线路两侧直线段每隔50m、曲线段每隔30m设置一控制点。施工时进行适度加密，控制点及加密点用固定棱镜标定。在上、下行线路中心线上各测量出宽2800mm的道床板范围。 根据设计要求，散布道床板的纵向钢筋； 用抓枕机将五根轨枕提起，并按设计轨枕间距散布轨枕到支承层上见图； 用吊车将24m长的工具轨吊起，放置在轨枕上，并与轨枕连接成一体； 用调轨机将轨道提起，并采用调轨机加测量定位系统进行轨道粗调见下图；图 轨枕散布机械 图 调轨机提轨示意图 接地连接：按设计用3倍于内埋钢筋长度的钢筋与设有套扣的钢板相连，套扣与接触网立柱相连（见图）。 安装螺杆式定位器，固定轨道（见图）。 铺设钢筋网片，人工绑扎，在轨道电路谐振区通过设置塑料绝缘夹来实现纵横向钢筋间的绝缘处理，保证轨道电路的传输长度。图 接地连接 图 螺杆式定位器 对轨道进行精确调整采用GRP1000测量系统与螺杆定位器方法（见图）。GRP1000是一种应用于铁路工程的测量系统，能快速、高效地满足无碴轨道精确定位，该系统由带有电子传感器的轨杆、轨杆上的控制电脑、带有自动识别系统的电动准距仪、数字转换器和高效蓄电池组成。准距仪固定后仪器对准轨杆上的棱镜，则该点位置的三维坐标由自动识别系统测出，并被传递到轨杆上的电脑，该点的水平及高程理论数据和实际数据的差值以及电子传感器感应数据将被实时的显示在电脑上。依照这些数据，轨道可以以最高的准确度安置在设计位置，而且测量的数据可以被保存在电脑上形成文件。图 轨道精确调整采用的GRP1000测量系统利用GRP1000系统对中线、标高进行检查，根据检查结果再对轨排进行高低、水平调整。轨道精调的主要施工步骤：图 螺旋调整器钻螺栓孔，放入螺栓套管，混凝土浇注固定；安装螺旋调整器于轨枕中心线，或长螺旋调整器于轨枕之间（见图）；安装电动葫芦；用轨枕内的竖向螺栓调整超高与轨顶外缘高度，用电动葫芦调整方向，上紧螺栓。安装道床板单元之间的横向间隔模板。安装侧向模板。(2)大坡度路基、桥头路基地段大坡度路基、桥头路基地段的轨道组装与定位工艺流程见图。施工工艺方法要点与一般路基地段的主要区别是，大坡度路基、桥头路基地段为增强道床板与支承层间的连接，每大坡度、桥头路基地段增设9个剪力销（单线）。剪力销采用直径50mm的不锈钢材料制成，长400mm，纵横向间距1000mm，埋入支承层的深度为250mm。因此，在散布纵向钢筋前首先放样打孔，并在轨枕散布后安装剪力销。其他工艺与一般路基地段的相同。(3)桥梁、隧道地段施工工艺流程框见图。施工工艺方法要点与一般路基地段的主要区别是，桥梁、隧道地段的底座混凝土是分单元浇注，按单元铺设隔离薄膜，凹形槽四周要粘贴橡胶条。轨枕间距与路基段的也不同。5.4 道床板混凝土铺筑工艺及工艺方法(1)道床板混凝土的原材料工艺要求道床混凝土的原材料要求见前。(2)道床板混凝土铺筑工艺流程道床板混凝土铺筑工艺流程框图见下图 。(3)道床板混凝土铺筑工艺方法要点首先复核轨道位置，在确认符合设计要求后开始道床板混凝土铺筑。浇筑混凝土前，对轨枕面进行洒水使其湿润，混凝土铺筑过程中加强对轨道与轨枕的保护工作。利用制梁厂既有自动计量拌合设备生产混凝土，采用混凝土搅拌运输车运输，输送泵车直接泵送混凝土入模，插入式振捣棒捣固。在灌注过程中要严格控制混凝土塌落度，按设计要求设置伸缩缝，伸缩缝内安置20mm厚沥青板。在灌筑承载层混凝土过程中，进行全过程测量监控，见下图。图 道床板混凝土铺筑施工示意图保证混凝土铺筑密实的技术措施：为保证轨枕下部完全密实，首先混凝土从单方向铺筑，强行填充轨枕下部，枕下采用振捣棒密实（不能有气泡产生）。在铺筑混凝土一定时间后，采用平面振动板进行二次密实，判断是否密实的标准是，用8mm的钢筋可以很轻松地插入混凝土表面约40mm。道床
