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    轧钢基础知识采用.doc

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    轧钢基础知识采用.doc

    轧钢基础知识采用【一问一答】形式跟帖大家有关于轧钢基础知识可在此跟帖子,采用一问一答形式,也可发表自己的观点跟帖问题:什么叫薄板?什么叫中板?什么叫厚板?答:薄板;普通碳素结构钢板厚度:0.5-2.0mm 、热轧硅钢板 厚度:0.5mm    中厚钢板:厚度大于4mm的钢板属于中厚钢板。    其中,厚度4.5-25.0mm的钢板称为中厚板,     厚度25.0-100.0mm的称为厚板,    厚度超过100.0mm的为特厚板。    中厚板主要用途有哪些?    答:建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁等。    普通中厚板用途:广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造般钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件。    桥梁用钢板用于大型铁路桥梁。要求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等。    造船钢板:用于制造海洋及内河船舶船体。要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。    锅炉钢板:用于制造各种锅炉及重要附件,由于锅炉钢板处于中温(350°C以下)高压状态下工作,除承受较高压力外,还受到冲击,疲劳载荷及水和气腐蚀,要求保证一定强度,还要有良好的焊接及冷弯性能。    压力容器用钢板:主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其它类似设备,一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2,温度在-20-450°C范围内工作,要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外,还必须有较好冷弯和焊接性能。    汽车大梁钢,用于制造汽车大梁(纵梁、横梁)用厚度为2.5-12.0mm的低合金热轧钢板。由汽车大梁形状复杂,除要求较高强度和冷弯性能外,要求冲压性能好。 本帖最后由 凉商魄 于 2008-10-25 07:44 编辑 1 评分人数o admin: 精彩主题!热加工币 + 5 枚 收藏 分享 0· 0 · 0 · 支持 · 反对 轧130-400圆钢 板10-500厚 宽2.2欢迎来料加工或选购 wsjxrtch   · 发短消息 · 加为好友 wsjxrtch 当前离线 UID496 精华0 威望0 点 在线时间14 小时 最后登录2010-11-12 初学乍练帖子30 积分31 热加工币31 枚 贡献值0 点 阅读权限10 注册时间2008-4-21 50楼 发表于 2010-9-19 10:10 | 只看该作者 -回复 36# PLKK123 把你的东东晒来了:材料工程系精品课程-轧钢工艺课时授课计划 第3、4 次课 教学课题:1. 负偏差轧制 2. 按炉送钢制度 3. 计算机在轧钢生产中的应用 教学目的: 1. 掌握负偏差轧制的含义及意义。 2. 掌握按炉送钢制度的基本含义和内容。 教学重点及处理方法:负偏差轧制。适当重复。 教学难点及处理方法:按炉送钢制度。讲后抽查。再重复一次。 教学方法:启发、讲授、讨论。 教具:不需要。 时间分配: 1. 复习:板带钢的用途。15分钟。 2. 负偏差轧制:40分钟。 3. 按炉送钢制度:40分钟。 4. 计算机的作用:60分钟。 5. 其它:25分钟。 开头? 复习 ?板带钢的用途 新课内容 1.3 负偏差轧制 在产品标准或技术要求中规定了钢材尺寸的波动范围,即允许钢材实际尺寸与公称尺寸(希望的尺寸)之间有一定偏差,成品钢材按小于公称尺寸,即负偏差尺寸轧制,叫负偏差轧制。由于负偏差轧制能使生产厂节约金属(按理论重量交货时)、减少使用部门加工量及减轻构件重量,除某些有特殊要求的钢材外,一般均应争取按负偏差轧制。 带钢的负偏差生产是在轧制时有目的地使产品的目标厚度偏向其允差下限的一种生产方法。由于冷轧材一般直接供用户使用,加之它是比表面积最大的一种钢材,其厚度的微弱减小必然会带来金属的巨大节约,因此,研究冷轧材的负偏差轧制更具实际意义。 由于板带材的宽厚比很大,故采用厚度负偏差轧制可以节约金属量就相当可观,但负偏差轧制比无偏差轧制要求高、难度大,尺寸不合等原因造成的废品率较全偏差轧制高,因此,决定负偏差量时要权衡负偏差轧制带来的利益是否大于增加的废品所造成的经济损失。 负偏差轧制要求来料质量高且要稳定、轧机(包括轧辊)精度高、工艺制度合理、设备工作状态稳定、有较完善的自动控制系统、操作工操作水平高、责任心强等条件保证。 1.4 在轧钢生产中的“按炉送钢”制度 轧钢生产工艺流程是指从原料进厂到变成产品出厂所依次经历的一系列加工工序的组合。不同特性的原料或不同质量要求、不同用途的钢材有不同的生产工艺流程,但热轧材的生产流程可以归结为由四个基本工序组成:原料准备、加热、轧制、精整。 “按炉送钢”制度是保证有条理地组织生产、不产生混钢、发生质量事故时能快速追查质量事故原因和责任者的制度。广义的“按炉送钢”制度内容包括:对于每一块处于任何时间、任何工序(包括送到客户)的钢锭、钢坯、中间坯或成品,都必须有与其相对应的标记、实物输送单或计算机文件,这一标记、实物记录输送单或计算机文件必须真实反映这一钢锭、钢坯、中间坯或成品的钢号、炉罐号、段号、批号、规格、所在批的数量重量或在前面工序的加工日期、加工结果、负责人等实际情况,并且在前后工序实物交接时要保证有关内容前后一致相同。标记可以是用油漆描上或用人工打在实物上的代号、也可以是贴在实物上的标签或条形码。根据这些标记、标签或记录,就可以知道某块钢是什么钢号,什么特性和用途,已经进行了哪些工序,下一工序应是什么,出了质量事故可以方便地查明原因和责任人。 在中厚板原料的验收及炉前准备时,对于从炼钢厂送来的钢锭和连铸坯或初轧厂运来的钢坯,应按原料的输送单逐项与实物核对钢号、炉罐号、规格、数量、重量、化学成分等进行验收。发现输送单与实物不符或其他问题,应及时与有关单位联系核实。验收后的原料应按炉罐号堆放整齐。经验收合格的原料,应建立卡片,作为以后各工序加工时质量验收及金属平衡的依据。不合格应退货的废品,要另行堆放。 需切断的倍尺原料和需表面清理的原料,经切断和清理后,仍按原炉罐号堆放。在原料验收、堆放、切断、清理等过程中都要严格执行按炉送钢制度。 中厚板原料加热炉操作时,加热工应根据生产流动卡片(或通知单),按生产顺序对照实物检查罐号、钢号、规格、支数及总重量等,如发现任何一项实物与卡片不符,一律不得收料。有严重缺陷的坯料应挑出,不得装炉,以免影响产品质量或引起翻炉事故。装入加热炉内的坯料应对其炉罐号、钢号、每排装入的支数做好记录。当坯料在双排或两个以上加热炉内装入时,应将同一炉号的坯料均匀分配装入各排或各座炉内,均衡出钢。炉号或罐号更换时,前后两个不同号的坯料之间应用明显标志分开,以免混号(注意:采用计算机控制的加热炉,换号时在计算机内要作标记)。出钢时原则上同一炉号的坯料必须按次序一次出完,不得被其它炉号的坯料中断。 装炉排钢须整齐规则。装入扁锭时,应将大小头成对颠倒排料,并成对并料。当坯料的侧面不平时,可采用楔铁或铁块加以矫正,以保持原料在炉内走正,避免发生脱轨、拱起和刮墙等事故。对于翘曲较大的钢坯,装炉时应将凹面朝上或放在其他钢坯上面。对于较薄的钢坯以及回炉料,应装在钢锭或钢坯的上面一起入炉。 出炉时,应根据轧机的需要和钢温情况,按轧制节奏均匀出钢,但不得出温度过低的钢,以免造成轧机设备事故。应按生产流动卡片的装炉顺序出钢。当一个炉号出完后,必须给下道工序发出换号的信号,以便进行下一炉号的出钢。 生产厂一般按批来组织生产,同一批中各块钢的钢种、炉罐号、工艺制度和工艺过程、成品公称尺寸等相同,因此,可以按批进行管理,同一炉号的钢坯集中进行验收、输送、加热、轧制、精整、堆放。如果对质量的波动性等要求更高,则应按块进行更细致管理。 1.5 计算机在轧钢生产中的应用及其效果 在现代化的轧钢车间,各种计算机(包括微型机、工业控制机、可编程序控制器、智能化仪表)是无处不有,它们之间采用某种网络结构互连在一起,构成一个完整的分布式计算机控制系统。 目前的计算机控制系统大多是模拟人以及企业的行为建立的,象企业员工工作方式一样,它们按照程序规定彼此之间互相传递和交换信息,共享资源,分工合作,或在故障发生时,互相支援。根据各自所执行的程序的不同,实现不同的功能,完成不同的任务。象企业不同层次员工从事不同层次的业务,不同的计算机也处于不同的级别上,上级计算机负责处理全局性的优化设定计算或管理任务,它们要接收若干下级计算机传来的有关现场情况和生产结果的报告,下级计算机则负责处理局部性的面向现场工艺设备的控制任务,它们要接受上级计算机下达的指令并执行。随着轧件从上工序流动到下工序,处于上工序的计算机要向下工序计算机同步传递轧件在上工序有关加工结果的数据,以便下工序计算机及时正确决定对轧件的再加工工艺。 由于各厂计算机应用情况不同,(与人工控制比较)效果是不同的,但一般可以归结为以下几点:(1)实现了动态设定计算。对轧机自动设定具体到每一根(或卷)钢,这样就允许轧制规格灵活改变,如全连续冷连轧机的在线变规格轧制,同一卷钢厚度可以不同。(2)提高了钢材的形状尺寸精度。计算机与作为执行机构的液压缸位置、电动机速度控制系统、高精度自动检测仪表及高性能轧机有机结合构成完整的自动控制系统,对钢板厚度、板形、宽度、温度及组织等质量参数进行周期性自动精确控制,大大提高了钢板的形状尺寸精度,如厚度可以精确到微米级。(3)减少了断带、次品和边角废钢,提高了轧机速度,提高了劳动生产率和轧机产量。(4)简化了操作,降低了劳动强度,减少了对轧机的维护,即可减少操作人员,又可以使工人和工程技术人员有更多的精力和时间来学习新技术和研究提高产品质量的有效措施。(5)促进了企业管理水平的提高,应用优化理论和技术使厂内各种资源和能源得到最优配置和运用等。 总的说来,就是简化了操作,减轻了员工的劳动强度,提高了产品质量和产量,降低了产品成本,缩短了交货期和新产品的开发期,提高了企业的市场竞争力50mm)。按钢的化学成分,钢板分为非合金板、低合金板和合金板。成品钢板有单张的块板,也有成卷的钢带。 小结? 1. 要努力创造条件实现负偏差轧制。 2. 按炉送钢制度是组织轧钢生产的基本制度。 3. 计算机在轧钢生产中应用越来越普遍。 作业 1. 什么叫负偏差轧制?它有何意义? 2. 按炉送钢制度的作用是什么?简述它的内容? 3. 举例说明计算机在轧钢生产中的应用功能、前景及带来的效果(好处)。买陶粒,陶粒滤料,轻集料砌块就到天津市彤均建材有限公司 TOP PLKK123   · 发短消息 · 加为好友 PLKK123 当前离线 UID3301 精华0 威望3 点 在线时间115 小时 最后登录2010-11-14 略有小成帖子174 积分187 热加工币9 枚 贡献值0 点 阅读权限10 注册时间2008-9-6 49楼 发表于 2010-9-9 13:15 | 只看该作者 -高级热轧宽带调整工复习资料四、填空题1.>_最小阻力_定律是指金属在变形中,有移动可能性的质点将沿着路径最短的方向运动。2.>_变形程度_与时间的比率叫变形速度。3.>45号钢表示钢中的含碳量平均为_0.45%_。4.>变形产生的纤维组织,使变形金属的横向机械性能_降低_。5.>变形程度_越大_,纤维组织越明显。6.>带钢边浪产生的原因是:带钢中部的延伸_小于_边部延伸。7.>带钢中间浪产生的原因是:带钢中部延伸_大于_边部延伸。8.>单位面积上的_内力_称为应力。9.>当h为常数时,前滑随压下率的增加而显著_增加_。10.>钢材产品成本与成材率成_反_比。11.>根据最小阻力定律分析,在其他条件相同的情况下,轧件宽度越大,宽展_越小_。12.>即有水平辊又有立辊的板带轧机称为_万能轧机_。13.>剪刃间隙_过大_会造成剪口不齐。14.>宽展可分为自由宽展、_限制宽展_和强迫宽展。15.>冷轧生产过程的基本工序为酸洗、_轧制_、退火、平整和精整。16.>连铸坯各部分化学成份不均匀称为_偏析_。17.>平均延伸系数是依据_实践经验_人为确定。18.>其它工艺条件相同时,通常轧辊直径增大,则轧制压力_增大_。19.>碳钢中除含有Fe、C元素外,还有少量的Si、_、S、P等杂质。20.>物体保持其原有形状而抵抗变形的能力叫_。21.>压下率也称_。22.>亚共析钢经轧制自然冷却下来的组织为_。23.>在钢的淬火过程中,奥氏体转变成马氏体时,其冷却速度必须大于_。24.>在轧制过程中,轧辊发生_变形。25.>轧机常用的三种轧辊材质有:锻钢、铸钢、_。26.>轧机主传动电机力矩的四个组成部分为:_附加摩擦力矩、空转力矩、动力矩。27.>轧件的延伸是被压下金属向轧辊_和出口两方向流动的结果。28.>轧制后残存在金属内部的附加应力称为_。29.>直径为5mm9mm,呈盘卷状态交货的热轧圆钢称为_。30.>制定产品工艺过程的首要依据是_。31.>按钢锭的组织结构和钢液最终的脱氧程度不同,钢锭可分为沸腾钢、镇静钢和_。32.>轧制时在变形区内金属的质点流动规律遵循_定律。33.>在变形区内,在_处,轧件与轧辊的水平速度相等。34.>在轧制过程中,轧件打滑的实质是轧件的出口速度小于轧辊的水平分速度,这时整个变形区无_区。35.>轧件的宽展量与变形区的宽度成_。36.>计算轧制压力可归结为计算平均单位压力和_这两个基本问题。37.>金属在冷加工变形中,金属的变形抗力指标,随着变形程度的增加而_。38.>金属在冷加工变形中,金属的塑性指标,随着变形程度的增加而_。39.>在压力加工过程中,对给定的变形物体来说,三向压应力越强,变形抗力_。40.>铁和碳形成的Fe3C称为_,它是铁碳合金组织中主要的强化相,其数量和分布情况对铁碳合金的性能有很大影响。41.>细化晶粒的根本途径是控制形核率和_。42.>形核率越低,结晶晶粒越_。43.>晶粒长大速度越慢,则结晶后晶粒越_。44.>在低碳钢的拉伸试验中,试件在发生弹性变形后会出现屈服平台,此时应力称_。45.>在低碳钢的拉伸试验中,试件受到应力达到_时,试件就断裂。46.>晶体塑性变形的主要方式是_。47.>在变形区,_是轧件入口速度小于轧辊圆周速度的水平分速度的现象。48.>在金属进行压力加工过程中,我们可以根据_计算出轧制后的轧件尺寸。49.>在轧制过程中,轧件与轧辊的接触面积是按轧件与轧辊接触弧面的_计算的。50.>在金属进行拉伸试验过程中,保持应力与应变成正比关系时,是金属产生_的时段。51.>适当地控制被加工金属的化学成份、加热温度、变形温度、变形条件及冷却速度等工艺参数,从而可以大幅度提高热轧材的综合性能的一种轧制方式称做_。52.>金属在受力状态下产生内力的同时,其形状和尺寸也产生了变化这种变化称为_。53.>金属产生断裂的种类有_和延伸断裂(或称韧性断裂)。54.>冷轧生产工艺中包括热处理工序,对钢材进行热处理操作分为加热、_和冷却三阶段组成。55.>在实际生产中,常常把对钢的淬火和高温回火相结合的热处理方法称为_。56.>铁碳平衡相图纵坐标是温度,横坐标是_。57.>钢的加热制度主要包括加热温度、加热速度和_。58.>钢的轧制工艺制度主要包括_、速度制度和温度制度。59.>型钢轧制中,孔型是由辊缝、_、圆角、锁口、辊环等组成。60.>上、下两轧辊轴线间距离的等分线叫_。61.>在横列式轧机上,随着轧制道次的增加,轧件温度_。62.>冷轧生产过程的基本工序为_、轧制、退火、平整和精整。63.>在型钢轧制生产过程中,产生"倒钢"的主要原因是由于作用在轧件断面上有一个_,当它较小时,轧件产生扭转,当它很大时,则会产生倒钢现象。64.>控制轧制分为奥氏体再结晶区控制轧制、奥氏体未再结晶区控制轧制和_控制轧制。65.>板带轧机按其产品厚度可分为_、薄板轧机、中厚板轧机和特厚板轧机。66.>在轧钢生产过程中,对板带轧机的操作人员来说,人工测量带钢厚度的测量工具主要有螺旋千分尺和_。67.>轧钢机按其工作制度来分类,大体可分四类,即为可逆式的、不可逆式的、带张力轧制的和_。68.>轧制生产过程使用滚动导卫装置,可以有效地减少钢材表面的_缺陷。69.>在轧机的出口处装有_,其作用是使轧件轧出后,在垂直平面内保持平直方向,并避免发生缠辊。70.>在确定轧机原始辊型值时,一般冷轧带钢轧辊辊型呈_。71.>在确定轧机原始辊型值时,一般热轧带钢轧辊辊型呈_。72.>对型钢轧机而言,同一个孔型,上下两个轧辊_间的距离叫做辊缝。73.>45°高速线材轧机轧制生产中,在全轧制线上活套形成器有三种形式,即为下活套器、侧活套器和_。74.>轧制生产线上的剪切机,在剪切轧件时的剪切过程分析两个阶段,第一阶段是刀片压住金属阶段;第二阶段是_。75.>有一套热轧机,其粗轧部分是两个可逆式轧机,而精轧部分是七个机架的连轧,这种布置形式称为_。76.>在板带钢轧制生产过程中,厚度的自动控制AGC系统的监控方式,必须依靠精轧机末架出口的_提供测量数值。77.>普通的三辊式轧机一般主要是用来轧制生产型钢的,而三辊_轧机主要是用来轧制生产中厚板的。78.>在轧钢机中,承受和固定导卫装置的部件叫_。79.>用人的肉眼或小于30倍的放大镜观察到的钢的组织称为_。80、    钢的质量好坏主要取决于其含硫、磷_量的多少。最常见的晶体结构有体心立方、面心立方、密排六方晶格。81.>在轧钢工艺中,铁碳平衡图是确定加热、开轧和终轧温度的参数依据。含有一定数量的合金元素或非合金元素的钢叫合金钢。82.>碳素钢的含碳量为0.02182.11。83.>过共析钢的室温组织为珠光体和铁素体。84.>铁碳合金的基本组织是:铁素体、奥氏体、珠光体、渗碳体和莱氏体。85.>T12A是平均含量为1.20的高级优质碳素工具钢86.>含碳量小于0.77的钢为亚共析钢。87.>轧钢生产常用的热处理方法为:退火、正火、淬火、和回火。88.>高碳钢的碳含量为大于0.55。89.>淬火的目的一般是为了得到马氏体组织。90.>调制处理是淬火加高温回火的热处理。91.>钢的含碳量降低,其强度降低,塑性升高92.>钢按照化学成分分为低碳钢、中碳钢、高碳钢、工业纯铁。93.>晶体长大方式有平面长大方式、枝晶长大方式。94.>在摩擦系数一定时,为使轧件能够便于咬入,必须减少咬入角。95.>奥氏体的晶格形式是面心立方晶格。96.>轧制速度是指轧辊的圆周线速度。97.>HB表示的是布氏硬度。五、计算题1.>某钢种的来料厚度为2.20mm,压下规程为:第一道次轧后厚度为1.50mm第二道次轧后厚度为1.03mm,第三道次轧后厚度为0.70mm,第四道次轧后厚度为0.48mm,计算:第一、二道次的压下量;第三、四道次的压下率;总压下率。2.>某横列式小型轧机上,轧制15mm圆钢,已知方坯边长100mm,求总轧制道次。(平均延伸系数c=1.4,ln56.6=4.04,ln1.4=0.336)3.>某轧钢厂轧机的轧辊工作直径(D)为435mm,轧辊转速(n)为120r/min,计算该轧机的轧制速度(V)。4.>某轧机轧辊直径D=530mm,孔型为箱形孔,辊缝S为20.5mm,轧制温度为1120, 轧件轧前尺寸为H×B =202.5×174mm2;轧后尺寸为h×b=173.5×176mm2,轧制压力为90.65t,求轧制过程中的平均单位压力。5.>某轧机轧制时的线速度为3.0m/s,轧辊工作直径为603mm。求轧辊转速(n/min)?(保留一位小数)6.>若某道次轧制力为2000t,轧机刚度为500t/mm,初始辊缝为5.6mm,求轧后钢板厚度。7.>若轧辊圆周速度V=3m/s,轧件入辊速度VH=2.25m/s,延伸系数=1.5,计算该道次的前滑值?8.>受力金属内一点的应力状态为80MPa,65MPa,50MPa,该金属屈服极限为70MPa。问该点能否发生塑性变形?9.>已知某钢坯在加热过程中1.5h表面温度升高了300,求加热速度。10.>已知某加热炉每小时加热270t钢坯,炉子有效长度为32.5m,加热的板坯间距为50mm,板坯宽700mm,该加热炉可装多少块板坯,每块板坯若为15t,该炉可装多少t板坯?11.>已知预留辊缝高度为2mm,轧制时工具弹性变形为0.03mm,轧制后弹性恢复为0.02mm,在这样的情况下欲轧制2.5mm厚的钢板能行吗?12.>某轧钢厂生产过程中,已知金属的消耗系数是1.34,从统计部门了解到该厂当月生产了合格钢材是800t,计算该轧钢厂当月使用了多少吨钢坯?13.>已知一型材轧钢厂,轧制圆钢从10mm40mm,现已知生产30mm圆钢时,总的延伸系数是14.15,计算该型材轧钢厂使用的坯料(方坯)是多大尺寸的?14.>已知一开坯轧机使用的原料是250mm×250mm连铸坯,轧制75mm×75mm的小方坯,一根原料轧成六段12m定尺坯,不考虑其他损失,计算原料的长度是多少?15.>已知一型钢轧钢厂使用的原料断面是140mm×140mm,轧制10mm的圆钢,钢坯长度是12m,计算一根钢坯轧制10mm圆钢能切12m长定尺多少支?(不考虑其他损失)16.>已知轧辊的圆周速度为5m/s,而轧件出轧辊时的速度为5.2m/s,求变形区的前滑值是多少?17.>已知一冷轧机轧辊的工作辊径是510mm,该道次的绝对压下量为1.8mm,请计算该道次的咬入角是多少?18.>已知钢种是50#,坯料规格4mm×430mm,成品规格1.0mm×430mm,软态交货,分两个轧程2.2mm×430mm退火后,再轧成1.0mm×430mm,计算各轧程的压下率是多少?19.>已知轧辊的工作直径为400mm,轧前带钢厚度40mm,轧后带钢厚度为32mm,求其该道次变形区n长度是多少?20.>在带钢轧制时,带钢轧前尺寸为3×420mm,轧后尺寸为2.3×420mm,已知前张力为70000N,后张力为75000N,计算该道次轧制时前、后平均单位张力值是多少?21.>已知轧辊辊径为700mm,轧件的出口厚度h8mm,中性角2°,轧辊的转度为380r/min,求轧件在该轧机实际的出口速度是多少?22.>轧辊的转速n120rpm,轧辊的工作直径为250mm,轧件轧前厚度H60mm,轧后厚度h40mm,求该道次的变形速度U是多少?(小数点后保留两位)23.>板带钢轧制时,已知轧辊的直径为750mm,轧件轧前断面厚度H45mm,宽度B1000mm,轧制后轧件断面厚度h23mm,宽度b1016mm。若平均单位压力 160.56×106N/m2,求该道次的轧制力是多少?24.>已知45#钢是含碳量为0.45%的铁碳合金,计算其平衡态室温组织中珠光体组织含量是多少?25.>共析钢是含碳量为0.77%的铁碳合金,根据铁碳平衡图计算其平衡态室温组织中渗碳体组织和铁素体组织含量各是多少?26.>某一冷轧工作辊直径为510mm,压下量为1.8mm,求其咬入角是多少?(cos4.8°0.9965,cos5°0.9962)27.>某轧辊直径为500mm,某道次孔型槽深20mm,轧辊转速为100n/min,计算此道次轧件的轧制线速度是多少?28.>用120×120×12000mm的坯料轧制6.5mm线材,平均延伸系数为1.28,求总延伸系数是多少?共轧制多少道次?29.>某轧钢车间生产80mm×80mm角钢,每捆角钢的理论重量为3.54t/捆,实际过磅称量为3.35t/捆,求该车间的负差率是多少?30.>已知压下螺丝的外径为460mm,其端头最小直径为440mm,作用在其上的最大轧制压力为14.7×106N。压下螺丝材质的强度极限b607.6MPa,安全系数为6,试校核该压下螺丝的强度?(压下螺丝的许用应力b/N101.3MPa)31.>已知一中型轧机,一道压下量为24mm,咬入角为17°20,计算该中型轧机工作辊径是多少?(17°2017.33°)32.>已知咬入角为20°20,压下量为29mm,求轧辊的工作直径是多少?33.>、已知:设上线钢卷平均单位卷重23kg/mm,平均宽度1250mm,平均厚度2.5mm,试计算多切除1米头尾对成材率的影响.  解:解:L=23/(7.85*2.5*1)*1000=1172       影响率: 1/1172=0.08%34.>已知:加热炉使用煤气做燃料,某段煤气流量为Vg=5000KM3/H,该煤气理论空燃比为L=2.0,空气过剩系数为n=1.05,求该段的空气量为多少KM3/H?解:Va=Vg*L*N=5000*2.0*1.05=10500KM3/H。35.>已知:加热炉使用煤气做燃料,某段煤气流量为Vg=5000立方米/小时,该煤气理论空燃比为L=2.0,空气过剩系数为n=1.05,求该段的空气量为多少立方米/小时?解:Va=Vg*L*N=5000*2.0*1.05=10500立方米/小时36.>已知:设上线钢卷平均单位卷重23kg/mm,平均宽度1250mm,平均厚度2.5mm,试计算多切除1米头尾对成材率的影响.  解:解:L=23/(7.85*2.5*1)*1000=1172成材率影响率: 1/1172=0.085%37.>已知:假设R3上辊辊径为1176.8mm,下辊辊径为1174.8mm,轧辊转速为50转/分钟,请计算上下辊线速度差。解:V速差=(D上-D下)*n        =3.14*(1176.8-1174.8)*50        =314毫米/分钟38.>已知:某某月份计划定修及换辊时间为34小时 ,轧钢故障时间为8小时,其它设备及各故障时间为32小时,求该月份日历作业率为多少?(注该月日历时间为31天)解:日历作业率=实际生产作业时间/(日历时间-计划停机时间)=(31*24)-34-8-32/(31*24-34)=94%39.>已知:已知轧件入口厚度为46mm,入口速度为0.8m/s。轧件的出口厚度22mm。轧辊线速度为1.5m/s,求轧制时的前滑值S(忽略宽度)。  解:求带钢的速度:H0×V0h×V带钢则V带钢(H0×V0)÷h46×0.8÷221.67m/s前滑值S(V带V辊)÷V辊×100(1.671.5)÷1.5×10011.340.>某带钢钢厂某粗轧轧机轧辊直径为1100,轧制坯料宽度为1250mm,压下量为35mm,求咬入角解:cos1(1h/D)      cos1(135/1100)      14.5°41.>轧制20圆钢,原料为方坯,其尺寸为100*100*3000mm,计算延伸系数和轧后长度各为多少?解:原料的横截面积100*10010000mm220圆钢的横截面积Fn1/4D21/4*3.14*202314mm2延伸系数F0 / Fn 10000/31431.85轧后长度l*l31.8*300095400mm95.4m答:延伸系数为31.85,轧后长度为95.4m  42.>已知在 1100mm平辊轧机上使用球墨铸铁轧辊,其转速n35r/min,轧制温度为1100,咬入角为14.5° ,求轧件能否被咬入。已知球墨铸铁轧辊摩擦系数经验公式为:f0.94-0.0005t轧-0.056v解:f0.94-0.0005*1100-0.056*(3.14*1.1*35/60)      0.94-0.55-0.11因为    ftan    所以tan10.2815.64°结论:由于> (15.64°>14.5°),所以轧件能够顺利咬入。43.>已知某轧钢厂粗轧轧辊直径为1100mm,轧制时第一道压下量为35mm,轧件宽度为1250mm,在第一道次轧制时宽展量为25mm,试求轧制时接触面积?解:S接触l变*(Bb)/2        R*h  *(B+b)/2        =550*35  * (1250+1250+25)/2        =mm243.>已知某钢厂轧机轧辊直径为1100mm,轧制时从200mm后轧至165mm,轧制速度为2m/s,轧件宽度为1250mm,试求变形速度。解:2hv/(Hh)*l变       =2*(200-165)*2000/(200+165)* 550*35        =2.765mm/s六、综合题1轧钢机有哪些安全装置?答案:安全臼、梅花轴套、联轴节、过电流继电器和热继电器。2产生打滑的原因?答案:产生打滑的原因是钢坯由于加热温度高时间长氧化铁皮严重,并不易脱落,或者压下量过大。遇到这种情况,可降低轧辊转速,并启动工作辊道给轧件以推力,使之顺利通过轧槽。3活套支持器有什么作用?答案:活套支持器设置在精轧机组各机座之间,它用来张紧精轧机座间出现的带钢活套,使连轧机相邻机座间的带钢在一定张力状态下贮存一定的活套量,作为机架间速度不协调时的缓冲环节。4为什么精轧机组采用升速轧制?答案:为了安全生产防止事故,精轧机组穿带速度不能太高,并且在带钢轧出最终机架之后,进入卷取机之前,带钢运送速度也不能太高,以免带钢在辊道上产生飘浮。因此,采取低速穿带然后与卷取机同步升速进行高速轧制的办法,可使轧制速度大幅度提高。采用升速轧制,可使带钢终轧温度控制得更加精确和使轧制速度大为提高,减少了带钢头尾温度差,从而为轧制更薄的带钢(0.8毫米)创造了条件。5加热的目的是什么?答案:提高钢的塑性;使坯料内外温度均匀;改变金属的结晶组织:坯料的不均匀组织结构及非金属夹杂物形态与不均匀分布,在高温加热中扩散而改善了结晶组织。对于高速钢,长时保温可消除或减轻碳化物的偏析。坯料加热的质量直接影响到板带钢的质量、产量、能耗及轧机寿命。6板带轧机压下装置的特点是什么?答案:(1)轧辊调整量小。(2)调整精度高。(3)经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。(4)必须动作快,灵敏度高。(5)轧辊平行度的调整要求严格。7影响轧辊辊缝形状的因素有哪些?答案:(1)轧辊的弹性弯曲变形。(2)轧辊的热膨胀。(3)轧辊的磨损。(4)轧辊的弹性压扁。(5)轧辊的原始辊型。8轧辊调整装置的作用有哪些?答案:轧辊调整装置的作用有:(1)调整轧辊水平位置(调整辊缝),以保证轧件按给定的压下量轧出所要求的断面尺寸。(2)调整轧辊与辊道水平面间的相互位置,在连轧机还要调整各机座间轧辊的相互位置,以保证轧线高度一致(调整下辊高度)。(3)调整轧辊轴向位置,以保证有槽轧辊对准孔型。(4)在板带轧机上要调整轧辊辊型,其目的是减小板带材的横向厚度差并控制板形。9什么是SSC及AWC?答案:SSC是液压短形程控制技术;AWC是宽度自动控制技术。10卷取机的助卷辊的作用是?准确地将带钢头部送到卷筒周围;以适当压紧力将带钢压在卷筒上增加卷紧度;对带钢施加弯曲加工,使其变成容易卷取的形状;压尾部防止带钢尾部上翘和松卷。11钢的强度与硬度有什么关系?答案:钢材抵抗硬物体压入的能力,称为硬度。钢的抗拉强度与硬度之在一定条件下存在一定的关系,b(0.33-0.36)HB,一般硬度越高强度也越高,所以可以通过测定钢的硬度粗略地换算出钢的抗拉强度。12什么叫轧辊消耗?答案:生产一吨合格的轧制产品耗用的轧辊重量叫做轧辊消耗量,也叫辊耗,以kg/t为计算单位。13在热轧生产中确定其终轧温度时有什么考虑?答案:终轧温度过低时保证不了轧制在奥氏体单相区进行,不但增加了钢的变形抗力而且也降低了钢的塑性,容易产生尺寸超差和耳子,折叠等缺陷,终轧温度过高造成钢的实际晶粒增大,降低钢的力学性能,同时,影响钢的显微组织,如生成碳化物带状组织。一般情况下,亚共析钢的终轧温度在Acm-A1之间。此外,终轧温度的确定,还必须考虑钢种与产品形状的特点。14轧制过程中,影响轧件宽展主要因素有哪些?影响因素有:1)钢温;2)轧辊直径;3)压下量;4)摩擦系数;5)来料宽度;6)普碳钢宽展量小于合金钢宽展量。15在实际轧制生产中改善咬入有哪些办法?答案:1)压下量一定时,增加轧辊直径。2)把轧件端部削尖成锥形,以减小咬入角。3)降低咬入时的轧制速度,增加摩擦系数。4)在轧制刻痕或堆焊,增加轧辊摩擦系数。5)利用冲击力改善咬入条件。6)使用夹送辊强迫咬入。16轧制时影响轧制力的主要因素有哪些?答案:绝对压下量:绝对压下量,轧制力。轧辊直径:轧辊直径,轧制力。轧件宽度,轧制力。轧件厚度,轧制力。轧制温度,轧制力。摩擦系数,轧制力。轧件的化学成份:轧制速度,轧制力(热轧)。17轧机主电机轴的力矩有哪几种?传动轧钢机轧辊所需的电动机轴上的力矩由四部分组成:轧制力矩,附加摩擦力矩,空转力矩,动力矩。M总M轧+M摩+M空+M动M轧轧制力矩;M摩传至电动机轴上的附加摩擦力矩。此摩擦力是当轧件通过轧辊时,在轧辊轴承、传动机构及轧钢机其它部分中产生的,但没有考虑轧钢机空转时所需力矩;M空空转力矩;M动在电动机轴上的动力矩,即克服由于轧辊不均匀转动而产生的惯性力所需力矩;18影响辊型的主要因素是什么?轧辊的弹性变形。圆柱体的轧辊在轧制过程中受力产生弯曲,造成钢板中部厚,边部薄,为了弥补这种变形不均,应把轧辊做成凸形。轧辊辊身温度不均匀引起轧辊不均匀热膨胀,一般在钢板生产过程中轧辊中部温度高,边部温度低,这种温度不均导致轧辊变为凸形。

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