铣刨沥青混凝土路面施工工艺.doc

第一节 铣刨沥青混凝土路面施工工艺一、 设备要求为了保证铣刨拉毛后路面的平整度，必须采用精铣刨，即铣刨机的铣刨鼓要选用精铣刨鼓。本工程采用CAT PM-565B型，标准铣刨鼓（standard milling drum）的铣刨刀头间距为15mm，适合于整个路段的铣刨。二、 铣刨深度的确定实际铣刨深度的确定：为了保证纵向行车舒适以及铣刨拉毛作业流畅，每150m作为一个铣刨区间（铣刨区间内的车辙级差控制在58mm。当路段车辙深度相差不大时，区间长度可以适当加长），区间内每30m一个断面计算实际铣刨深度，则每个铣刨区间的平均实际铣刨深度依照三方测量高程与铺筑层厚度确定。三、 工艺流程及技术要求(1)严格按照安全施工交通管制要求设立相关标志牌，建立工作区。相关人员、设备必须在保护区内作业，确保施工安全。(2)认真测量，科学确定铣刨范围及铣刨深度。原则上在满足设计要求标高路段不实施铣刨，对于属于设计需铣刨路段根据实测高程划定铣刨区间，确定各铣刨区间的平均铣刨深度。(3)根据计算的铣刨深度，先进行靠近中央分隔带部位的铣刨拉毛。要求铣刨拉毛作业前根据基准点准确调整铣刨机基准面、横坡、铣刨深度，找平仪始终保持正常的工作状态。当一个铣刨段中包括几个连续铣刨区间（即区间连续，各区间的铣刨深度不同），可以实施连续铣刨拉毛，在铣刨中调整铣刨深度，保证路面纵向平顺。在铣刨过程中一定要控制好三个关键阶段以确保铣刨拉毛效果：第一阶段是开始铣刨过渡段，铣刨机铣刨深度要从零缓慢调整到计算的铣刨深度；第二阶段是铣刨过程中铣刨深度调整段，在进入连续的下一个铣刨区间时，无论是增大还是减小铣刨深度，都要从原铣刨深度逐渐调整到新的铣刨深度，严禁突变，这就要求在划定铣刨区间时标定好调整过渡段的位置；第三阶段是结束铣刨过渡段，铣刨机也要将原铣刨深度缓慢降低到零。(4)进行铣刨拉毛面的清扫工作。采用清扫车或人工进行遗留铣刨料的清扫，防止影响后续铣刨拉毛工作。(5)检查各铣刨拉毛面，当发生相邻两铣刨面产生大于5mm错台时，要再进行铣刨拉毛修理。(6)对铣刨拉毛面的缺陷进行及时处理，如松散部位的清除与修复，裂缝处及时灌缝等。(7)彻底清扫铣刨拉毛面，用高压气将表面浮灰吹净，确保铣刨裸露面洁净、干燥。(8)采用粘层油对铣刨拉毛面进行喷涂，每平方米用量不超过0.6kg，要求表面不露白。第二节 道路基层工程施工一、 石灰稳定土1路拌法施工1）准备工作（1）准备下承层当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要准备土基。无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如510m）应交错开挖泄水沟（或做盲沟）。（2）测量在底基层或土基上恢复中线，直线段每1520m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。（3）备料集料。采备集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车），将料运到施工现场。料中的超尺寸颗粒应予筛除。对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。人工拌和时，应筛除1.5cm以上的土块。石灰。石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭设防雨棚。石灰应在使用前710d充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。材料用量。根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积，如使用袋装生石灰粉，则计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋石灰的纵横间距。2）运输及摊铺（1）运料运料时，要注意：对预定堆料的下层在堆料前应先洒水，使其湿润。不应过分潮湿而造成泥泞；集料装车时，应控制每车料的数量基本相等；在同一料场供料的路段，由远到近将料按计算的距离（间距）卸置于下承层中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多；料堆每隔一定距离应留一缺口；集料在下承层上的堆置时间不应过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前12d；在同料场集料做石灰稳定土时，如路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔510m应交错开挖临时泄水沟。（2）摊铺集料在摊铺集料时，应注意：事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺混合料时，其松铺系数可参考下表的值；在摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒水使其湿润，不应过分潮湿而造成泥泞；对能封闭交通的道路，摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行。摊料长度应与施工日进度相同，以够次日加石灰、拌和、碾压成型为准。对不能封闭交通的道路以及雨季，宜在当天摊铺集料；用平地机或其它合适的机具将集料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。摊铺过程中，应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。如集料中有较多土块，亦应进行粉碎；检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预计要求（松铺厚度=压实厚度×松铺系数）。必要时，应进行减料或补料工作。（3）摊铺石灰摊铺石灰时，如粘性土过干，应事先洒水闷料，使土的含水量略小于最佳值。细粒土宜闷料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可闷12h。在人工摊铺的集料层上，用68t两轮压路机碾压12遍，使其表面平整，并有一定密实度。然后，按计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记，同时划出摊铺石灰的边线，用乱板将卸置的石灰均匀摊开。石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，较核石灰用量是否合适。3）拌和与洒水（1）集料应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约1cm左右，不应过多）不承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上（如使用的是生石灰粉，宜先用平地机或多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。（2）在没有专用机械的情况下，如为石灰稳定细粒土和中粒土，也可用农用旋转耕作机与铧犁或平地机相配合拌和四遍，但其拌和效果较差。先用旋转耕作机拌和，后用多铧犁或平地机将底部“素土”翻起。再用旋转耕作机拌和第二遍，多铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层和下承层之间残留一层“素土”，也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土（但其拌和效果较差）。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使石灰与集料拌和均匀。共翻拌46遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防石灰落到底部，后面的几遍应翻犁到底。随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。（3）在拌和过程中，及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大1%左右）洒水车距离应长些。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和。尤其在纵坡大的路段上更应配合紧密，减少水分流失。（4）在洒水过程中，要人工配合拣出超尺寸颗粒，清除粗细石料“窝”，以及局部过湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细石料“窝”，且水分合适均匀。（5）拌和石灰加粘土的稳定碎石或砂砾时，应先将石灰土拌和均匀，然后均匀地摊铺在碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。用石灰稳定塑性指数大的粘土时，由于粘土难以粉碎，宜采用两次拌和法。即每一次加70%100%预定剂量的石灰进行拌和，闷放一夜，然后补足石灰用量，再进行第二次拌和。4）整形与碾压（1）整形平地机整形。混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。用平地机或轮胎压路机快速碾压12遍。在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光滑。在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。（2）碾压整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需68遍。压路机的方式同路基碾压。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。5）养生（1）石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿。养生期一般不少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、低塑性土或沥青膜等。在养生期间石灰土表层不应忽干忽湿，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土层碾压结束后，过12d，当其表层较干燥（如石灰土的含水量不大于10%，石灰粒料土的含水量在5%6%）时，可以立即喷洒透层，做下封层或铺筑面层。但初期应禁止重型车辆通行。（2）在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h。如石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完后，可以立即在上铺筑另一层石灰稳定土，不需专门的养生期。（3）养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在510d内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应撒布38 mm或510mm的小碎（砾）石，小碎石约撒60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。如喷洒的透层沥青能透入基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎石。如为水泥混凝土面层时，也不宜让基层长期暴晒开裂。6）施工中应注意的问题（1）接缝和“调头”处的处理两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须在上进行调头，应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。（2）纵缝的处理石灰稳定土层的施工应尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。一般情况下，纵缝可按下述方法处理。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。（3）路缘处理如石灰稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路肩抛出610cm。如设路缘块时，必须注意防止路缘块阻滞路面表面水和结构层中的水。（4）用石灰稳定低塑限指数的砂、粉性土的处理用石灰稳定低塑限指数的砂性土和粉性土时，碾压过程中容易起皮松散，成形困难，施工时要大量洒水，分两阶段碾压。第一阶段，洒水后用覆带拖拉机先压23遍，达到初步稳定。第二阶段，待水分接近最佳含水量时，再继续用12t以上压路机压实。当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然后覆盖一层素土，继续用12t以上压路机压实。养生后，将素土层清除干净。（5）通车路段的施工对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工方法。接缝处应对接，必须保持平整密合。同时，要加强管理，消除隐患，确保工程质量。2中心站集中拌和（厂拌）法施工石灰稳定土可以在中心站用多种机械集中拌和，如强制式拌和机、双转轴浆叶式拌和机等。集中拌和有利于保证配料的准确性和拌和的均匀性。（1）备料土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm。集料的最大粒径和级配都应符合要求，必要时，应先筛除集料中不符合要求的颗粒。配料应准确，在潮湿多雨的地区施工时，还应采取措施保护集料，特别是细集料（含土）和石灰免遭雨淋。（2）拌制在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。（3）运输已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。如运距远、气温高，则车上的混合料应加以覆盖，以防水分过多蒸发。（4）摊铺及碾压下承层为石灰稳定土时，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。摊铺应采用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。在没有以上摊铺机的情况下，可以用摊铺箱或自动平地机摊铺混合料。用摊铺机或摊铺箱摊铺时，要求拌和机与摊铺机的生产能力相协调。如拌和机的生产能力较低，则应用最低速度摊铺，以减少摊铺机停机待料的情况。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应该铲除，并用新混合料填补。摊铺后应用振动压路机、三轮压路机和轮胎压路机及时进行碾压。用平地机摊铺混合料时，根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的铺筑面积。将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，可将混合料卸成两行。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，设一个3人小组跟在平地机后面，及时消除粗集料“窝”和粗集料带（补充细混合料并拌和均匀）。整形、碾压及接缝处理，与路拌法相同。（5）横向接缝处理用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝。摊铺机应驶离混合料末端。人工将末端混合料处理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长，其高度应高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去，并将下承层顶面清扫干净和拉毛。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后未端成一斜坡，则在第二天开始摊铺新混合料之前，应将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。（6）纵向接缝应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约810m同步向前摊铺混合料，一起进行碾压。在仅有一台摊铺机的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理。在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压 实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。二、 二灰碎石稳定粒料（一） 施工要点（1）混合料拌和1）在中心站集中厂拌设备混合料。采用连续式拌和机。2）拌和时将石灰、粉煤灰、碎石（砂砾）按重量比送入拌和机中，加水拌和。在略大于最佳含水量的1%以上拌和均匀，拌和好的混合料中不得含有粉煤灰和石灰团粒。3）在正式拌和混合料之前，先以调式设备进行流量试验，使拌和好的混合料的集料颗粒组成和含水量、含石灰量都达到规定要求。否则应重新调试设备。在拌和站建立中心试验室每天进行检测集料的中颗粒组成、含灰量。4）集中拌和要掌握三个要点a.配料要准确：b.含水量要略大于最佳值使混合料运到摊铺地段、摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。c.拌和要均匀。5）要严格控制混合料的拌和数量和施工现场铺筑能力想配合，拌和好的混合料应即使用自卸汽车运至铺筑地段。6）混合料的堆放时间不宜超过24小时，应即使处理。（2）混合料的运输1）采用大型自卸汽车运送二灰石混合料，根据日产量备足汽车以保证所拌好的混合料及时运到摊铺地段。运输车的较拌和能力和摊铺速度有所富余。2）运输汽车的车厢要干净，每天收工时要进行清扫和冲洗。3）运距较远时应加覆盖以免混合料水分丢失。（3）混合料的摊铺1)二灰碎石混合料采用两台摊铺机进行摊铺。摊铺机一前一后相隔510m进行梯队摊铺。前一台摊铺机一侧传感器搭在并沿着基准线，另一侧依着要求的横坡进行自动摊铺，后一台摊铺机利用小滑撬依据第一幅松铺面走滑撬，另一侧传感器沿基准线控制高程进行施工。2）摊铺机就位后，摊铺速度按24m/min，前方应有2辆以上运料车处于等待状态，做到均匀、连续不间断地摊铺混合料。3）摊铺混合料的含水量应大于最佳含水量的1%左右（视气候温度而定，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失）。4）摊铺机就位时的公铺系数约为1.21.3要通过试铺段的实际情况，确定该工程的松铺系数以便控制高程在允许偏差内。操作者在开始摊铺后立即用水准仪测量实铺高程再根据初铺后的混合料的实际高程偏差进行调整，摊铺工作逐渐进入正常施工。5）设专人对混合料在摊铺过程中石料集中离析现象进行局部点补工作，使混合料表面均匀一致。（4）压实混合料一经摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用振动压路机在半幅全宽内进行碾压。直线段，由路肩两侧向道路中心碾压，超高路段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，总之，应由低处向高处进行碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽，相邻两段的碾压接头处，应错成横向45度的阶梯状。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。碾压段长度应根据施工现场的气温情况进行选择确定。气温高时，水份蒸发快，可缩短碾压段长度，反之可适当延长碾压段长度。一般从混合料拌和到最后碾压成型，总时间应控制在2.5小时以内，为此碾压段长度不应超过50米，成型时间严禁超过3.5小时。（5）养生与交通管理1）该低基层成活后养护工作至关重要，石灰粉煤灰底基层表面易风干，如果养护跟不上，不但影响强度增长，而且表层松散扬尘，所以碾压完成后第二天开始养生，采用洒水车洒水养生的方法。每天洒水至少六次以上或视气候条件而定，应始终保持表层潮湿。养生期不宜少于7天。2）在养生期间，除洒水车外封闭交通，在已经成活的二灰底基层地段禁止各种车辆通行，并进行封闭管理。（二） 质量标准（1）基本要求1）粒料符合设计和施工规范要求，并根据当地源选择质坚干净的粒料。2）石灰和粉煤灰质量应符合设计要求，石灰应经充分消解后才能使用。3）混合料配合比应准确，不得有灰团和生石灰块。4）摊铺时要注意消除粗细料离析现象。5）碾压进应先用轻型压路机稳压，后用重型压路机碾压到要求的压实度。6）保持一定湿度的养生，养生期要符合规范要求。（2）实测项目（3）外观鉴定1）表面平整密实、无坑洼、无明显离析。2）施工接茬平整、稳定。（三） 石灰稳定土石灰土层采用路拌法施工，其工艺流程如下：准备下承层施工放样备料、摊铺土整平和轻压卸置和摊铺石灰整平第一次拌和洒水闷料第二次拌和整平碾压接缝和调头处的处理养生具体操作步骤如下：1、准备下承层本石灰土底基层的下承层为土方路基，其表面平整、坚实，路拱坡度、平整度、压实度符合规范规定，完成工序交接。2、施工放样施工前，在路基上恢复中桩，直线段桩距为15m，平曲线段桩距为10m，并在两侧路肩外设指示桩。3、备料（1）用土石灰土所用素土必须干净、无垃圾，颗粒大的土块需粉碎或清除，下承土基在堆料前应先洒水，使其表面湿润。（2）石灰石灰料厂场地宽敞，附近有水井，生石灰块在使用前710d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。消石灰须过10mm径的筛，并尽快使用。4、摊铺土根据土的松铺系数和设计高程，计算出松铺土的顶高程。在下承土基上以10m的间距培出松铺土高程控制点，根据高程控制点进行摊铺。应力求摊铺土的表面平整，并有规定的路拱。5、洒水如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水。洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。6、整平和轻压对摊铺的土整平后，应用压路机碾压12遍，使其表面平整，并有一定的压实度。7、卸置和摊铺石灰根据试验确定的石灰土的配合比、最大干密度以及石灰土的宽度和厚度，计算出每延米石灰用量，用自卸车将石灰运卸至整好的素土上，将石灰码成规定尺寸的灰带，经监理验收合格后，人工将灰土摊铺均匀。8、拌和采用稳定土拌和机进行拌和，拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度，保证拌和深度达到设计要求。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团等现象。拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用洒水车补充水分。洒水车的起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和及当天计划拌和的路段上调头或停留，以防局部撒水量过大。在洒水过程中，应配合人工消除过分潮湿或过分干燥之处。拌和完毕后洒水闷料一昼夜。9、整形混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两测向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，在返回刮一边。用压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。用平地机进行第二次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用压路机在碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。用平地机第三次整形，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。10、第二次拌和和整平闷料一昼夜后，用稳定土拌合机第二次拌和，在拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度并配合拌和机械操作员及时调整拌和深度，并用履带推土机跟随稳压。用平地机按照测设好的高程控制点对稳压好的灰土层进行整平，对于局部低洼处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，用新拌的混合料补平。11、碾压整平后，当混合料的含水量为最佳含水量或略小于最佳含水量时，立即用振动压路机配合三轮压路机在结构层全宽内进行碾压。直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证灰土层表面不受破坏。先用振动压路机静压一遍，再强振三遍，然后用三轮压路机碾压三遍，最后光面一遍。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。12、接缝和调头处的处理（1）同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下的未压部分一起进行拌和。（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土上调头。如必须调头，应采取措施保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。13、养生在石灰土表面撒入足量的水后，直接上二灰土所需的素土，摊铺后对石灰土层进行覆盖养生，养生时使石灰土始终保持湿润状态，严禁车辆通行。第三节 沥青路面施工质量验收一、 基层1、 沥青路面基层的材料要求、施工工艺应符合现行的路面设计规范和基层施工技术规范的规定。沥青面层施工前应对基层进行检查，当基层的质量检查符合要求后方可修筑沥青面层。沥青路面的基层应符合下列要求：（1） 强度、刚度、干燥收缩和温度收缩变形、高程符合要求。（2） 具有稳定性。（3） 表面应平整、密实；基层的拱度与面层的拱度应一致。2、 新建的沥青路面的基层可按设计要求选用水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土或粒料的半刚性基层及泥（灰）结碎石、级配碎石、级配砂砾基层、也可采用沥青贯入式、沥青碎石或碾压式水泥混凝土基层。宜采用高强少裂、整体性能好的无机结合料或稳定粒料的半刚性基层，稳定细粒土只可作底基层。3、 旧沥青路面作为基层加铺沥青面层时，应根据旧路质量，确定对原有路面进行处理、整平或补强，并应遵循下列原则：（1） 符合设计强度、基本无损坏的旧沥青路面经整平后可作基层使用。（2） 旧路面已有明显损坏的，应调查损坏原因。强度能达到设计要求的，进行全部或部分处理，铲除拥包、车辙及龟裂严重的结构层，填补坑槽并整平后，再加铺沥青面层。损坏严重、强度达不到设计要求的，应重新设计，不得直接作基层使用。4、 可作基层使用的旧沥青路面的整平应按高程控制铺筑，分层整平的一层最大厚度不宜超过10cm。5、 新建半刚性基层铺筑后应及时进行养生及保护，浇洒透层或铺筑下封层，并尽快铺筑沥青面层。二、 材料（一） 一般规定1、 沥青材料应附有炼油厂的沥青质量检验单。运至现场的各种材料必须按要求进行试验，经评定合格方可使用。2、 沥青路面集料的粒径选择和筛分应以方孔筛为准。当受条件限制时，可采用与方孔筛相对应的圆孔筛。3、 沥青路面的沥青材料可采用道路石油沥青、煤沥青、乳化石油沥青、液体石油沥青等。沥青材料的选择应根据交通量、气候条件、施工方法、沥青面层类型、材料来源等情况确定。当采用改性沥青时应进行试验并应进行技术论证。4、 路面材料进入施工场地时，应登记，并签发材料验收单。验收单应包括材料来源、品种、规格、数量、使用目的、购置日期、存放地点及其他应予注明的事项。（二） 道路石油沥青1、 当沥青标号不符号使用要求时，可采用几种不同标号掺配的混合沥青，其掺配比例应由试验决定。2、 面层的上层宜采用较稠的沥青，下层或联接层宜采用较稀的沥青。对渠化交通的道路，宜采用较稠的沥青。3、 沥青贮运站及沥青混合料拌和厂应将不同来源、不同标号的沥青分开存放，不得混杂。在使用期间，贮存沥青的沥青罐或贮油池中的温度不宜低于130，并不得高于180。在冬季停止施工期间，沥青可在低温状态下存放。经较长时间存放的沥青在使用前应抽样检验，不符合质量要求的不得使用。同一工程使用不同沥青时，应明确记录各种沥青所使用的路段及部位。4、 道路石油沥青在贮运、使用及存放过程中应采取防水措施，并应避免雨水或加热管道蒸汽进入沥青罐或贮油池中。（三） 乳化石油沥青1、 乳化沥青适合于沥青表面处治路面、沥青贯入式路面、常温沥青混合料路面，以及透层、粘层与封层。2、 乳化沥青的类型应根据使用目的、矿料种类、气候条件选用。对酸性石料，以及当石料处于潮湿状态或在低温下施工时，宜采用阳离子乳化沥青；对酸性石料，且石料处于干燥状态，或与水泥、石灰、粉煤灰共同使用时，宜采用阴离子乳化沥青。3、 乳化沥青可利用胶体磨或匀油机等乳化机械在沥青拌和厂现场制备。乳化剂用量（按有效含量计）宜为沥青质量的0.3%0.8%。制备现场乳化沥青的温度应通过试验确定，乳化剂水溶液的温度宜为4070，石油沥青宜加热至120160。乳化沥青制造后应及时使用。经较长时间存放的乳化沥青在使用前应抽样检验，并不得离析、冻结、破乳，质量不符合要求者不得使用。（四） 液体石油沥青液体石油沥青适用于透层、粘层及拌制常温沥青混合料。根据使用目的与场所，可分别选用快凝、中凝、慢凝的液体石油沥青。（五） 煤沥青1、 道路用煤沥青适用于透层、粘层，也可用于三级及三级以下的公路和次干路以下的城市道路铺筑沥青面层，但热拌沥青混合料路面的表面层不宜采用煤沥青。2、 在煤沥青使用期间，其贮油池或沥青罐中的温度宜为7090，并应避免长期贮存。经较长时间存放的煤沥青在使用前应抽样检验，质量不符合要求者不得使用。（六） 粗集料1、 用于沥青面层的粗集料包括碎石、破碎砾石、筛选砾石、矿渣等。粗集料应由具有生产许可证的采石场生产。2、 粗集料应具有良好的颗粒形状，用于道路沥青面层的碎石不宜采用颚式破碎机加工。3、 路面抗滑表层粗集料应选用坚硬、耐磨、抗冲击性好的碎石或破碎砾石，不得使用筛选砾石、矿渣及软质集料。但允许掺加不超过40%粗集料总量的普通集料作为中等或较小粒径的粗集料。4、 破碎砾石应采用粒径大于50mm的颗粒轧制。5、 筛选砾石仅适用于三级及三级以下公路和次干路以下的城市道路的沥青表面处治路面或拌和法施工的沥青面层的下面层，不得用于贯入式路面及拌和法施工的沥青面层的中、上面层。6、 三级及三级以下公路和次干路以下的城市道路可采用钢渣作为粗集料。钢渣在破碎后应有6个月以上的存放期。7、 对钢渣活性进行检验，检验不合格者不得使用。钢渣沥青混合料的沥青用量必须经配合比设计确定。8、 石料为酸性岩石时，宜使用针入度较小的沥青，并应采用下列抗剥离措施。（1） 用干燥的磨细消石灰或生石灰粉、水泥作为填料的一部分，其用量宜为矿料总量的1%2%。（2） 在沥青中掺加抗剥离剂。（3） 将粗集料用石灰浆处理后使用。（七） 细集料1、 沥青面层的细集料可采用天然砂、机制砂及石屑。2、 细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配。3、 热拌沥青混合料的细集料宜采用优质的天然砂或机制砂。在缺砂地区，也可使用石屑，沥青混凝土面层及抗滑表层的石屑用量不宜超过天然砂及机制砂的用量。（八） 填料1、 沥青混合料的填料宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉。原石料中的泥土杂质应除净。矿粉要求干燥、洁净。当采用水泥、石灰、粉煤灰作填料时，其用量不宜超过矿料总量的2%。2、 粉煤灰作为填料使用时，其烧失量应小于12%，塑性指数应小于4%，其余质量要求与矿粉相同。粉煤灰的用量不宜超过填料总量的50%，并应经试验确认与沥青有良好的粘结力，沥青混合料的水稳性能应满足要求。3、 拌和机采用干法除尘措施回收的粉尘，可作为矿粉的一部分使用。采用湿法除尘措施回收的粉尘，使用时应经干燥粉碎处理，且不得含有杂质。回收粉尘的用量不得超过填料总量的50%，掺有粉尘填料的塑性指数不得大于4%，其余质量要求应与矿粉相同。三、 沥青表面处治路面（一） 一般规定1、 沥青表面处治适用于三级及三级以下公路、城市道路的支路、县镇道路、各级公路的施工便道以及在旧沥青面层上加辅的罩面层或磨耗层。2、 沥青表面处治路面可采用拌和法或层铺法施工，其厚度不宜大于3cm。3、 拌和法沥青表面处治路面可采用热拌热铺或冷拌冷铺法施工。4、 层铺法沥青表面处治路面的施工宜采用沥青洒布车及集料撒布机联合作业。5、 沥青表面处治施工的工序应紧密衔接，每个作业段长度应根据压路机数量、洒油设备及集料撒布机能力等确定。当天施工的路段应当天完成。6、 沥青表面处治宜在干燥和较热的季节施工，并应在雨季及日最高温度低于15到来以前半个月结束，使表面处治层通过开放交通压实，成型稳定。（二） 材料规格和用量1、 沥青表面处治各层沥青的用量应根据施工气温、沥青标号、基层等情况，在规定范围内选用。在施工气温较低的寒冷地区、当沥青针入度较小、基层空隙较大时，沥青用量宜采用高限。2、 在旧沥青路面、清扫干净的碎（砾）石路面、水泥混凝土路面、块石路面上铺筑沥青表面处治路面时，可在第一层中增加10%20%沥青用量，不再另洒透层油。（三） 施工机械1、 沥青表面处治施工应采用沥青洒布车喷洒沥青，洒布时车速和喷洒量应保持稳定。沥青洒布车在整个宽度内喷洒应均匀。2、 小规模沥青表面处治施工可采用机动或手摇的手工沥青洒布机洒布沥青，乳化沥青也可用齿轮泵或气压式洒布机洒布，但不宜采用柱塞式洒布机。手工喷洒，洒布应均匀，喷洒工人应拥有熟练的技术。3、 沥青表面处治施工宜采用68t及810t的压路机。碾压时，应使集料嵌挤紧密，石料不得有较多压碎。乳化沥青表面处治宜采用较轻的机械。（四） 施工准备1、 沥青表面处治施工应在路缘石安装完成以后进行，基层必须清扫干净。2、 施工前应检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设备等。将一定数量的沥青装入油罐后，应先在路上试洒，确定喷洒速度及洒油量。每次喷洒前喷油嘴应保持干净，管道应畅通，喷油嘴的角度应一致，并与洒油管成15°25°的夹角，洒油管的高度应使同一地点接受两个或三个喷油嘴喷洒的沥青，并不得出现花白条。在有风的天气下不宜使用三重喷洒高度。当采用洒布过热沥青的机械洒布乳化沥青时，必须将残留沥青除净并用柴油清洗干净。3、 集料撒布机使用前应检查其传动和液压调整系统，并应进行试洒，确定撒布各种规格集料时应控制的下料间隙及行驶速度。4、 当为半幅施工并采用人工撒布集料时，应先在半幅等距离划分小段，并应按规定用量备足集料，以后每层按同样办法备料。（五） 施工方法1、 三层式沥青表面处治的施工工艺应按下列步骤进行：（1） 在透层沥青充分渗透，或在已做透层或封层并已开放交通的基层清扫后，可按要求速度浇洒第一层沥青。浇洒沥青应符合下列要求： 1） 沥青的浇洒温度应根据施工气温及沥青标号选择，石油沥青的洒布温度宜为130170，煤沥青的洒布温度宜为80120。乳化沥青可在常温下洒布，当气温偏低，破乳及成型过慢时，可将乳液加温后洒布，但乳液温度不得超过60。 2） 当发现浇洒沥青后有空白、缺边时，应及时进行人工补洒；当有沥青积聚时应刮除。 3） 沥青浇洒的长度应与集料撒布机的能力相配合，应避免沥青浇洒后等待较长时间才撒布集料。 4） 前后两车喷洒的接茬应搭接良好。在每段接茬处，可用铁板或建筑纸等横铺在本段起洒点前及终点后，其长度宜为11.5m。当需要分幅浇洒时，纵向搭接宽度宜为1015cm。浇洒第二、三层沥青的搭接缝应错开。 5） 除阳离子乳化沥青外，不得在潮湿的集料、基层或旧路面上浇洒沥青。（2） 第一层次集料在浇洒主层沥青后立即进行撒布，并不宜在主层沥青全段洒布完成后进行。撒布集料应采用集料撒布机或人工撒布，并应符合下列要求： 1） 当使用乳化沥青时，集料撒布应在乳液破乳之前完成。 2） 撒布集料后应及时扫匀，应覆盖施工路面，厚度应一致，集料不应重叠，也不应露出沥青。当局部有缺料时，应