第三章 主体工程施工方法说明.doc

第三章 主体工程施工方法说明3.1土石方开挖施工说明3.1.1开挖施工概况及平面布置压力管道所经地段为三叠系板岩和第四纪坡积堆积之块碎石土，下段部分通过砂卵石层，上镇墩置于基岩上，下镇墩置于砂卵石层上，管道敷设角度为20º2858。压力管道主管长102.466m。管径2.6m。压力前池置于板岩基础上，表层有一定范围卸荷和风化。压力前池设有进水室、溢流堰、泄水渠、冲砂放空管等建筑物。池长59.017m，池深5.8m,池宽8m。开挖施工道路及平面布置图，参见 “施工总平面布置图”（图号：投附SDZDD-01）。3.1.2开挖施工方法和程序3.1.2.1开挖顺序及工序先开挖压力前池，再开挖压力前池泄水渠，最后开挖压力钢管。测量放线由测量人员用J2经纬仪和S3水准仪放出开挖轮廓线。（1）压力前池土石开挖压力前池土方开挖总方量为1013m3，土方开挖时段：2002年5月20日2002年6月30日，开挖时间40天，日平均开挖强度26m3/d。施工机械主要为1台SK220液压反铲挖掘机配2台10t红岩自卸汽车，运输至废渣堆放区，平均运距50m。石方开挖总方量为17360m3，石方开挖时段为2002年7月1日2003年1月31日，施工时间215天，日平均开挖强度为81 m3/d。开挖爆破机械设备主要为1台20m3电动空压机进行供风，4部手风钻进行造孔作业，1台SK220装车配4台10t红岩自卸汽车进行扒渣运输。（2）压力前池泄水渠土石方开挖压力前池泄水渠土方开挖总方量为420m3，开挖时段为2002年7月1日2002年7月31日，开挖时间31天，日平均开挖强度14m3/d。施工机械配置主要为1台SK220配2台10t红岩自卸汽车，运输至废渣堆放区，平均运距50m。压力前池泄水渠石方开挖总方量为4327m3，开挖时段为2002年8月1日2002年12月31日，开挖时间153天，日平均开挖强度为29m3/d。开挖爆破机械设备主要为1台20m3电动固定式空压机进行供风，4部手风钻进行造孔作业，1台SK220装车配4台10t红岩自卸汽车进行扒渣运输，平均运距50m。（3）压力钢管土石方开挖压力钢管土方开挖方量为10957m3，开挖时段为2002年8月1日2002年11月30日，开挖时间122天，日平均开挖强度为90m3/d。施工机械主要为1台SK220配4台10t红岩自卸汽车，运输至废渣堆放区，平均运距50m。压力钢管石方开挖总方量为1700m3，开挖时段为2002年12月1日2003年4月30日，开挖时间151天，日平均开挖强度为12m3/d。开挖爆破机械设备主要为1台20m3电动固定式空压机进行供风，4部手风钻进行造孔作业，1台SK220装车配2台10t红岩自卸汽车进行扒渣运输，平均运距50m。3.1.2.2土方开挖施工工艺流程覆盖层及土方开挖采用SK220反铲，辅以人工方法进行。采用分层分段开挖，每层6m，每段5m。其流程如下所示：测量放线边坡清理土方开挖边坡修整测量放线由测量人员用J2经纬仪和S3水准仪放出开挖轮廓线。3.1.2.3石方开挖爆破设计本工程施工区主要为现代河流冲积层，坡积堆积层及板岩，主要有块碎土、砂卵石、粉质土砂，还有部分板岩。开挖采用爆破开挖，人工配合风镐修坡。石方开挖方式采用分层梯段式钻爆施工。采用周边预裂爆破和控制爆破方式，基层开挖预留100cm保护层。爆破参数见表3.1-1。3.1.2.4石碴回填石碴回填主要部位有：压力钢管两侧回填，放空排砂管两侧回填，以及泄水渠两侧回填。分层回填，分层厚度20cm，采用1台HZD450型平板振动压实碾夯实。3.1.3土料利用和弃渣措施土料及弃渣运至业主指定地点分类堆放，以便利用。3.1.4排水或降低水位措施开挖施工过程中，沿开挖边线设置临时排水沟，保证水流畅通、排出，不得形成积水坑。3.1.5开挖边坡保护措施本工程最高开挖边坡约18m左右，为确保边坡稳定，顺利施工，依照施工图纸和监理设计要求，对边坡采用锚喷支护和其他防护措施。边喷锚喷参数：锚筋16，L3m，间排距2m，梅花型布置；钢筋网规格820cm×20cm，喷砼厚度8cm，喷砼标号C13；坡面设排水孔，孔径50mm，孔深深入基岩1m，梅花型布置，间排距2m。表3.1-1 爆破参数表序号孔位名称孔径mm孔深m孔向间距m排距m堵塞长度cm单孔装药量g孔数个单耗kg/m3备注1主爆孔452.5垂直118012000.6线性装药2周边孔452.5顺边坡0.630500间隔不耦合装药备注：1炸药采用2岩石硝铵炸药，雷管采用非电毫秒雷管，火雷管引爆，孔位布置为梅花型布置，孔数根据爆破区域范围确定。2具体爆破参数根据现场实验确定。表3.1-2 石方开挖作业循环表序号作业名称时间（h）123456789101112备注1开挖面清理12钻孔43装药爆破14危石及哑炮处理0.55出渣及扒渣53.1.6施工设备配置及劳动力安排施工设备配置及劳动力安排见表3.1-3、表3.1-4：表3.1-3 施工设备配置表序号设备名称型号及规格单位数量备注1推土机D85台12反铲SK220台13混凝土喷射机HP30台14手风钻YT28台55空压机20 m3电动固定式台16红岩自卸汽车10T辆4表3.1-4 劳动力安排表序号工作内容工种定员1开红岩自卸汽车汽车司机42空压机维护空压机工23打钻钻孔工84开反铲反铲司机25喷射混凝土喷射手36清理边坡等杂活其它23.2砼施工程序和方法3.2.1、施工特点本标段砼工程主要为压力前池砼浇筑工程、前池泄水工程砼浇筑工程、压力钢管砼浇筑和闸门槽砼浇筑工程四大部位。施工时段：2003年4月2003年12月工程总量：3162.8m33.2.2、施工进度安排及程序3.2.2.1砼施工工艺流程 砼施工工艺流程图基础面清理及仓面准备钢筋绑扎埋件安装止水等设施安装模板安装砼入仓浇筑平仓振捣脱模养护3.2.2.2压力前池砼工程压力前池砼总方量为950.8m3。C13标号砼方量为858.8m3，C8埋石砼方量为102m3，施工时间为2003年4月1日2003年5月31日，施工时间为61天，日平均浇筑强度为16m3d。由左右边墙和底板三部分组成。根据工程施工特点和结合永久设置，每部分分为四个仓进行浇筑作业。引渠段长22m，为1个仓；渐变段长19.92m，为1个仓；前池段长39.91m，分为2个仓，长度分别为20m和19.91m。总共12个仓。埋石砼中埋石量按15进行掺量，埋石砼采取人工采集石料和人工抛填的方式进行施工。部位施工顺序为：右边墙 底板 左边墙仓位施工顺序为： 前池段渐变段 引渠段施工机械布置及施工方法根据施工场面特点，在压力前池临时道路路口较为宽敞部位进行布置。施工主要机械采用JQ350型搅拌机1台和3辆手推车进行入仓浇筑作业。在仓位较深部位采用溜筒或溜槽方式进行入仓，以防止在浇筑过程中出现骨料分离现象。振捣采用NZD5型砼插入式振捣器进行振捣平仓。骨料由10t红岩自卸汽车运输至施工场面。3.2.2.3前池泄水工程砼工程前池泄水工程砼总量为216m3。砼标号为C13，施工时间为2003年4月1日2003年6月30日，施工时间为91天，日平均浇筑强度为2.5m3d。由左右边墙和底板三部分组成。根据施工特点和结合永久设置，每部分分为三个仓进行施工，分仓长度分别为7m、13m、13m，以及施工便桥1个仓，共10个仓。施工部位顺序：底板左边墙 右边墙施工仓位顺序：由出口处向溢流堰方推进底板由于坡度较陡，采用拼装组合大模板进行滑模施工。施工机械布置及施工方法同压力前池砼工程。3.2.2.4压力钢管砼工程压力钢管砼总量为1986m3，C13标号砼方量为1367m3，C8埋石砼方量为619m3，施工时段为2003年9月1日2003年12月31日，施工时间为122天，日平均浇筑强度为16.3m3/d。主要由下镇墩、上镇墩和中间段三部分组成。根据施工特点和结合永久设置，下镇墩依据形状和特点，按高程和砼标号的不同分为3个仓，第一仓为3263.00m3268.900m，第二仓为3268.9003272.300m，第三仓为埋石砼仓，埋石砼中埋石量按15进行掺量。中间段根据工程永久设置沉陷缝进行分仓，由下至上分为3个仓，每个仓的长度均为26m。上镇墩根据其体形特点分为四个仓，底板1个仓，左右边墙各1个仓，顶板1个仓。共8个仓。下镇墩浇筑采取在叉路口设置JQ350型砼搅拌机1台，采用人工手推车加溜槽方式进行下镇墩砼浇筑，埋石砼采取人工采集石料和人工摆放的方式进行施工。中间段根据施工时段分别在叉路口和主干道口设置JQ350型砼搅拌机1台，采用人工手推车加溜槽方式进行各仓砼浇筑。上镇墩采取在主干道路口设置JQ350型砼搅拌机1台，采用人工手推车加溜槽方式进行各仓砼浇筑。闸门槽二期砼根据实际施工情况，在闸门埋件和轨道安装完成后，即进行砼浇筑。砼采用JQ350型砼搅拌机进行拌料，人工手推车入仓。3.2.3、施工技术质量措施基础面清理及仓面准备应满足设计要求或规范规定。模板支立：规则面采用定型组合钢模板现场拼装，其制作必须满足水工砼施工规范（SDJ20780）和水闸施工规范（SL2791）及其有关专用规范、规定的要求。钢筋制安：施工所用的钢筋均按设计图纸在加工厂加工成形，然后运输至施工现场；钢筋的接头采用搭接接头，以焊接为主绑扎为辅，采用手工电弧焊焊接；钢筋的制作、安装均严格按照现行水工规范和合同文件要求的标准进行控制。砼振捣：砼振捣采用NZD52型和80型振捣棒进行平仓振捣作业；砼浇筑根据仓位大小、结构厚度和入仓手段，分别采用台阶法或平铺法进行施工，并按有关规范执行。埋石料：按设计要求进行石料采集，料质及料径严格执行设计要求或规范规定。温控与养护：在冬季施工或气温较低的情况下，用热水对骨料进行加温和用热水进行拌制，拌制好的砼要尽快入仓浇筑；对已浇筑好的砼要采取加盖塑料薄膜或草袋、草垫子进行保温作业；严格执行有关低温季节砼施工规范。3.2.4、砼施工主要施工机械设备表序号设备名称规格型号单位数量备 注1砼搅拌机JQ350台22手推车0.2m3辆8用于上料和砼入仓浇筑3插入式振捣器8050只224电焊机BX3300台25溜槽黑铁皮制作m20现场制作6溜筒黑铁皮制作m20现场制作7汽车吊10t辆1用于转移砼搅拌机8载重汽车5t辆1用于转移砼搅拌机9加温箱10KW个1用于对骨料加温或加热水3.2.5砼施工劳动力计划表序号工种单位数量备注1钢筋工人72木工人23电焊工人44架子工人45砼工人46起重工人17砼拌制工人28其它杂工人16用于上骨料和运输砼料合计40在埋石砼浇筑中需增加10人3.3浆砌石工程3.3.1、工程概述曾达电站压力前池浆砌石工程主要分布在压力前池、前池泄水工程、及压力管道等工程部位。施工时段：2003年1月2004年1月工程总量：1717m3。3.3.2、砌石工程施工安排及程序3.3.2.1压力前池工程压力前池浆砌石工程主要为浆砌块石，包括浆砌块石挡墙和浆砌块石护坡。（1）浆砌块石挡墙浆砌块石挡墙主要为左边墙浆砌块石，包括泄水溢流堰浆砌石。总施工工程量为1129m3。施工时段为2003年2月1日2003年3月31日，施工时间59天，日平均砌石强度为20m3/d。施工机械主要为1台JQ350型砼搅拌机进行砂浆拌制，人工手推车运输或溜槽运输。石料来源主要从爆破石渣中清理，包括从渣场中挑选，人工或机械转运至施工作业点。在来源不能满足的情况下，进行开采，开采石料主要采用爆破方式进行。施工人员： 20人。施工顺序为从前池段向前池段推进。（2）浆砌块石护坡浆砌石护坡主要为右侧浆砌石护坡，总方量为212m3。施工时段为2003年6月1日2003年6月30日，施工时间30天，日平均砌石强度为8m3/d。施工机械主要为1台JQ350型砼搅拌机进行砂浆拌制，人工手推车运输。石料来源主要为从爆破石渣中清理，人工或机械转运至施工作业点。施工人员：20人。3.3.2.2前池泄水工程前池泄水工程主要包括浆砌块石挡墙和浆砌块石底板。（1）浆砌块石挡墙浆砌块石挡墙总方量为235m3。施工时段为：2003年2月1日2003年3月31日，施工时间为59天，日平均砌石强度为4m3/d。施工机械主要为1台JQ350型砼搅拌机进行砂浆拌制，人工手推车或溜槽运输。石料来源主要为从爆破石渣中清理，人工或机械转运至施工作业点。施工人员： 20人施工顺序：从出水口向溢流堰方向砌筑，可根据实际开挖情况进行砌筑。（2）浆砌块石底板浆砌块石底板总方量为30m3。施工时段为：2003年1月1日2003年1月31日，施工时间为31天，日平均砌石强度为1m3/d。施工机械主要为1台JQ350型砼搅拌机进行砂浆拌制，人工手推车或溜槽运输。石料来源主要为从爆破石渣中清理，人工或机械转运至施工作业点。施工人员： 15人施工顺序：从出水口向溢流堰方向砌筑，可根据实际情况进行调整。3.2.2.3压力管道工程压力管道工程浆砌石工程主要包括浆砌块石挡墙和浆砌块石垫层。（1）浆砌块石挡墙浆砌块石挡墙主要分布在左侧，总施工方量为40m3。施工时段为：2004年1月1日2004年1月31日，施工时间为31天，日平均砌石强度为1.5m3/d。施工机械主要为1台JQ350型搅拌机进行砂浆拌制，人工手推车或溜槽运输。石料来源主要为从爆破石渣中清理。施工人员：15人施工顺序：根据实际情况进行安排。（2）浆砌块石垫层浆砌块石垫层施工总方量为71m3。施工部位位于压力管道底部。施工时段为：2003年5月1日2003年5月31日，施工时间为31天，日平均砌石强度为2.5m3/d。施工机械主要为1台JQ350型砼搅拌机进行砂浆拌制，人工手推车或溜槽运输。石料来源主要为从爆破石渣中清理。施工人员：15人施工顺序：从下镇墩侧向上镇墩侧进行施工。3.3.3、施工方法3.3.3.1浆砌石所用石料质地坚硬、新鲜、完整、无风化剥落和裂纹。石材表面的泥垢、水锈等杂质，砌筑前清除干净。砌体表面的石料应有一个可作砌筑表面的平整面。3.3.3.2砂浆符合施工详图中的等级与和易性要求，并具有良好的保水性能。砂浆拌和均匀，一次拌料在其凝结之前使用完毕。3.3.3.3砂浆的配合比经实验确定，并征求监理单位同意。严格按配料单进行配料，称量的偏差应满足施工技术规范规定或监理要求。3.3.3.4浆砌块石采用铺浆法砌筑。水泥砂浆沉入度为46cm。砌筑时，砌体石块分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。不准采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。3.3.3.5在铺砌灰浆之前，石料洒水湿润，使其表面充分吸收，但不残留积水。灰缝厚度为2030cm，座浆及竖缝砂浆饱满密实，石块间较大的空隙先填砂浆，后用碎石块嵌实，不允许采用先碎石后塞砂浆或干填碎石块的方法。3.3.3.6砌体基础的第一层石块座浆，并浆大面朝下。3.3.3.7浆砌石体结构尺寸和位置的允许偏差不应超过设计要求或规范规定。3.3.3.8浆砌石表面勾缝保持块石砌合的自然接缝，力求美观、匀称、块石形态突出，表面平整。3.3.3.9砌体表面溅染的砂浆要清除干净。勾缝砂浆单独拌制，不与砌筑砂浆混用。3.3.3.10勾缝砂浆分几次向缝内填充压实，直至与外表齐平，然后抹光。3.3.4浆砌块石所用主要机械设备表序号设备名称型号规格单位数量备注1砼搅拌机JQ350台1拌制砂浆2手推车02m3辆4上料及运输砂浆用3铁揪把84黑铁皮1m×2m张5制作溜槽用3.4压力钢管安装3.4.1工程概况压力钢管布置形式为埋式压力钢管，埋管采用4.2×4.1米的C13砼浇筑埋设后，再废碴回填至图示高度。压力钢管加工材料为A3镇静钢，单管三分联合供水，压力管道主管长102.466m，管径2.6m，管壁厚度16mm，加钢性环21个，间隔4米。3.4.2施工总体安排压力钢管的制造在加工厂内完成，制成6mm的安装节，钢管制造并涂装后，拖车运至工地临时堆放场内，其制造安装总流程，见图3.4-1。3.4.3压力钢管焊接3.4.3.1焊接工艺评定试板尺寸试板长1500mm，宽750mm，焊缝位于宽度的中间，焊接试板应与实际结构有相同的约束度，焊后过度变形应预校正，焊接环缝试板的1/3仰焊、1/3立焊及1/3俯焊。环、纵缝试板厚度16mm。机械试验供机械试验的试样，每一组平接试板：横切焊缝的拉伸试样二件，供坚固性试验及硬度试验，取宏观断面试样二件；用半径为三倍的试板厚度的侧弯试验二件；冲击韧性试验其冲击韧性值，应符合水电站压力钢管设计规范（SD14485）要求允许值。3.4.3.2生产性焊接试验内容按常规监测环缝的坚固性及其他性能；验证现有的焊接程序和工艺，当钢板厚度边化时修正焊接技术规范内容；进料钢管制作钢管涂装环缝涂装钢管运输钢管安装混凝土浇筑土浇筑水压试验检查图3.4-1压力钢管制造安装施工工艺流程总图按规范要求，核实新的一批材料的机械特性及坚固性。频率用自动焊焊接压力钢管管壳纵向焊缝试验一次；同上情况的环向焊缝试验一次，对现场安装的环缝大致为10条环缝试验一次。用手工焊或半自动焊接的对接焊缝试验一次。试板尺寸试板宽度400mm，最小长度900mm，焊缝位于宽度的中间。试板按规定进行机械试验。 3.4.3.3生产性焊接焊前准备由技术人员对焊工进行焊接工艺和技术交底。清理焊缝两侧各50mm范围内的油气、锈等污物。做好现场防风、防水设施、保证现场温度不低于50c，相对湿度在90%以下，不得有大于8m/s的气流。焊前必须对焊材、焊件、焊机、辅助设备进行检查。根据本工程压力钢管壁厚的特点，在生产区施焊的纵缝和环缝我局采用CO2气体保护焊，并采用单面焊接双面成型的焊接方法和工艺。焊接根据构件受周围约束的情况时选定合理的焊接顺序，尽量减少变形和收缩内应力，同时多层焊的层间接头应错开。环缝焊接：由四个焊工同时分段对称焊接，四个焊工必须采用相同的焊接规范，焊接速度一致，焊接方向一致，同时开始，同时结束。层间温度：不低于预热温度，亦不高于2300C，以免引起钢材热塑变形。异种钢焊接：其焊接工艺、焊接材料均按强度较高一侧母材决定。3.4.3.4预热根据焊接工艺评定的结果确定是否预热及预热的温度。焊缝预热方式为远红外自动温控设备均匀加热，加热区为三倍的板厚，且不小于100mm，定位焊采用液化气火焰加热方法。管壁上焊接吊耳等其他附件时，采用和定位焊时的预热规范和方法。3.4.3.5电弧气刨清根若焊缝为X型坡口，焊缝能够正面焊接后均从反面用电弧气刨清根，将定位焊及正面底层焊道清除干净。需预热的焊缝清根时也应预热，规范相同。清根后用砂轮机打磨干净。3.4.3.6附件的焊接与切割凡需在预热、后热的钢板上焊接附件，采用与主焊缝相同的焊接工艺和预热、后热措施，加热范围超过焊缝周围100mm以上。附件切割可用氧乙炔火焰切割，必须保留根部3mm以上，用砂轮机打磨至与钢板齐平。遇伤及母材，则应先作母材表面裂纹探伤，合格后才能补焊。补焊时也应按主焊缝焊接工艺及预热、后热措施进行，补焊后用砂轮机打磨光，探伤合格。3.4.3.7电弧擦伤处理凡擦伤部位均需用砂轮机磨平，磁粉或渗透探伤检查是否有表面微裂纹，如有则需反复打磨探伤至裂纹消除为止，磨去厚度不应大于2mm，否则应补焊并磨平。3.4.3.8焊接检验焊缝分类一类焊缝：包括所有主要受力焊缝，管壁纵缝。二类焊缝：包括较次要的受力焊缝，例如：管壁环缝。表面缺陷检验表面质量检查执行DL501793标准。表面缺陷：如裂纹、夹渣、未焊满、气孔焊瘤、飞溅均不允许存在，咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，两侧咬边总长度不大于焊缝全长的10%。表面尺寸：余高03mm，宽度为盖过每边坡口24mm，且平缓过度。内部无损检测内部质量无损检测，应在焊完24小时以后进行。超声波探伤比例为100%，按压力容器用钢板超声波探伤 标准（GB1134589）的有关规定射线探伤比例为10%，按电力建设施工验收规范（DJ6079）标准执行。附加检测按照监理工程师的要求可使用外观染色渗透探伤，超声波探伤作为附加检验手段。3.4.4压力钢管的涂装与涂层保护3.4.4.1钢管表面清理钢板表面的焊瘤 、毛刺和其他不平整点应清理干净并打磨平整。准备喷涂的表面应清除一切有害物质和油脂、尘土等污物。使用无尘洁净、有棱角的铁砂喷射钢板表面，经喷砂除锈后，钢板表面符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB892388）中规定的Sa21/2级，表面粗糙度达到Ra4070m。喷施涂料前，经喷砂处理的表面，先用钢刷和真空清除因喷砂残留的沙粒和污物，在喷施涂料前，不应再接触待喷涂的表面以免受潮，在周围温度小于露点温度以上30C或高于600C时，或周围空气的相对湿度大于85%时，不应进行最终的喷砂处理作业。3.4.4.2涂料系统我局按照设计要求提供涂料及施涂钢管及其他部件应予防锈保护表面的涂料系统。钢管及其他附件之内表面涂以自养护富锌无机底漆和煤焦油环氧面漆的涂料系统。底漆应包括两部分：基础层和富锌层，在使用之前将两者混合，底层干物质含量按重量计不应少于70%，底层涂料的厚度不少于0.075mm，底层涂料适应于施加煤焦油环氧面层，粘结良好。面层涂料含有聚酰胺煤焦油环氧，其干层厚度为0.2mm，这种涂料能承受长期水的侵蚀及短期暴露于大气中而不致损坏。钢管外壁涂苛性钠水泥沙浆。 3.4.4.3涂料的喷涂涂料的喷涂按照厂家的使用说明书，在具有这种涂料系统施工经验的人员监督下，由操作熟练的技术工人进行喷涂。用于喷涂涂料的设备，由制造厂家建议或提供，喷涂设备的功率满足规定的涂料排出率。已经喷砂的钢管表面，在清理后4h内尽快进行喷涂，在钢板表面未加底层涂料时在清理到喷涂前，其表面保持洁净防止污染，否则重新清理。喷涂期间防止涂料发生离析，配备吸油及吸湿设备以清理供气设备、管路内的游离油分和湿气。每一层涂料应无流淌和下垂等缺陷，两次喷涂之间的间隔符合厂或有关的技术规定。涂层厚度应在规定的范围内，除另有规定外，涂料厚度不应超过100150m。7.5.4安装环缝的补漆：钢管环缝焊接后，将未喷涂的钢管表面打磨清理干净，底层涂料用人工刷，面层涂料用高压无气喷漆器喷涂。3.4.4.5涂层检查漆膜厚度用SHJ磁性测厚仪检查，每4m2测量一点，用1500V直流真孔仪扫描补漆部位，凡击穿部位必须进行修补。除检验漆膜厚度外，根据监理工程师的要求做粘结度试验。涂层不连续、流淌或脱皮给予修补。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要求和SL105-95第4.5.2和4.5.3条的规定进行检验。3.4.5压力钢管安装3.4.5.1压力钢管的安装工期:为2003年6月1日到8月30日，共三个月。3.4.5.2钢管运输：组装后的管节经出厂验收签证后在加工厂内用汽车吊装车，为防止压力钢管在吊装运输过程中发生变形，在管节加设米字型内支撑(支撑不焊于瓦片上，而通过工具卡和法兰螺栓等连接件加以固定)，用于起吊和捆绑管节的钢丝绳与管节间用橡皮垫保护，并将其放置于汽车预先设计制作的鞍形支座上(上附防滑支垫)。3.4.5.3压力钢管的吊装就位:采用混凝土浇筑用10吨汽车吊（汽车吊型号：QY10）。3.4.5.4压力钢管安装顺序：上游端从上至下按顺序安装，下游端安装顺序如图7-3所示，最后安装主管凑合节。3.4.5.5明管安装工艺流程,见图3.4-4。3.4.5.6凑合节安装：伸缩节与内外套管间隙应调整均匀，不应有卡阻现象；伸缩节与内外套管的伸缩距离，应符合设计要求。伸缩节及联接管在工地与压力钢管焊接时，应严格控制焊接变形，以保证法兰面的垂直度和阀体中心线的同轴度。3.4.5.7钢管安装工艺安装方法 管节卸于安装工位后，先用千斤顶调中心，后调高程，调整原则为先粗调后细调，直至符合要求加固后再复测中心、高程和倾斜情况。图3.4-2 压力管道岔管段示意图 两管节中心对准后用千斤顶和拉紧器调整环缝间隙，随后便可开始向中心分二个工作面用压马、楔子板等工具卡进行压缝。 安装凑合节时根据实际情况修割调整，焊接时对称施焊并配合锤击，以消除内应力。加固方案：为了保证钢管在安装过程中不发生位移和变形，对安装调整就位的钢管进行可靠的加固，用钢支撑加固，每节（4米）一个钢支撑。3.4.5.8水压试验水压试验的压力根据施工图纸的要求确定，水压试验在压力钢管安装后、凑合节和蜗壳安装前整体进行。根据水压试验的需要在闷头上设置进人孔、排气孔、进水孔、排水孔和测试水表安装孔等附属设施。凑和节前主管安装1岔管、2主管运入3岔管运入安装4支管安装7主管安装2主管安装主管凑和节安装1岔管安装5支管安装6支管安装图3.4-3压力钢管安装程序示意图试验方法：水压试验时，应逐步缓慢升压，达到设计内水压力后，稳压10min；再升压至设计压力稳压10min，然后降压至设计内压稳压30min以上，以便有足够的时间观测和检查。整个试验过程随时检查钢管的渗水情况。试验完成后割去临时闷头（包括管壁连接段的焊接热影响区），预留的管壁长度满足施工图纸的要求。测量放点钢管运输就位脚手架搭设临时支撑安装环缝焊接、检查支撑环、座安装调整、压缝、点焊混凝土浇筑纵缝焊接临时支撑拆除环缝补漆检查验收3.4-4压力钢管明管段安装工艺流程图3.4.6压力钢管安装人员及工器具配备压力钢管安装人员配备表 表3.4-1序 号工 作 内 容工 种定 员1装配铆工42焊接焊工43电气维护、安装、调试电工24无损检测探伤工25起重起重工36机械安装、操作机械工27去锈防腐喷涂喷涂工38技术指导技术人员2压力钢管安装设备配备表 表3.4-2序 号设 备 名 称规 格 型 号单位数 量1X射线探伤仪CT8-200B台12超声波探伤仪LSK-T台13水准仪KW-LDCA台14经纬仪T2台15空压机0.9m3台16电焊机BX3-300台47烘干箱2/4-500台18焊条保温筒500X50台49远红外加热控制箱180W台110针孔测厚仪台111磁性测厚仪SHJ台112半挂拖车10t台113手拉葫芦5t台314螺旋千斤顶8t台315汽车起重机10t台13.5闸门及启闭机安装本标段金属结构安装项目表 表3.5-1序号工程设备名称规格单位数量备注1进水室平面钢闸门3.0×2.5t3.7142启闭机LQ2×5台13门槽埋件t1.4034放空排砂管闸阀500台15拦污栅t1.53.5.1.闸门安装顺序门槽埋件安装启闭机安装平面钢闸门安装门槽埋件的安装程序门槽埋件的安装程序见图3.5-1：埋件清点检查底槛测量控制点设置底槛吊装就位基础螺栓调整脚手架搭设主、反轨测量控制点设置调整、固定门楣吊装、调整、固定检查、验收门槽二期砼浇筑轨道接头焊接、磨平主、反轨测量控制点设置主轨吊装、调整、固定复查测量门槽清理油漆脚手架拆除图3.5-1门槽埋件安装程序图运输基础埋件安装部件拆洗、组装、检查电气部件检查、试验启闭机安装启闭机单机调试启闭机负荷试验与自动挂钩梁、闸门连接启闭机、闸门作静水操作试验启闭机、闸门作动水操作试验启闭机除锈涂漆3.5.2启闭机安装程序3.5.3平面钢闸门安装程序安装准备埋件安装门叶组装闸门安装二期砼浇筑3.5.4放空排砂管闸阀及管道安装放空排砂管为埋式钢管，500钢管，壁厚6mm。 安装顺序为：测量放线排砂管开挖安装排砂管排砂管闸阀安装 压水试验排砂管回填其具体焊接和检查施工过程及程序可参照压力钢管施工。3.5.5拦污栅安装3.5.5.1拦污栅的制作根据施工图纸和设计尺寸，以及设计材料进行拦污栅的制作。根据有关施工技术规范进行拦污栅的结构焊接及其他施工作业。根据施工技术规范和监理设计要求进行拦污栅的检查验收作业。3.5.5.2拦污栅的制作程序：材料准备尺寸定位下料焊接检查验收涂漆等防锈处理 入库保存3.5.5.3埋设拦污栅埋件的埋设根据施工图纸和设计要求进行埋设。根据施工技术规范和监理设计要求进行埋件的检查验收等作业。拦污栅埋件施工程序：埋件检查验收测量放点埋件固定检查验收浇筑砼3.5.5.4拦污栅安装运输采用10t平板汽车由库房运输至施工场地，10t汽车吊配合人工进行安装。（1）拦污栅的安装程序：拦污栅检查拦污栅运输埋件检查安装试验移交（2）升降试验拦污栅的升降试验，采用10t汽车吊进行起吊试验。拦污栅试验程序：反复几次反复几次拦污栅检查及准备点动停止起吊放入结束试验3.5.6闸门及启闭机安装人员及主要施工机械设备表闸门及启闭机安装人员配备表 表3.5-2序 号工 作 内 容工 种定 员1装配铆工42焊接焊工43电气维护、安装、调试电工24无损检测探伤工25起重起重工36机械安装、操作机械工27去锈防腐喷涂喷涂工38生活管理管理员39技术指导技术人员2合 计253.5.7闸门及启闭机安装设备配备闸门及启闭机安装设备配备表 表3.5-3序 号设 备 名 称规 格 型 号单位数 量1X射线探伤仪CT8-200B台12超声波探伤仪LSK-T台13水准仪KW-LDCA台14经纬仪T2台15空压机0.9m3台16电焊机BX3-300台47烘干箱2/4-500台18焊条保温筒500X50台49远红外加热控制箱180W台110针孔测厚仪台111磁性测厚仪SHJ台112半挂拖车10t台113手拉葫芦5t台314螺旋千斤顶8t台315汽车起重机10t台1