隧道施工方案 .doc

隧道施工方案 工程方案第1 节工程范围本合同段起于尕里台2 号隧道出口，出隧道后路线于K189114 及K189827 处分别设26-20m 预应力混凝土空心板桥和930m 预应力混凝土T 梁桥跨嘎通沟，而后路线沿老路右侧山腰顺势降坡，至K194625 处设13-30m 预应力混凝土T 梁跨拉瓦括沟，并于K195 400 接老路至本合同终点K197+400，全长8.595km。第2 节主要工程数量路基土石方：挖方m3 ，填方m3 软基处理：29396 m3 圬工浆砌片（块）石：69958m3 涵洞：453.75m/14 道桥梁：大桥4 座，中桥2 座。（其中桩基120 根， 预制空心板320 片，预制T 梁110 片，墩台68 座） 第3 节主要技术标准和指标公路等级：二级。设计行车速度：80km/h 。设计荷载：汽车20 级，挂车100。最大纵坡：4% 平曲线最小半径：250 米路基宽度：12 m。设计洪水频率： 大中桥1/100，小桥涵、路基1/50。第4 节工程外部环境与临时工程2.4.1 交通运输本路段平均海拔3600 米,气候恶劣,交通极为不便,距成都市约300 公里,进出场仅依托×××国道。K194+900 至终点K197+400 为改建工程,运输较为方便,但受外界干扰较大,其余部分为新建,且桥梁等结构较多,进场后打通纵向便道尤为重要.为尽快打开起点K188+830 至K191+100 段内工作场面,在K191+100 左侧开一条临时便道与国道×××相接,路线长度约400500m。2.4.2 筑路材料结构物用石料到玛隆嘎（K201+900）、两河口（K207+800）两个料场取用。桥梁等结构物用砂到松潘县漳腊雄山和岷江上游取用。2.4.3 临时工程2.4.3.1 施工营地项目经理部和第一施工处在K194+900 右侧50 米国道×××线旁，占地面积1500m2 ， 第二施工处驻地设于K191+100 左侧200 米国道×××线路边，占地1200 平方米，办公与住房全部搭设工棚。为使员工有一个舒适安全的居住环境，驻地派专人负责周围安全和卫生环境，建立专门的医疗室，配备常用的医疗药物。2.4.3.2 施工供水、供电、临时通讯本标段施工生产用水从附近河流中抽取，在A、B 预制场各修建一个蓄水池，蓄水量为100 立方米， 本工地附近无高压线，生产生活用电均用发电机发电。根据当地通讯信号极差，为方便与业主监理及对外联系，安装卫星电话， 现场通讯采用无线对讲机，确保施工顺利进行。第5 节本项目资金需求计划及保证措施根据本工程项目情况，项目进场至业主拨发的第一批开工预付款这段时期需用资金经额数量较大，我公司也对此作了充分的准备，一旦中标，除提交相应的履约担保金以外，公司还将向该项目投入300 万元作为该项目的流动资金。同时公司将委派有相应经验的财务管理人员对项目资金进行有效的管理，使资金得到充分利用。施工方案第1 节总体施工方案根据设计文件的工程规模、数量和施工环境，将其施工顺序划分如下几个阶段： 第一阶段（2004.22004.3）施工准备及施工便道的开通。第二阶段（2004.42004.5）以特殊路基处理、弃土为主，同时打开桥涵工程结构物施工场地。第三阶段（2004.62004.9）以桥涵结构物施工为主，同时进行路基土石方施工。第四阶段（2004.102004.11）以路基土石方施工为主。第五阶段（2005.3-2005.5）以路基土石方施工为主，同时进行桥涵施工。第六阶段（2005.6-2005.9）以桥涵结构物、防护工程施工为主，同时进行路基土石方施工。第七阶段（2005.9-2005.10）交工验收准备第2 节路基土石方工程工程数量:挖方m3 利用土石混填 m3 弃方 m3 换填碎石土16884 m3 强夯地基处理10404 m3 4.2.1 路基施工准备工作1. 熟悉设计图，进行图纸会审，作技术交底。2. 编制好实施性施工组织设计。3. 进行施工测量，进行水准点、导线点的复测，恢复中线、边线，划定路界， 路基放线。4. 疏干排水。5. 搞好“三通一平”临时工程，解决好用电、用水问题，在一个月内打通纵向便道，安装电话等通讯设施，租用或搭设好施工设施用房。6. 作好试验准备及试验路工作。7. 健全自检质量保证体系和项目各项规章制度。8. 报送开工报告及其附件资料。4.2.2 建立工地试验室项目经理部申请建立工地实验室，按要求配备检测工具、仪器，并在使用前按要求标定，并接受业主中心实验室技术指导。 工地试验室由试验工程师领导，配有3 个经考核取证的试验员。工地试验室的职责是对本工程项目负责，为施工现场服务，为驻地监理工程师传递可靠信息，其试验单据经过监理工程师的认可纳入施工验收资料之中。试验种类包括：工程试验、原材料试验、混合料试验、现场试验、控制性试验、成品试验。检测频率根据施工技术规范的规定执行。4.2.3 施工方法砍树挖根靠人工砍挖，自卸汽车运走； 清除表土用推土机推成堆，挖掘机配合自 卸汽车运走。对适合于种植草皮及其它用 途的表土，集中堆放在临时用地点。 路基挖方：采用挖掘机挖方，自卸汽 车配合。路堑深度不大较长时，开挖可采 用挖掘机配和推土机分层纵挖法；路堑深不大较短时，按路堑横向全宽分层挖掘； 路堑深度较大且长时，采用分段及通道纵挖法结合的开挖方式；对于较硬的岩石，采用预裂爆破的方法。 路基填筑：采用薄层轮加法施工，自卸汽车运输分层填料，推土机分层推平，压路机分层碾压。 4.2.4 路基开挖方法土方开挖4.2.4.1土方开挖 1、路基挖运土方由挖掘机配合自卸汽车进行，开挖前对土质进行检测试验，适用路基填方的材料方可使用，不适用的作弃方处理。2、土方开挖应按图纸要求自上而下的进行，不得乱挖或超挖。无论工程量多大，土层多深，均禁用爆破法施工或掏洞取土。3、开挖中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。4、高边坡地段施工时应先修好坡顶截水沟，后从坡顶逐层往下开挖，路基填挖交界处为使路基压实均匀，应把挖方表层挖松再夯实。5、不能横向弃置废方的开挖路段，必须严格在指定的弃土场弃土。6、土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面以下300mm 的压实度，或路床顶面以下换土超过300mm 时，其密实度均应不小于95%，按公路土工试验规程（JTJ051-93）重型击实法进行检验，如不符合要求，应进一步压实。7、当因气候条件使挖出的材料无法按规范要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件满足施工要求。8、路基施工过程中，必须始终保持路基排水畅通。当路堑或边坡内发生地下水渗流时，应根据渗流的位置及流量的大小，采取设置排水沟、集水井、渗沟（盲沟）等设施，降低地下水或将地下水排走，其处理方案及采用的材料应报监理工程师批准。4.2.4.2 石方开挖1、应根据地形、地质、开挖断面及施工机械配备等情况，采用能保证边坡稳定的方法施工。开挖时从上而下逐级进行，每开挖一级及时进行防护加固。2、石方爆破作业应以小型及松动爆破为主，严禁过量爆破，根据我公司爆破施工经验，结合本工程实际情况，本着安全、高效的原则，设计出最佳爆破方案，并在事前14 天制定出计划和措施报监理工程师批准。未经监理工程师批准，不得采用大爆破施工，当确需进行大爆破施工时，应严格按公路路基施工技术规范（JTJ033-95） 第6.3.14 条规定编制技术设计文件，并于爆破施工前28 天交监理工程师审批。3、石方大开挖施工时，采取潜孔钻施工，在距离设计坡面12 米时应采用光面爆破， 钻孔孔向应与坡面线的角度一致，光面爆破作业应控制炸药用量，严禁放横炮。4、拟采用毫秒微差起爆、光面爆破相结合的控制爆破技术，既控制飞石和爆破振动波，最大限度地消除振动对路堑边坡稳定及山体滑坡地段的影响，又保证边坡岩石完整和边坡坡度符合设计要求。5、施工中认真设计爆破方案，在岩石上准确测放出炮眼位置，树立标牌， 标明孔号、深度、装药量。同时选择合理的爆破参数，减少冲击波影响，降低石料大块率，以减少二次爆破，利于装运和填方。6、装药前要布好警戒线，选择好通行道路，认真检查炮孔，吹净残碴，排除积水，做好爆破器材的防水和保护工作，当有地下水时，采用乳化防水炸药。7、施工中按爆破设计布孔，规范操作，严格控制药量及填塞，严密布置起爆网络， 防止发生短路及二响重叠现象。8、注意控制开挖断面，切勿超爆，适时清理修整边坡和暴露的孤石。9、选择适宜的时间作为放炮时间，避免作业干扰，提高爆破效率。10、应就爆破器材的存放地点、数量、警卫、收发、安全措施及必要的工艺图纸编制报告，并应在爆破器材进入工地前28 天报监理工程师地方主管部门审批，同时将运入路线、时间报有关管理部门批准，待取得通行证后方可将爆破器材运入工地保管。11、应确定爆破的危险区，并采取有效措施防止人、畜、建筑物和其他公共设施受到危害和损坏。在危险区的边界应设置明显的标志。建立警戒线和显示爆破时间的警戒信号，在危险区的入口或附近道路应设置标志，并派专看守，严禁人员在爆破时进入危险区。12、石方路堑的路床顶面标高，应符合图纸要求，高出部分应辅以人工凿平，超挖部分应按监理工程师批准的材料回填并碾压密实稳固。路床顶面标高的允许偏差应符合设计和规范要求。13、路堑开挖时，在适当的地段做出边坡式样，作为全面施工的参照物。施工时要随时测量，每做一段距离要找平放线一遍，发现问题及时纠正。平台、碎落台处更应注意测量并及时进护坡处理。4.2.5 填方路基施工方法4.2.5.1 路基填筑施工程序4.2.5.2 填方试验路段在开工前28 天，用路堤填料铺筑长度不小于100m（全幅路基）的试验段并将试验结果报告监理工程师审批。现场试验应进行到能有效使该种填料达到规定的压实为止，试验时应记录压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，试验结果报经监理工程师批准后，即可作为该种填料施工控制的依据，试验结束时，试验段若达到设计和规范要求，可作为路基的一部分，否则，应予挖除， 重新进行试验。用于填方（包括回填）的每种类型的材料，都应进行现场压实试验，试验段用的填料和机具应与施工用材料和机具相同。4.2.5.3 分层填筑、分层整平、分层压实（分层检测）路堤采用水平分层填筑，即按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑，松铺厚度控制在30cm 以内（填石路基不超过50cm），每一个施工土石层分30cm 进行水平分层填，用振力压路机分若干次压实（确切的压次数按压试验要求确定），如此一直填筑至设计标高。填方相邻作业段交接处若非同时填筑，则先填地段应按1：1 坡度分层留好台阶；若同时填筑，则应分层相互交迭衔接，搭头长度不得少于2m。用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平，用压路机稳压一遍，以暴露潜在的不平整。然后根据事先确定的找平方法（挂线法）仔细检查边线、中线、宽度、标高等，当其达到设计要求时方可进行细平（对于路床处治）。整平过程中，不断检查表面高程。刮平时“宁高勿低”，严禁“薄层贴补”，避免造成表面松散、起皮等不良后果。碾压做到无漏压、无死角、碾压均匀，超填部分按路基压实标准压实。碾压过程中，如出现“弹簧”、松散、起皮等现象，及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，以使其达到质量要求。碾压完毕，随时进行平整度和压实度的检查，保证达到规定要求。接缝和“调头”处的处理:在摊铺过程中，进行分段作业，故两个工作段之间就会有搭接。搭接部分采用对接形式，前一段预留58m 不碾压，后一段施工时，将前段预留下来的部分，一起进行碾压。每压实一层，则会同业主及监理工程师一道检测各项指标，达到要求后再填筑下一层土。第3 节涵洞工程工程数量: 共14 道，盖板为30钢筋混凝土，台身25混凝土，基础20混凝土，进出口10浆砌块石。施工方法： 涵洞盖板统一预制，基础、台身就地现浇施工注意事项： 1、预制盖板必须在混凝土强度达到70%才能脱模吊运。2、盖板在堆放时采用两点搁置，且受力钢筋在底面，禁止上下倒置，可用钢丝索吊装。3、盖板安装完毕后用30 号水泥砂浆充填台背与盖板间的空隙，当强度达到70 后才能在台背后回填透水性材料，并对称分层夯实。4、分离式基础盖板涵洞铺砌采用10 号砂浆砌40 厘米双层片石，砌筑时应保证砂浆饱满，不漏水。5、涵台基础底面应埋入冻结线以下不小于0.25m，或将基底至冻结线处的基础土换填为砂砾垫层。第4 节桥梁工程4.4.1 工程概况本标段共有大桥4 座，中桥2 座. 各桥梁基本参数表如下： 序号分类中心桩号孔数孔径（孔m） 斜交角0 桩基空心板 T 梁桥台形式桩径（m） 数量（根） 数量（片） 数量（片） 1 中桥K191+160 4×16 90 1.5 6 32 U 型2 K190+882 4×20 90 1.8 6 32 U 型3 K189+114 26×20 90 1.8 56 208 U 型4 大桥K189+827 9×30 90 1.8 2.2 24 45 U 型5 K190+556 6×20 90 1.8 10 48 U 型6 K194+625 13×30 90 1.8 24 65 U 型本合同桥梁工程有以下几个特点：1、桥数量较多，除K194+625 外其它分布较集中，结构简单，但施工难度大。2、有2 座为跨河道桥梁，有4 座为高架桥，地形起伏高差大，施工便道困难。3、大中桥桩径绝大部分为1.8m，桩基+墩柱最长达80 米,工程量较大。4、空心板规格除K191+160 长度为16m 以外，其余长度均为20m，T 梁长度均为30m，预制件制作较为方便。4.4.2 施工方案本合同段所有桥梁由四川路桥建设股份有限公司大桥分公司专业施工队承建，基础等下部结构现浇用混凝土采用自拌混凝土，在混凝土搅拌站集中拌制；空心板和T 梁集中预制，建A、B 预制场，A 预制场负责K194+625 大桥T 梁的预制，共计65 片梁；B 预制场负责预制K189+114 大桥空心板、K189+827 大桥T 梁、K190+556 大桥空心板、K190+882 中桥空心板、K191+160 中桥空心板的预制，共计365 片梁。安装采用架桥机。水：A 预制场用水在拉瓦括沟抽取，B 预制场用水在嘎通沟抽取。并在A、B 预制场各建一个能蓄水50 立方米的蓄水池。在其它各桥梁施工点各建一个能蓄水30 立方米的蓄水池。电：生产用电用发电机发电，A 预制场配备180KW 的发电机组一台，B 预制场配备200KW 的发电机组一台，各桥梁施工点各配备180KW 的发电机组。便道：A 预制场施工便道较短，施工难度较小。B 预制场施工便道较长，任务重， 施工难度较大。4.4.3 施工顺序根据本合同桥梁结构物分布主要集中在起点K188+830 至K191+500 之间和B 预制场位置的特点，安排两套架桥机，一套从起点开始向K195 方向进行施工，施工顺序： K189+114 K189+827 K190+556 K190+822 K191+160。另一套架桥机负责K194+625 桥梁的安装。各个桥梁下部构造施工根据这个顺序合理安排机械设备，打开多个工作面平行作业。4.4.4 施工方法4.4.4.1 钻孔灌注桩基础施工K189+114 大桥、K190+556 大桥、K190+882 中桥、K190+160 中桥桩基础均采用钻孔灌注桩。1、施工准备A、清理平整场地，人工清除杂物，汽车运走。B、设置泥浆池，调制优质护壁泥浆，设置泥浆净化系统。C、护筒制作、埋设。采用钢板制成护筒，保证坚实、不漏水，护筒内径比设计桩径大20cm，护筒埋设长度不小于2.8m。D、测量放样，定出桩位。2、钻孔A、钻机就位、固定，钻孔3-5m 后，复测桩位，之后每钻进45m 复核一次。B、钻进过程中，根据地质情况，控制进尺速度和泥浆比重。经常捞取钻渣，注意土层的变化，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。C、施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，中途不停顿。D、详细填写钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。3、终孔、清孔A、冲孔达到要求深度，经监理工程师检查符合要求后立即进行清孔。a 孔的中心位置偏差群桩不大于10cm，单排桩不大于5cm。b 孔径不小于设计规定：倾斜度小于1/100h（h 为设计桩长），孔深不小于设计规定或符合设计终孔条件。c 清孔后要符合：孔内沉淀物厚度不大于5cm，泥浆指标比重1.15，粘度为17-20s，含砂率2%。B、清孔时采用抽浆清孔法清孔。清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍塌。4、吊放钢筋笼骨架钢筋笼在钢筋加工棚制作，用平板车运至现场，汽车吊配合安放。安放钢筋笼时，检查其中心是否满足桩中心允许偏差要求，并在钢筋笼上加设定位部件，确保成桩中心偏差满足要求。采取在钢筋笼顶部压重措施，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。5、导管安装导管安装紧接在钢筋笼吊装之后，导管底部至孔底的距离保持3040cm。安装前试拼并作水密性试验，根据桩孔总长，确定导管的拼装长度。吊装时导管位于孔口中央，在灌注混凝土之前进行升降试验6、第二次清孔、浇注水下混凝土第二次清孔各项指标达到要求后，开始浇注水下混凝土。灌注混凝土前计算漏斗和吊斗的容量，使剪球后第一批进入孔底混凝土的数量能满足导管埋入混凝土中的深度不得小于1m。灌注混凝土时，在漏斗底口处设置可靠的隔水设施，如阀门、水泥粉袋与桩身混凝土标号相同的混凝土球，禁止使用砂袋。浇注过程中尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，则徐徐地灌注，防止在导管内造成高压气囊，将密封垫圈挤出。严格控制混凝土的均匀性和坍落度，考虑到灌注时间较长，拟在混凝土中掺入FDN-440 缓凝剂，以延缓其凝结时间。经常探测井孔内混凝土面标高， 及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m6m 之间。混凝土面接近钢筋骨架顶面时，则稍加大导管地埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。在灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引流到适当地点处理，防止污染环境。护筒在混凝土灌注后终凝前拔出， 灌注的混凝土顶面标高比设计桩顶标高高出0.5-1.0m，以保证桩头混凝土的质量。7、破除桩头、检测桩身混凝土达到要求后，人工凿除桩头至设计桩顶标高，期间做好排水与孔壁防护工作，按监理工程师的要求进行桩身检测。4.4.4.2 挖孔灌注桩施工 K189+827大桥，K194+625大桥桩基础均采用挖孔灌注桩。挖孔灌注桩施工拟采用人工挖孔，预制场集中拌和，用混凝土输送泵送到墩位，导管灌注的方法进行施工。详细工艺程序如下： (1) 人工开挖土质桩基, 人工挖土用钢管摇头扒杆卷扬机配吊斗运出坑外。桩基开挖。时，若土质较为坚实，能保持坑壁稳定，可设木框架护壁。否则应设预制混凝土或钢板制成的井圈支护开挖，防止坍塌。（2） 石质桩基开挖：周边用人工拉槽，空压机带风镐浅眼弱爆破，人工装斗用钢管摇头扒杆卷扬机配吊斗出坑外。为防止震塌孔壁，应严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑与护壁。孔内经爆破后，应先通风排气，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。（3） 若桩基内有水，则由抽水机将水排出坑外。保持桩基内不积水，利于施工的正常进行。人工挖孔深度超过10米时，应采用机械通风，保证工人的安全，人工挖孔孔深不宜大于15米。（4） 挖孔时，应注意施工安全。挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。挖孔达到设计标高后，应清除孔底松土、沉渣、杂物；经检查合格后，并做好灌注前的准备工作，达到规范要求；并报请监理工程师复查认可后，方可进行混凝土灌注施工。（5）钢筋笼的制作和安装：在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按箍筋圈上所示位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋伸进箍筋内焊成骨架。在墩位处用吊车或塔架吊入孔内。同时在孔口处焊接成整体，严格按规范进行。钢筋笼下放时要防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，钢筋进入孔后要采取固定焊接措施牢固就位。（6）混凝土的浇筑：混凝土采用在拌和站集中拌和，由混凝土运输车送到墩位，采用塔架吊点直升导管法灌注。导管采用273×10mm 游轮式导管，可保证接头不漏水不透水，开始浇筑混凝土时导管底部距孔底约0.4m，灌注过程中出料口必须埋在已浇筑的混凝土中2m 以上，并不大于6m。混凝土的浇筑连续进行，中间不能停止，在灌注过程中，注意防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，在拆除最后一节导管时，速度要慢，防止桩顶沉淀物挤入形成泥心，桩顶高度超出设计标高至少0.5m，以保证桩顶混凝土的质量。4.4.4.3 下部结构施工本标段桥梁均为双柱柱式墩，柱间设有系梁，柱顶设有盖梁。1.工艺流程桩基检测合格即可进行承台施工，基坑开挖应注意边坡稳定、排水等，并留足侧模的工作空间。侧模的支撑必须牢固可靠。钢筋绑扎后应设临时支撑，以防混凝土浇筑时，钢筋变形。混凝土浇筑采用水平分层斜向推进的方法进行。3、墩柱施工对于中间设有系梁的墩柱，墩柱施工拟采取分段浇筑，先施工下立柱，待系梁施完后，再施工上段立柱，立柱模板采用大刚度、由两个半园钢模组成，采用螺栓连接标准节每节长3.0m，并制作少量的1m2m 的钢模；钢筋采用先预制绑扎成型，再吊装钢模进行固定，墩柱施工顺序为先扎钢筋、后立模、最后浇筑混凝土的方法。施工中应注意模板的垂直度和整体稳定问题，利用缆风绳将模板固定。4、系梁施工对于高度较低的系梁（ 上层系梁），拟采取满堂支架法施工。模板采用整体式钢模，钢筋采用现场绑扎。5、盖梁施工本合同段部分盖梁位置较高（20m 左右），拟采取承重托架法施工。具体施工方法是墩柱上端安装钢抱箍，用柱箍支撑盖梁托架，托架上设置木模梁、其上铺设胶合板底模。施工时既要保证墩柱与柱箍的摩擦力，又要保护墩柱不受损伤，影响外观。墩、台帽梁施工时，钢抱箍的安装位置，根据帽梁底标高以及底模厚度、托架高度确定，并在立柱划出标高线，每对钢抱箍由两个半圆的抱箍，组成钢抱箍在工厂定型加工，工地采用高强度螺栓联结。对于立柱高度较低，且地基良好的墩、台帽采用满堂支架法施工。模板支架采用碗扣式脚手架，支架立柱设有可调式底座和可调式顶托，使用时十分方便。支架安装后必须预压重，以消除支架的非弹性变形，并根据支架的弹性变形，经过计算设置底模预拱度。6、模板系梁、墩柱、台柱采用新制钢模，安装牢固、确保混凝土施工中不走模，以保证混凝土外表质量。墩、台柱钢模标准节长度3.0m，另设计少量长度为1m 及2m 钢模，根据不同的立柱高度进行组拼。墩、台帽采用钢模，设钢拉杆加固，悬臂部分设钢支撑。模板支架采用满堂支架或承重托架。具体设置时，根据立柱高度及地面支承情况而定。模板的设计须具备足够的刚度，以防浇筑混凝土时产生明显的挠曲和变形，其强度和刚度满足公路桥涵施工技术规范有关要求。墩、台帽梁底模根据结构自重和活荷载产生的挠度及支架的弹性变形值设置预拱度。模板支架安装后，进行预压重，以消除支架的非弹性变形。侧模在混凝土抗压强度达到2.5Mpa 时拆除，拆除时，其表面及棱角不受到损坏； 墩、台帽梁底模及支架拆除时，混凝土的实际强度须达到设计强度的75%以上。6、钢筋钢筋进场时，须有工厂质量保证书。直径大于12mm 的钢筋，在使用前，应进行机械性能及可焊性试验。每批钢筋选3 根钢筋，各截取一组试样，每组三个试件，进行拉力试验、冷弯试验及可焊性试验。进场后的钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及不同批号分别堆放，并立牌标志，便于识别和使用。钢筋调直采用机械冷拉，钢筋主筋的弯曲及标准弯钩按设计图纸及施工规范有关规定执行，钢筋加工后的尺寸偏差须符合施工规范有关要求。钢筋工地安装绑扎时，须保证其位置准确，交叉点绑扎牢固。钢筋保护层采用预制混凝土垫块支垫。工地绑扎钢筋时，主筋接头采用焊接接头，按公路桥涵施工技术规范有关规定进行施工。钢筋工地安装绑扎后，在浇筑混凝土前，须经监理工程师检查认可。7、混凝土混凝土采用自拌混凝土，在混凝土搅拌站集中拌制，采用混凝土运输车运输并卸入特制吊斗，吊车起吊吊斗，对准辅助串筒上部的喇叭口进行混凝土灌注或采用混凝土输送泵车直接输送下料。混凝土原材料的取样及试验按公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ053-94）进行，检验结果报道监理工程师批准，混凝土外加剂的使用按混凝土外加剂用技术规范（GBJ119-88） 的规定执行。不同级别的混凝土配合比设计在混凝土浇筑前至少35d 完成，在配合比未得到监理工程师批准前，不允许浇筑混凝土。泵送混凝土当掺入粉煤灰时其掺量根据试验确定。搅拌站采用自动化进料和计量，计量装置必须准确，并保持良好状态，至少每周校核一次。细粗集料称量的允许偏差为±1%。混凝土浇筑前，模板坑内滞水、施工碎屑等杂物须清理干净，全部支架、模板和钢筋预埋件，经监理工程师检查批准后，立即浇筑混凝土。混凝土浇筑需连续进行，采用插入式振动器振捣时，其分层浇筑厚度不大于300mm。墩、台柱浇筑混凝土时，混凝土由高处落下的高度超壶2m 时，采取串筒输助下料，避免混凝土产生离析。混凝土一经浇筑，立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。混凝土捣实的标志是振捣时混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。严防漏振、过振。混凝土浇筑完成后，待表面收浆、手指压痕不明显时，立即进行混凝土养生。洒水养生时间最少保持7 天。洒水养护采用自动喷水系统或喷水器，并根据气温情况，掌握恰当的间隔时间，在养生期间保持混凝土表面湿润。气温低于5时，须覆盖保温，不能洒水养护。在浇筑前的混凝土温度超过32时，必须采取一系列的措施，如在拌和水中加碎冰等，保证混凝土温度不大于32；室外的平均气温5d 低于5时，混凝土浇筑和养生按冬季寒冷季节施工办理。采用的施工方法和设备，须能保证混凝土在浇筑后的头7d 不低于10。台宽大于15m 的薄壁台的承台及台身必须分段浇筑，先浇两侧部分再中间合拢， 防止出现施工裂缝。薄壁桥台混凝土配合比值须尽量使混凝土收缩减少，施工分节浇筑时及时跟上， 拆模后尽量多浇水养护。4.4.4.4 预应力混凝土空心板的预制K189+114大桥、K190+556大桥、K190+882中桥、K191+160中桥上部结构均为预应力空心板梁。空心板采用预制场统一预制，后张法施工，由B预制场预制。工程数量： 288片（板长20米）、32片（板长16米） （1）预制场布置：详见B预制场平面布置图。（2）钢筋制作：安装钢筋在台位上进行，以便于骨架定位。钢筋对焊时，对普通、级钢筋均采用闪光对焊，对直径较大的粗钢筋采用预热-闪光对焊法，对焊机的功率为100KW，以保证对焊质量。对焊的钢筋按有关的规定自检及监理工程师抽检，检验合格后方可使用。钢筋制作时，所用的钢筋应符合图纸规定的尺寸，尺寸偏差超过规定时不得使用。制孔器安放应严格按照设计图进行定位固定。对埋件的位置及数量以及焊接等情况应随时检查。钢筋制作工序完成后，先自检，再通过监理工程师检查无误后方可进行模板安装。（3）模板系统：各类型号的空心板梁均采用定型钢板板3-4套，确保梁板的预制周转，接缝采用垫胶皮栓接，模板包底板用泡沫橡胶带可避免漏浆。同时采用新机油或脱模剂作模板的保护挤及脱模剂。钢模使用前须除净模板内残渣，并涂上脱膜剂， 底板上采用拖布均匀刷涂脱模剂。主部蕊分为两节，每节蕊模分成4块，每隔70CM设活动支撑一道，同时加骨架一道。为防止底板混凝土浇注排气不好，出现蜂窝麻面，在蕊模底面预留小孔径排气孔。利用龙门架加人工配合将侧模就位，用螺栓和拉杆进行连接和固定。模板安装结束后，须检查侧模与底板间隙，若缝隙超过1MM，则应用胶布将缝隙粘上，或采用其它防漏浆措施。为了防止混凝土浇注中蕊模上浮，采取拉杆反压措施。模板安装完毕及其它准备工作就绪后先自检，在经监理工程师检查合格后方可浇注梁板混凝土。（4）龙门桁架和运输系统：龙门桁架用万能杆件M型作支架，三角架作横梁，每个横梁采用四排，高度1.5米的三角架组成.龙门架支架下各摆一部80吨平台，用1吨卷扬机作牵引移动，每个龙门架桁架横梁下缘布置2台吊装5吨的电动葫芦用于安拆模板以及混凝土浇注。运输系统采用轨道平车进行，用卷扬机作牵引。龙门架轨道采用43kg/m 的重轨辅设。混凝土运输采用轻轨，用lt卷扬机牵引实现混凝土运输。成品梁用龙门桁车移至储梁区。（5） 空心板混凝土：通过试验室试配后确定施工配合比，施工配合比根据工期安排选定R7强度达到100%。混凝土坍落度控制在10-20mm，并掺入适量的减水剂。搅拌系统所用的斗量器具，必须经检验合格后，才能使用。混凝土拌合采用强制式拌合机，搅拌时须严格控制配合料搅拌，并保证搅拌时间不得少于1.5分钟。空心板混凝土采用一端向另一端全断面一次性不间断浇筑。在拌合站集中拌合混凝土，通过混凝土运输系统用吊灌装载混凝土送至待浇空心梁龙门桁架下，用龙门桁架横梁上的电动葫芦提升混凝土并运混凝土到入模处。每一构件必须一次性浇注完成，混凝土的振捣采用附着式振捣器与插入式振捣器相结合的方式振捣，以保证梁板的密实。振捣时应避免振捣器碰撞制孔器，确保支座钢板及其它预埋件位置准确，注意保持浇注后混凝土的温度、湿度，作好梁板混凝土浇注后的养护工作。（6）制孔：制孔采用橡胶管制孔。混凝土浇筑后及时抽拔制孔器，过早抽拔，混凝土可能塌陷而堵塞孔道；过迟抽拔，可能拔断胶管。因此，制孔器的抽拔要在混凝土初凝之后与终凝之前进行，一般以混凝土抗压强度达400800kpa时为宜，也可按T=100/t（T为抽拔时间（h），t为室外温度（）。（7）预应力筋的张拉:待预制梁板混凝土达到设计强度的90%以后，张拉正弯矩区预应力钢束。张拉程序按照0初应力105%QK（超张拉持荷5min）QK（锚固）进行。预制空心板中钢束均采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉。钢绞线张拉锚下控制应力为1860Mpa，张拉采用双控，以钢束引伸量进校核， 施工中控制张拉力和伸长值，并作好张拉记录，理论伸长值与实际伸长不得超过规定值。否则，应停止张拉， 查明原因并采取措施后继续张拉。同时，应注意安全，防止伤人。张拉预应力钢铰线应按规定的顺序进行，避免出现过大偏心受压状态，同时采用各种措施，消除，减少预应力损失。（8）为了使孔道内预应力筋不受锈蚀，并与混凝土结成整体，当预应力筋张拉完毕后，应尽快进行孔道压浆。压浆前先用清水冲洗孔道，使之湿润。同时检查灌浆孔、排气孔是否畅通。灰浆的水灰比应控制在0.4-0.45之间，用纯水泥浆或水泥浆内掺入一定数量的细沙。水泥浆自调至压入孔道的间隙时间不得大于40min。在使用前应始终使水泥浆处于搅动状态，以防沉淀。压浆的顺序，应先压下孔道，后压上孔道，并将集中一处的孔道一次压完，以免孔道串浆，将附近孔道堵塞；如集中孔道无法一次压完，应将相邻未压浆的孔道用压力水冲洗，使以后压浆时畅通无阻。（9）成品堆放1)空心板梁堆放，采用龙门吊机将空心板梁提运至存梁区域的支垫上，按顺序堆码。2)空心板梁预制时，必须按吊装顺序进行预制，并在梁板上编号；同时注明浇注时间，便于安装。4.4.4.5预应力混凝土T梁的预制K189+827 大桥、K194+625 大桥上部构造为后张法预应力混凝土T 梁，共110 片梁。由A、B 预制场预制，其中K189+827 大桥45 片梁由B 预制场预制；K194+625 大桥65 片梁由A 预制场预制。（1） 预制场地的布置：详见A、B 预制场平面布置图。（2） 模板、钢筋施工a.整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，做好维修保养工作。b. 模板的安装和拆除时，要注意检查接逢处止浆垫的完好情况，保证接逢紧密、不漏浆。c.钢筋应按设计和规范要求绑扎和焊接，如与预应力束冲突时，应以预应力束为主，适当调整钢筋位置。d.钢筋安装必须保证横平竖直，钢筋纵横向间距必须满足规范要求，钢筋工作彻底完成后要认真检查钢筋各规格型号数量是否与设计相符，保护层的支垫是否完善正确，模板底面是否清洁。e. 预应力管道埋设时注意压浆口和出浆口的埋设，预应力孔道用波纹管成孔。f.预应力管道安装要严格按照设计位置安装，管道定位钢筋要固定牢固，防止在混凝土的振捣过程中出现松动。在安装前应作不变形试验和灌水试验，以防混凝土浇筑过程中串浆。g. 波纹管安装位置必须准确，采用钢筋卡子用铁丝绑扎固定，避免管道在浇注过程中移位。h.在操作过程中注意防止管道破裂，同时应防止靠近电焊火花烧伤管壁。（3）钢绞线的制作、安装 a.进场的钢绞线必须具备厂方的质量保证书，同时要有国家建筑钢材质量监督检验测试中心检验合格的拉力及松驰试验自检报告。 b.进场后的钢绞线，同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线以每60t 为一批进行验收，每批选取3 盘，每盘切取一个试件作力学性能试验；每批钢绞线任选3 盘进行表面质量及直径偏差试验。c.钢绞线的切割采用切割机或砂轮锯，在每端离切口3050cm 处用铁丝绑扎，并将切割端焊接牢固。 d.对钢绞线进行编束时，应每隔11.5m 绑扎一道铁丝,铁丝扣应向里，并将绑扎好的钢绞线束编号挂牌堆放。然后人工运至施工处进行安装。安装前必须按照设计位置进行放样采用井字型筋定位，误差控制在规范要求范围内。e.在使用前将钢绞线进行预拉，预拉应力为整根钢绞线破断负荷80，预拉速度不应过快，拉力达到规定值后持荷不应少于5min。对质量可靠的低松弛钢绞线可不进行预拉。（4）混凝土浇筑a.混凝土浇筑前对所有操作人员进行详细的技术交底，熟悉施工方法及施工工艺。b.钢筋和模板安装完毕后，经监理工程师检查验收并签认后方可进行混凝土浇筑施工。 c.混凝土浇筑时，下料要均匀、连续。在钢筋密集处，可在短时间内开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。混凝土的振捣采用以附着式振捣为主，插入式振捣为辅的振捣方法。d.浇筑时采用水平分层,分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好结合。e.在浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度及和易性，以严格控制水灰比，保证混凝土的质量。f.混凝土浇注到顶后，及时整平，抹面收浆。g.认真填写混凝土浇注施工的原始记录。h. 混凝土养护:夏季履盖麻袋淋水保湿养护，冬季洒水以后履盖麻袋、塑料薄膜养护，气温低于5时，以帆布履盖后蒸气养护（或设置碘钨灯加热养护），养护时间不少于7 天。