XX路施工组织设计.doc

目 录第一章 工程概况1第二章 施工准备2第三章 施工方案及主要工程项目施工方法3第四章确保工程质量的技术组织的措施38第五章 确保安全生产的技术组织措施42第六章 确保文明施工的技术组织措施46第七章 确保工期的技术组措施48 第一章 工程概况一、概述（一）、工程简介本工程为XX市XX路市政道路改造工程，以方便XX市老人活动中心的人流车流出入，既有道路为块石铺装。路面使用多年，旧路无市政管线，无法有效排放。市政府为改善该路段交通、市政设施，投资改造这条道路。道路长度226.82m，宽度6m，左侧2m砼铺装，右侧3m绿化，起点与泉安中路相接，终点与原有的条石路面相接。工程项目包括下列主要分项工程：路基工程、路面工程、雨水工程、污水工程、人行道附属工程。（二）、工期目标我公司将投入大量的施工机械设备、材料及有丰富市政工程施工经验的管理人员、技术人员，以确保目标25天工期按时完成。（三）、质量目标我公司本着“百年大计、质量第一”的神圣宗旨，确定本工程的质量目标为合格工程。第二章 施工准备一、组织项目部施工人员、施工队长及有关人员对设计图和有关文件进行学习，明确设计意图，对图纸中不明确的事项及图纸不符的及时向设计或建设单位提出及时解决。二、对施工现场进行复测。主要是对设计或建设单位提的水准点、控制桩、原断面、路面的平面尺寸进行复核。三、清除现场障碍物，搭设临时仓库，平整砂石料堆场。检查工地的各项准备情况。检查“三通一平”落实情况，整理、确定材料堆放场地，搅拌站的试验、砼的配合比试验工作。四、组织进场工人进行三级安全教育。五、组织施工操作班组人员进行技术交底及各工序的施工规范和操作规程的学习。使具体操作人员明确施工规范和各工序的操作程序。第三章 施工方案及主要工程项目施工方法一、施工方案方案的指导思想：充分了解现场，合理安排施工现场结构物的施工顺序，不制约总体工期。本着先地下后地上，先主路后辅路的原则，精细安排，各专业间穿插作业。总体上采用平行流水作业法，同时开展多个工作面施工。本工程工期为30日历天。施工时各分项统一安排，进度以保持各分项互不影响而导致停工为准。二、主要工程项目施工方法（一）、测量控制点交接、复测，施工前各主要交通路口围护1、测量控制点交接、复测中线交接复测：由建设单位现场交桩后并办理交桩手续，及时完成导线（中线）复核测量，无误后，转角点桩及方向桩应在线外设拴点，并作标记。 水准点交接、复测：沿中线作水平测量、复核原地标高及原有水准基点标高时，如发现水准基点有疑问，除及时向测绘单位查询外，并采用水准点的闭合差计算。若经复核后无误，沿道路每隔100m设一稳固且不易被碰撞的临时水准点。2、施工前各主要交通路口围护本工程采用彩色钢板饰面；杆件搭设，立杆纵距5米，并设斜撑；横杆上下距离1.3米，用自攻螺丝把彩色钢板固定在已钻孔的钢管支架上，划出施工禁行标志，禁止闲人进入。（二）、排水、排污工程1、雨、污水管线、根据地下管线的调查资料与新建各种管线进行配图，以便明确其位置、高程是否有冲突，如发现问题应及早向设计、监理反映，以便及早解决。、在管线开槽施工中，暴露于槽内的现况管线需采取吊装、支撑等保护措施，并保证其安全运行。2、测量定位、测量之前先找好固定水准点，其精度不低于级。、在测量过程中，沿管道线路应设临时水准点，并与固定水准点相闭合。、若管道线路与地下原有构筑物交叉，必须在地面上用特别标志标明其位置。、定线测量过程应做好准确记录，并标明全部水准点和连接线。3、沟槽开挖、根据现场实际情况，采用人机配合开挖。、按设计图纸要求和测量定位的中心线，依据沟槽开挖尺寸，撒好灰线。、采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，交底内容一般包括挖槽横断面、推土位置、现有地下构筑情况及施工技术、安全要求等，并应指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时测量槽底高程和宽度，防止超挖。、机械挖槽，应确保槽底土壤结构不被扰动和破坏，开挖时应在设计槽底高程以上保留20cm左右一层不挖，用人工清底（机挖人清）。、人工挖槽时，应认真控制高程和宽度，并保护槽底土壤结构不受破坏。、堆土边缘至槽边的距离应根据运输工具而定。4、雨水工程(1)、雨水管道铺设a、做好雨水管道铺设的准备工作。b、按规定的基础高度和坡度支好模板，随后浇筑基础混凝土。c、管材运入沟槽的方法：小于D500管材用人工大绳法，大于或等于D500管材采用吊车起吊法施工。d、在给定中线桩一端，距中心桩钉为管径的1/2，再加上一个常数（一般为10mm）钉铁钉，上挂边线高度恰为管外半径，以控制安管的中心位置。e、使用水准仪跟踪测量管内底高程。f、管安稳后，应用干净的碎石将管体卡牢，避免碰撞或流动伤人。g、管道的对口间隙，大于或等于D700的管道可按10mm控制，用人工捻内缝；小于D700的管道，可不留间隙。h、稳管后，注意保护对口和中心线位置的准确。j、管稳好后，对C1部分表面进行冲洗，灌注C2部分混凝土，灌注时认真捣固，抹平管座两肩。k、管座部分的内缝，应配合浇筑砼时勾抹。也可在抹带之前将管缝支上内托，从外部砂浆填实，然后拆去内托，勾抹平整。l、企口管道接口，在管道铺设前，应将承口内和插口外洗刷干净。铺设时应将承口朝着铺设前进方向。第一节管道稳好后，应在承口下部满铺灰将，随即将第二节管的插口接入，注意保持接口缝隙均匀，然后将砂将填满接口，填捣密实。挤入管内的砂浆应及时抹光或清除。(2).管道回填a、清除杂物排除积水b、管槽回填应在污水管道闭水试验合格后、雨水管道隐蔽验收合格后及时进行。防止晾槽过久，造成塌方，挤坏管道，或管道接口抹带空鼓开裂；回填必须在管座砼强度达到5N/mm2以上时进行。管道回填应两侧同时进行，并分层分段灌水夯实，用平板式振动器或电击振动夯夯实，以确保回填的密实度。c、回填土每层虚铺厚度20-30cm。d、回填土中不得有碎砖、石块。e、分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯形，且不得漏夯。f、胸腔密实度95%，管顶以上50cm范围内密实度85%。5、污水工程(1)、管道敷设a、管道应敷设在原状土地基或经开槽后处理回填密实的地层上。当管道在车行道下时，管顶覆土厚度应小于0.7m。b、管道应直线敷设，遇到特殊情况需用柔性接口折线敷设时，相邻两节管纵轴线的允许转角由管材制造厂提供，在一般情况下，不宜大于1°。c、HDPE管道工程可同槽施工，但应符合一般排水管道同槽敷设、施工的有关规定。d、地下水低高于开挖沟槽槽底高程的地区，地下水位应降至槽底最低点以下0.30.5m。管道在安装、回填的全部过程中，槽底不得积水或泡槽受冻。必须在回填到管道的抗浮稳定的高度后才可停止降低地下水。e、管道施工的测量、降水、开槽、沟槽支撑和管道交叉处理等技术要求，应按现行国家标准给水排水管道工程施工及验收规范GB50268及本地区排水管道技术规程中有关规定执行。(2)、管道安装及连接a、铺管前，对管材应逐节进行质量检验，不符合标准的不得使用。b、管材搬运：在现场一般可用人工搬运，但必须轻抬轻放，严禁直接在地面上拖拉。c、管道安装可采用人工安装。槽深不大时可由人工抬管入槽，槽深大于3m或管径大于公称内径DN400mm时，可用非金属绳索溜管入槽，依次平稳地放在砂砾基础管位上。严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。混合槽或支撑槽，可采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运送到位。d、承插口管安装，在一般情况下插口插入方面应与水流方向一致，由低点向高点依次安装。e、调整管材长短时可用手锯切割，断面应垂直平整，不应有损坏。f、管道接头，除另有规定者外，应采用弹性密封圈柔性接头。g、橡胶圈接口应遵守下列规定： 连接前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口应插入承口的深度。 接口作业时，应先接承口中(或插口)的内(或外)工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物，并在承口内工作面涂上润滑剂，然后立即将插口端的中心对准承口的中心轴线就位。 插口插入承口时，小口径管可用人力，可在管端部设置木挡板，用撬棍将被安装的管材沿着对准的轴线徐徐插入承口内，逐节依次安装。公称内径大于DN400mm的管道，可用缆绳系住管材用手搬葫芦等提力工具安装。严禁采用施工机械强行推顶管子插入承口。h、橡胶圈的位置应放在插口第二至第三个波纹间的槽内。(注意橡胶圈方向)j、雨季施工，应采取防止管材漂浮的措施。可先回填到管顶以上大于一倍管径的高度。当管道安装完毕尚未还土而遭到水泡时，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如出现位移、漂浮、拨口现象，应返工处理。 (3)、管道与检查井连接a、管材与检查井的连接，应按设计图施工。当采用承插管件与检查井井壁连接时，承插管件应由生产厂配套提供。b、管件或管材与砖砌或混凝土浇制的检查井接连，可采用中介层作法。即在管材或管件与井壁相接部位的外表面预先用聚氯乙烯粘接剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。c、当管道与检查井的连接采用柔性连接时，可用预制混凝土套环和橡胶密封圈接头。混凝土外套环应在管道安装前预制好，套环的内径按相应管径的承插口管材的承口内径尺寸。套环的混凝土强度等级应不低到C20,最小壁厚不应小于60mm，长度不应小于240mm。套环内壁必须平滑，无孔洞、鼓包。混凝土外套环必须用水泥砂浆砌筑。在井壁内，其中心位置必须与管道轴线对准。安装时，可将橡胶圈先套在管材插口指定的部位与管端一起插入套环内。密封橡胶圈直径必须根据承插口间缝大小及管材外径按有关规定确定。d、预制混凝土检查井与管道连接的预留孔直径应大于管材或管件外径0.2m，在安装前预留孔环周表面应凿毛处理，连接构造宜按第4.1.2条规定采用中介层方式。e、检查井底板基底砂石垫层，应与管道基础垫层平缓顺接。管道位于软土地基或低洼、沼泽、地下水位高的地段时，检查井与管道的连接，宜先采用长0.5m0.8m的短管按要求与检查井连接，后面接一根或多根(根据地质条件)长度不大于0.2m的短管，然后再与上下游标准管长的管段连接。(4)、回填a、管道安装验收合格后应立即回填，应先回填到管顶以上一倍管径高度。b、沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，必须采人工回填，严禁用机械推土回填。管顶0.7m以上部位的回填，可采用机械从管道轴线两侧同时回填并夯实及碾压。c、回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物及冻土。回填土中不得含石块、砖及其它杂硬物体。d、沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧同时对称回填并夯实，确保管道及构筑物不产生位移，必要时可采取限位措施。e、从管底到管顶以上0.4米范围内的沟槽回填材料，可采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、中砂、粗砂或开挖的良质土。f、槽底在管基支承角2范围内必须用中砂或粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或基它材料填充。g、管道位于车行道下时，当铺设后立即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高的地段时，沟槽回填应先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实，然后用中、粗砂或、石屑分层回填到管顶以上0.4m，再往上可回填良质土。h、沟槽应分层对称回填、夯实，每层回填高度应不大于0.2m。在管顶以上0.4m范围内不得用夯实机具夯实。j、回填土的压实度，管底到管顶范围内应不小于95%，管顶以上0.4m范围内应不小于80%，其它部位应不小于90%。管顶0.4m以上若修建道路。(5)、闭水试验a、管道安装完毕且经检验合格后，应进行管道的密闭性检验。宜采用闭水检验方法。b、管道密闭性检验应在管底与基础腋角部位用砂回填密实后进行、必要时，可在被检验管段的管顶按本5.1.1回填到管顶以上一倍管径高度(管道接口处外露)的条件下进行。c、闭水检验时，应向管道内充水并保持上游管顶以上2m水头的压力。外面检查，不得有漏水现象。管道24小时的渗水量应不大于按下式计算的允许渗水量： Q=0.0046DN 式中 Q-每1km管道长度24小时的允许渗水量(m³); DN-管道内径()6、检查井、严格按结构尺寸放线，并执行砌体作业规程。、管道安装后及时砌筑检查井，井内流槽与井壁同时砌筑。、井室砌筑时按要求安装踏步，在砂浆达到抗压强度前不得踩踏，同时安装预留支管，管与井壁衔接处应严密。、所有预留管长度为结构内皮往外70cm，预留管用水泥砂浆砌堵封严。、井筒勾缝砂浆塞入缝中，压实拉平，深浅一致，勾完一段要及时将墙面清扫干净。7、施工注意事项、雨水管线需要严格按道路桩号施工。、回填土按道路标准，密实度大于95%，并采取措施确保管道结构安全。、施工中应按市政工程操作规程进行施工，以保证质量。（四）、路基施工1、施工布置本合同段路基施工主要为先挖除旧石板路面后整形路槽。2、路基施工方法恢复定线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。对较短路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高，路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖。路基开工前，应考虑系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。路床达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。（四）、道路工程施工道路工程施工程序：路床整形级配碎石层水泥碎石稳定层砼面层人行道铺装及附属工程施工1、路床整形：(1)、路基填挖工程接近设计标高时，应对道路中线位置，两侧宽度和横纵断面顶面高程按设计要求进行竣工测量，修改不符合要求项目；表面人工整修后进行碾压，当土干时要洒水，使其含水量接近该土的最佳含水量时土碾。给路面各结构层的铺筑提供一个坚实、平整、符合标准的工作面。(2)、施工准备工作a、准备下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。b、下承层的平整度和压实度应符合规范要求。c、土基不论路堤或路堑，必须用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压3-4遍。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。(3)、测量a、在下承层上恢复中线。直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m处设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。b、进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆画出边缘的设计高。2、水泥稳定碎石基层施工水泥稳定碎石的特点是具有良好的力学性能和板体性，能适应不同气候与水文条件。水泥稳定碎石成活后，遇雨不泥泞，表面坚实，其水稳性及抗冻性均优于石灰土。 (2)、准备工作a、施工前首行对底基层工序进行验收合格后，方可进行水泥稳定碎石基层的施工。b、检查或恢复边桩，一般10m或15m左右一对，距路边缘0.5-1.0m的木桩上标明标高“红印”或补齐路面高。c、对已修建的底基层有不平、松散、坑洼应进行修整或补料压实。d、水泥稳定碎石层摊铺前，由于施工间隔应适量洒水保持湿润。e、集料拌制厂应满足基层摊铺进度的要求，运输路线，尚需考虑含水量的损失。(3)、摊铺a、接料车：该种混合料必须设专人接料并指挥车辆卸入摊铺机上进行摊铺或指定的路段上按计划用料数量卸料，防止亏料或过多造成该段摊铺、碾压的困难或下段过长等候摊铺的时间。b、施工路段摊铺长度不得小于30m，其值可按下列计算：L=P/（B.H.Ymax）式中：L-计算摊铺长度（m） P每车混合料的质量（t） B-摊铺的宽度（m） H-压实厚度（m） Ymax-水泥碎石稳定层最大干密度（t/m3）c、摊铺均应按其松实系数进行摊铺掌握厚度，并力争均匀平整。d、摊铺过程要适当检查测定含水量，如大于最佳含水量，则应稍侯自然蒸发，若小于最佳含水量可补充洒水拌合进行调节，使其接近最佳含水量。(4)、碾压a、摊铺好的混合料应符合设计横断面拱要求，然后进行压实作业。b、可选用18-20t压路机碾压时，层度为20cm，压其厚度超过规定时，应分层铺筑、分层碾压，最小厚度一般为10cm。c、压实工作如前所述，应遵循“先轻后重、先慢后快、先边缘后中央”的原则，并按照初压、初平、压实、找平的顺序进行操作，并在有效时间内碾压成活。(5)、成活混合料经摊铺、整平、碾压后，如发现有局部粒料集中或有散面浮砂，可适量洒水用中型压路机碾压1-2遍，使表面密实平整，如在碾压过程中出现“弹簧”、松散、纹裂等现象，应及时翻开，必要时换置新料拌合进行处理补救，达到质量要求。(6)、接缝a、由于作业日的间断或分幅、分段施工所出现的纵横接缝，接缝处应用方木或钢模作档边板，其厚度与结构层厚度相同。b、续前段，对已摊铺成活的结构层端部扫除一适当宽度（以50cm，为宜），以便继续摊铺碾压。c、纵横接缝的方法，根据其混合料的性质宜采用直茬相接。(7)、养生a、水泥碎石分层摊铺时，下层碾压成活后，不能立即摊铺上层时，下层需经七天养护后，方可作上层。b、已成活后的基层应及时洒水养护，保持持续湿润，不得时干时湿。c、养护期间应封闭交通，临时性开放交通应采取保护措施。3、水泥砼面层施工(1)、安装模板在摊铺混凝土之前，应先将两边根据车道宽度安装模板，安装模板必须符合；a、模板必须具有足够的强度和刚度立模时应设有足够的支撑，以保证在混凝土振实时不松动或变形。a、模板内侧面、顶面和底面均应刷光。拼接应严密无缝隙，角隅应平整无缺损。模板中的孔眼、小裂纹应用油灰或水泥纸筋石灰嵌平。c、在模板内侧应均匀薄涂一层废机油或肥皂水，以利脱模。d、模板应根据放样位置，准确安装，支撑应牢固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。接头应严密无隙，不得有离缝、错缝。顶面应齐平，不得有高低错落。e、纵向模板的安装，采用捆板支撑法或压重支模法。(2)、接缝施工本标段路面设计中，米路基为××，横向四块，设纵缝条。在邻近胀缝和路面自由端处设置三道缩缝。a、胀缝施工安装好传力杆，当浇捣的一侧混凝土具有一定强度并拆去胀缝模板后，再在混凝土侧壁下部贴上一层胀缝填缝板（油浸甘蔗板或软木板），长度等于一个车道宽，高度为3/4水泥板厚，在填缝板顶上放置临时嵌缝板，宽为cm，高为1/4水泥板厚或cm，长为一个车道宽它们的接触面必须紧密，以防浇筑混凝土时砂浆流入，影响胀缝的作用安放好后，再浇筑另一侧混凝土，待其凝固后，提出压缝板，再浇灌填缝料当缝下需设置垫枕时，应在整平压实基层时预先做好传力杆的安装方法：胀缝传力杆应在1/2长度内涂二扁石油沥青（油-60）和一度黄油，并在端头设置金属或塑料的套筒。为施工方便，套筒可设在一侧。施工时应先浇筑无套筒一侧的混凝土。传达杆的安装，采用顶头预制支架固定方法。临时嵌缝板使用前应浸水胀足到木纤维饱和点并涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，临时嵌缝板每隔一定时间须上下抽动几下，在收水抹面结束后将其拨出，以后再浇灌填缝料。b、缩缝施工混凝土浇捣完毕后，经过养生混凝土强度达到20%30%设计强度时即可切割。按照缩缝或纵缝的位置使用切缝机切割成缝，其宽度应在6-8mm。切缝时必须掌握切缝时间,防止因温差影响命使混凝土早期出现裂缝。切缝强度为8Mpa-12Mpa效果较好。c、工作缝施工施工时浇筑摊铺时间不得过长，允许的最长间歇时间，应按所用水泥的凝固时间及混凝土硬化条件确定。因故停工在1h以内，可将已捣实的混凝土用湿麻袋盖上，等恢复工作时将此混凝土耙松再继续铺筑，如停1h以上时，应作施工缝处理，其位置一般应设在缩缝处。d、纵缝施工预先将拉杆从中点起弯成直角立模后，将拉杆按设计位置，竖贴凸榫表面用二道或三道圆钉托住上下卡紧而不卡死，应使外伸半根拉杆能原位转动。摊铺混凝土时应先将外伸半根拉杆向上转动，浇筑振实到拉杆位置后，放下拉杆卧就位，再继续浇筑拉杆上面的混凝土。拆模后预留外露部分的拉杆（即用圆钉固定在凸榫表面上的半根），用钢管作套筒扳手缓缓地回直。当浇筑另一幅路面时，应先在凹槽壁上涂抹沥表，再在槽上部嵌好压缝板，然后摊铺混凝土。拆除凸榫模板时，应注意不要损伤混凝土板的企口，特别是凹槽的上部混凝土。对平式纵缝和横向工作缝，在已凝固的侧混凝土板边壁上也应涂沥青，并嵌上压缝板，再浇筑另一侧混凝土。(3)边缘钢筋混凝土路面板的边缘和角隅需加固钢筋及钢筋网。加工预制和安放必须时行隐蔽工程质量检验，并作好检验记录。a、边缘钢筋设置在离板边缘不少于5cm处，用一根或二根直径10mm16mm的钢筋，用预制混凝土垫块垫托。垫块厚度一般以4cm为宜。垫块间距不大于80cm。两根钢筋间距不应小于10cm。纵向边缘钢筋一般只作在一块板内，即不得超过缩缝，以免妨碍板的翘曲，有时也可穿过缩缝，但不得穿过胀缝。为加强锚固能力，钢筋两端应向上弯起。在浇筑混凝土过程中，钢筋中间应保持平直，不得变形挠曲，并防止位移。在混凝土路面的起终点处，为加强板的横向边缘，通常也设置横向边缘钢筋。配制钢筋长度不够时可用电焊焊接，如果采用铅丝绑扎要有30d的搭接长度（d为钢筋的直径），电焊焊接也要保持10d的焊接长度。b、角隅钢筋设置在胀缝两旁板的角隅处，用直径为12mm14mm的钢筋弯成如设计图的形状。角隅钢筋应在混凝土浇筑振实至与设计厚度差5cm左右时安放。距胀缝和板边缘各为10cm，平铺就位后，即继续浇筑上部混凝土。此外，在交叉口处，板角常形成锐角，此时也应在板的锐角处设置角隅钢筋，以避免板角断裂。实践证明，即使在板边及边角处不设置边缘钢筋和角隅钢筋，板的边和边角也很少产生破坏，这可能是因为车轮驶在紧靠板边以及边角的机率不多之故。(4)、混凝土的拌合及运输安装混凝土搅拌机时，要根据运送混凝土车辆的高度将搅拌机垫高，出料口应靠近运料路线一边，以便于混凝土混合料运送到摊铺地点。在通向砂石堆料场的一方，须用7.5cm厚的木板修筑宽3m、坡度不大于1:2的斜坡，以便于进料车上下运输之用。为了降低劳动强度，可以在地下挖一个比进料略大些的坑，用10cm槽钢二根做料混凝土斗滑槽至坑底，不需另搭进料斜坡。混凝土搅拌可根据施工场地和运输采用集中搅拌。拌制混凝土时，要准确掌握配合比，必须保证混凝土配量的精确度；a、严格控制用水量，每天应对砂、石材料的含水量进行三次测定，混凝土混合料由搅拌站运到工地后，应及时检查坍落度和质量，若发现问题，应及时与搅拌站联系。运料车进入摊铺地段和卸料时，不得碰撞模板。炎热干燥、大风或阴雨天气运输时，应加覆盖。每车卸料后必须及时清除车厢内的粘附残料。集中搅拌站送料时应填发料单，工地应签证验收。(5)、混凝土的摊铺摊铺混凝土前应检查下列内容：a、模板的位置、标高、涂油、支撑牢固程度是否符合要求，模板底面与基层表面是否密贴无缝隙；b、基层表面，若有局部松散，应立即整修。杂物应清除干净。在摊铺前应洒水湿润；c、填缝板的位置是否准确，沥青是否涂满；d、传力杆是否与伸缝模板垂直，传力杆间距是否正确，相互间是否平行，绑扎是否牢固，是否涂过沥青和黄油，套筒是否套好；e、边缘、角隅和其它加固钢筋是否制备好，规格、尺寸是否准确；f、补仓时，应检查纵缝的混凝土板侧面是否已按规定涂过沥青；g、运输路线是否平整通畅，养生器材和防雨棚等的准备工作是否落实；h、临时排水设施是否落实。运到浇筑现场的混合料如有离析现象，应用铁铲翻拌均匀。摊铺时用铁铲撒铺混合料，不得扬撒抛掷，以免混凝土发生离析。在模板附近，需用方铲扣铲法撒铺混合料，并插捣几下，使浆水捣出，以免发生空洞蜂窝现象。混凝土分二次摊铺，分层振实。下层摊铺厚度约为总厚度的3/5（边摊铺、边整平、边振实）。振实后，紧接摊铺上层，并整平振实。每仓混凝土板的摊铺振实工作应连续进行，不得中途间断。若有特殊的原因，在初凝时间内被迫临时停工，中断施工的一块混凝土板上应用湿麻布覆盖，以防假凝。恢复施工时，应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。若停工超过混凝土初凝时间，应作施工缝处理。施工缝应设在缩缝隙处。若无法设在缩缝处，其位置应设在板的正中部分。超过初凝时间的混凝土混合料严禁继续使用，严禁分散铺于混凝土板底层，已经摊铺的必须予以清除。在摊铺传力杆处的混凝土混合料时，应先摊殂下半层。用插入式振动机振实，并校正传力杆位置后，再浇上半层。摊铺时就应考虑振实后的下沉量。摊铺时可在模板顶面加一厚约2.5cm的木条，以防振动时混凝土混合料外溢。木条可用U形铁夹子紧卡在模板顶上，随摊铺进度向前移动。若浇筑过程中遇雨，应在事前准备好的防雨棚内进行摊铺、振实和抹面工作。摊铺前，纵向接缝应全面均匀涂刷两度油-60沥青，其厚度约为2mm。涂刷工作在拆模后纵缝表面稍干时进行（此时混凝土板暂停湿治）。并应注意到，沥青温度不够不刷，表面有泥砂不刷，刷后还应逐段检查。每100m³混凝土应制作一组试块，但每班应至少制作一组，每组六个试块（三个抗折、三个抗压），作为混凝土28d强度的依据。若需要作7d和14d试验，则另行增加试块组数。试块必须现场制作，并与混凝土面层在同等的条件下湿治养生。(6)、混凝土振实混凝土铺筑到厚度一半后，先采用2.2kw（或3.0kw）的平板式振动器振捣一遍，然后加高铺筑混凝土到顶，等初步整平后换用1.2kw1.5kw的平板式振动器再振捣一遍。振捣时，振捣器沿纵向一行一行地由路边向路中移动，每次移动平板时前后位置的搭头重叠面为20cm左右（约为1/3平板宽度）。不得漏振。振动器在每一位置的振动时间一般为15s25s，不得过久，应以振至混凝土混合料泛浆，不明显下降、不冒气泡，表面均匀为度。凡振不到的地方，均改用高频率插入式振动器振捣，振动时应将振动捧垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不得大于作用半径的1.5倍。插入式振动器与模板的间距一般为10cm左右。插入式振动器严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻近板边缘混凝土。经平板振动器整平后的混凝土表面，应基本平整，无明显的凹凸痕迹。然后用振动夯样板振实整平。振动夯样板在振捣时其两端应搁在两侧纵向模板上，或搁在已浇好的两侧水泥板上，作为控制路面标高的依据。为提高混凝土面层表面的平整度、密实度和耐磨能力，经振实整平后，应用振动夯样板搁在纵向模板（侧模）顶上，自一端向另一端依次振动两遍。夯样板的一端搁在侧模顶上，另一端提起斜移夯打，两端交替进行，不得两端同时悬空。边夯打向前移动，前后夯打面积应重叠一半。若石子突出，可在原位连续夯打数次，将突出石子压下去。夯打时，多余的混凝土应刮去，低凹不足的地方应及时添料补足。使混凝土表面平整，不露石子，有一层薄薄的滋润的砂浆，并使路拱符合设计要求。混凝土振实后，安装嵌缝板前，应进一步进行整平工作。用双管并列振动夯实平整器或铁滚筒边整平，边目测检查，其操作方法同振动夯样板。在整平检查过程中，若发现仍有局部不够平整之处，必须及时进行处理。混凝土表面严禁采用砂浆涂抹，“补浆”找平。(7)、真空吸水、真空吸水的效果路面混凝土板施工利用封闭的吸垫薄膜，启动真空泵形成负压，将混凝土板体内多余的水（游离水）吸出板外，加速板体混凝混合料形成内部组织结构，可解决干硬性凝土施工操作的困难，可提高混凝土未凝结硬化前的表层结构强度及密实性，有效地防治表面缩裂，提高搞冻性能，降低水灰比，缩短整平、抹面、拉毛、拆模工序的间隔时间，加速模板周转，减轻劳动强度，提高施工效率，为混凝土施工机械化边续作业创造条件。、布设条件a、混凝土面层作业中，经行夯充分振捣，找夯、找细、找平，混凝土表面初步整平（第一遍抹子之前）略具硬挺程度时候即可布设；b、从浇注起始块开始逐块循序进行；c、按混凝土面层成活块大小，布置气垫薄膜，空泵应在混凝土板块外，有利排水、不妨碍其他作业外放置真空泵。C、真空吸水操作要点a、启动前a)、真空室和集水室中注满清洁水，盖上盖板扣紧。b)、检查吸水管及盖垫接头应无损伤，尼龙布，吸水通道不堵塞。c)、铺放尼龙滤布，其上放盖垫，并向混凝土板两边摊开，盖垫四周应伸出尼龙滤布10cm。d)、接通软管及电源试运转检查安全，漏气，真空层。b、启动a)、开动电机并检查转向正确。b)、确保吸垫紧密在表面上，真空表读数应为400680mm汞柱。c)、真空吸水处理时间与混凝土板厚有关，一般是每1cm厚度用1min左右，15cm厚约需20min,22cm厚约30min,但不允许在出水量很少的情况下长时间运输，否则水温上升，水温越高，真空度下降越多，吸水能力越低。真空作业的混凝土板厚不宜超过30cm.d)、吸水达到预定的时间后，掀起盖垫的两个短边，露出尼龙布2cm,继续抽真空并逐渐减弱保持一个短的时间，以除去残留水分；e)、经吸水后混凝土表面进一步变密变硬，可立即抹面找平找细，靠近模板及接缝处由人工抹面刷毛或滚花。养生工作也应立即覆盖。D、V82真空吸水泵操作要点a、对混凝土经行夯、拉夯、捣实、振平后，一般应高出板厚1%1.5%作为吸水时压缩值。混凝土振动刮平后，应尽早进行真空吸水处理，一般不宜超过1h，以免影响脱水效率。b、铺上过滤布，周边留68cm混凝土面层作为密封边。c、铺设气垫薄膜吸垫，并用毛刷轻按四周密封边。d、启动真空泵，并逐步提高真空度，若有局部漏气现象，应用毛刷继续轻按至不漏气为止。真空吸水过程，若无特别需要，不要临时关停真空泵，或掀起密封边，以免影响脱水效果。e、真空吸水处理即将结束前，找开四角气门，以去除混凝土表面残留水分，然后再关闭真空泵。f、卷起吸垫和滤布，立即用抹光机抹光，或人工抹面。g、每班使用完毕后，用清水冲洗及垫及滤布。h、为检测真空吸水处混凝土强度，在浇注混凝土同时，在同样混凝土，同样的真空度和脱水时间脱水率在真空试模内制作试块，与路面一同养护。j、刷毛成活：刷毛是使混凝土板面有一定的粗糙度，是保证行车安全的重要措施，在三遍抹面及撸边后进行，采用排笔，塑料刷，钢刷以及滚动压花均可，排笔一般宽度6070cm,全幅混凝土板宽要一次刷成，纹理直顺并垂直于行车方向深刻0.60.8mm为宜。E、真空泵操作注意事项a、真空泵不允许在“气蚀”的情况下长时间工作。b、完毕一定要及时清洗，给水箱注入清洁水，开动真空泵1min左右，清洁泵和水箱，反复数次除去所有泥沙和水泥，清洗尼龙布和盖垫。c、定期检查泄水孔，防止阻塞。d、真空泵只能吸水气混合物，不能用来直接抽水，以免超负荷而损坏电机。(8)、收水抹面及表面扫毛或滚槽在路面混凝土浇捣成型，进行表面处理，要求表面磨耗层（2mm4mm的砂浆层）密实、平整。在收水抹面成活的基础上再进行表面扫毛或滚槽处理。收水抹面在操作过程中，是采用泥板（泥工粉墙工具）反复多次左右来回并向下压抹，由于力的作用加上混凝土各组成材料比重的不同，泌出水就从磨耗层内部以及砂浆与石子界面处上浮到表面待蒸发，部分空气泡也随之同时排出，如此反复的进行多遍，蒸发收水压抹泌出水上浮和空气排出，最后达到密实。收水抹面遍数一般为四遍。收水抹面各遍间隔时间参考表水泥品路施工温度（）间隔时间（min）水涨品种施工温度（）间隔时间（min）普通水泥035-40矿渣水泥055-701030-351040-552015-202025-403010-153015-20收水抹面时还需注意以下几点：a、从开始嵌入嵌缝板直到扫毛或滚槽结束取出嵌缝板的这段时间，夏季施工每隔15min将嵌缝板上下抽动一下，再慢慢回至原位，让其混凝土中的泌出水通过上下抽动，使两者之间产生一层水膜，起润滑作用，可避免粘附，不至于最后抽出嵌缝板时损坏混凝土侧边。冬季施工每隔30min应上下抽动一下。实践证明，此法效果良好。b、抹面过程中，严禁采用洒水、撒干水泥、补浆等方法找平。混凝土面层整平抹光成型后，应平坦、密实、无抹痕、不露石子，无砂眼和气眼，并有一定的粗糙度。对路面的接缝，应将其两旁混凝土整平并使其侧壁垂直，相邻两边要齐平。当嵌缝板抽出后，要清除缝内遗留的砂浆等物，并用1/4圆弧形镘刀把缝缘顶角抹成半径为0.7cm的小圆角，以免日后顶角被车轮压坏，并为填缝料在夏季溢出时留出余地。(9)、养生当混凝土表面尚呈湿润而有一定硬度时，即应用湿草帘（或湿草包、湿砂）覆盖，并洒水湿治。混凝土表面不得留有任何痕迹如脚印和草帘痕迹等。经常洒水，使草帘始终保持潮湿，湿治养生期一般为14d，在养成生期间覆盖物应始终保持湿润，每天用喷壶或水龙带均匀洒水至少2-3次，夏季洒水还需增加，混凝土在高温条件下，才能加快其凝结作用。湿润养生结束后，应将草帘移出路外。在接缝处的草帘暂不移去，以防止尘土、垃圾、小石子落入缝内而增加填缝前清途的困难。(10)、拆模当混凝土达到一定强度后，即可拆除模板，拆模时间应能保证混凝土边角不因拆模而损坏，应根据气温和混凝土强度增长情况而定。拆模方法：拆模时应先拆除模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬棒插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动模板。撬动时应垫塞木楔块，不得损坏混凝土边角。拆下的模板必须及时清除圆钉，清除残余的混凝土，整理保养并放平堆好，防止变形，及时转移它处使用，做到现场“落手清”。(11)、填缝所有接缝的上部均须用填缝料封填，在养生期满后进行填缝。填缝之前须将缝内进入的石、砂、泥土等杂物用小铁钩子钩出，并用钢丝刷和吹风器或小型空压机将缝内尘土吹净，必要时用水冲洗干净。若有水泥砂浆或塑料薄膜的残余物都必须刮掉并清除直至露出胀缝接缝板顶面，以保证胀缝贯通。然后在缝口两边各涂一层宽约10cm的石粉水（水与粉之比约为2：1）作为填缝料与混凝土表面之间的防粘剂。以上工作完成后，应有专人负责检查，合格后方可进行填缝工作。填缝采用沥青橡胶填缝料。4、人行道施工本合同段人行道采用混凝土面层。平石、侧石 a.浇注砼工艺参照混凝土路面修复部分。施工前先准确测量道路两侧的标高、以保证按设计要求标高砌侧石及人行道块铺砌。b.侧石进场前按要求进行检验、试验，确保其从质量到外观均为合格，对检验不合格的侧石不予使用。平石基础砼采用合格砼。 c.铺砌侧石时，直线段以拉线确定标高参考线和保证直顺，曲线段加密桩点，保证曲线圆弧的尺寸和圆顺。周围有雨水井时，应考虑与雨水井接顺。铺砌人行道块时控制调平砂浆的调平厚度，并注意与各出入口的接口接顺，特别是无障碍通道的设置。d.侧石、人行道块的灌缝必须饱满密实，不要有虚空、翘动的现象，施工时边施工