模具设计规范.pdf

产品分析与检测产品分析与检测（一）、装配检测装配检测1首先装配成品，以内定方式（或者其它装配关系）组立2检查各成品装配单隙是否合适，对照公差和变形调整。（二）、结构检测结构检测1.确定成品的形状结构颜色管靠破插穿斜顶滑块部分标出其分型线2.确定成品的总长,总宽,总高(以设计模具时掌控总体布局)3.检查成品是否有过分厚肉,薄肉之处,以设置交口及冷却水参考4.检查成品的重要尺寸部分,以颜色管,并确定好模具尺寸5.初步确认成品中须足够冷却的主要部位,以圈圈标出6.初步确认成品中须设置顶出元件的定位,以圆示标出7.初步确认成品在其模具加工中须拆入子的部位,以圆示标出8.以上检讨有无法确定问题点,应及时反映,必要时向客户确认（三）、拔模角检测拔模角检测1.产品哪些方面未做脱模斜度。要特别注意插穿位拔模角的大小,一般为 35。3.当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模,以利今后改模。（四）、肉厚检测肉厚检测1.肉厚是否均匀，没有薄筋薄胶,不突变2.柱子火山口常用塑料分析常用塑料分析(一)常用塑料缩水率常用塑料缩水率材料缩水材料缩水材料缩水1ABS REV1.006PA 61.010-6TPE+HIPS1.022ABS+PC1.0055PA 1011.015NORYL SEIRIVAL1.0053ABS SIEMENS1.005PA 661.014AC1.024ABS MAPED1.0045PA 121.012PETG透明工程1.0045ABS 10%GF1.003PA 6+30%GF MAPED1.004PBT 20021.0186ASSAN1.004PA66+30%GF1.004PBT 63021.017CABCAP1.005PA66+50%GF1.003ARCYLIC1.0058BSKBATTS1.018PVC1.015-9PPE1.0069BSK YAQIAN1.006PVC软质1.020-5PPE+PS1.00510PBT 20021.018PPO GB64011.005PETG1.00411PBT 63021.01PPOGATEHILL1.006PES1.00612EVA橡皮料1.025POMM90-941.019PPSWHIRLPOOL1.00413PEHD 孑力士1.025POMTHOMSON1.018GP1.00814PELD 软胶GOLDEN1.02POMCASIO 赛刚1.02PS+30%GF1.00615PC防弹胶1.006KKKI 百折胶1.018PSGP 硬料1.00416HIS1.005PP防火1.014PSHIBATTS 不碎1.00517PC 1241.006PPWHIRLPOOL1.01PU1.01518PC+10%GF1.003PP+%20GF1.012VALOXKI1.01519PC+PET1.006PP+TALCKI1.009ZYTEL 4061.01520PSU1.005PCT+30%GF1.003CA酸性胶1.00521PBT1.015PET+30%GF1.002AIM 48001.00522PBT+30%GF&ABS1.005PET+20%GF1.003KRATOM人造橡胶1.00823PF1.008PMMMACASIO1.003TPE1.01524PPS+40%GF1.003PMMA亚克力1.005ZYTEL 4061.015模具尺寸=成品尺寸*(1+收缩率)（二）常用塑料成型性能常用塑料成型性能分类塑 料 名 称收缩率(0/00)逃气孔适宜深度(mm)模具温度()成型温度()结晶性PP聚丙烯200.010.024060205288PE聚乙烯200.022060149371非结晶性HIPS 825聚苯乙烯50.022060163316ABS丙烯晴丁=烯苯乙烯50.035060220AS(SAN)丙烯睛苯乙烯20.035070191316PMMA 聚甲基丙烯酸甲脂(压克力)54070204254PVC聚氯乙烯51060170210以上均为热塑性通用塑料.（三）常用塑料的壁厚值（常用塑料的壁厚值（MM）（四）常用塑料拔模角度常用塑料拔模角度塑 料最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚HIPS0.751.251.63.25.4ABS0.751.5233.5PE0.61.251.62.43.2PP0.851.451.752.43.2PMMA0.81.52.246.5PVC1.151.61.83.25.8POM0.81.41.63.25.4PC0.951.82.334.5PA0.450.751.62.43.2塑料名称型腔型 腔型 芯HIPS35130301ABS40120351PE25452045PMMA35130301POM35130301PC3513050垫固性料2512050二、模 具 篇二、模 具 篇排位排位1根据产品大小、结构等因素确定模穴,如 1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。2当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。3当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。4一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。5排位时应综合模具每一方面，对浇口、流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。6排位时以产品零线为定位基准。模仁大小的选择模仁大小的选择两产品之间有主流道，两产品之间应在 2530 之间，最少应有 2025，如无主流道之间的距离应在产品深度的 1/5 到 1/3 之间模架大小的选择模架大小的选择1.模仁的长度近似等于模架宽度（并非绝对相等，可大可小，看具体情况而定）2.模仁的宽度一般近似等于模架宽的 2/3 左右3.模仁长度比回针最小间距小 2030mm4.后模框框底厚度一般等于模架长度的 1/10，尽量不小于这个值，最小不小于 25305.前模框底厚度一般定为 A 板厚度的 1/3，通常比后模框底小些，最小不小于 25306.模仁底部距离 B 板底部的长度不得小于模仁长度的 1/107.尽量采用标准模架，标准模架之改动 A.B.C 板的高度8.选用模架时一般在 4040 以下的模具时采用“工”字模，超过 4040 则可考虑采用直升模9.通常模仁的长是宽的 2 倍以上时，应将模仁分成两块或者更多10.模具大小超过 600 以上，则一般不适用模仁（便于加工和装配）模架大小确定的注意点1.考虑成品的总体高成品高尺寸是太大,則母仁 CAV 部分的边缘厚尺寸只须达到封闭熔体塑胶即可.一般為 1530mm.查表定值,当然,这一尺寸还要考虑水布置及螺钉部分.成品的高过大時,侧壁厚取值就完全一样了.2.考虑加工成本，如顶出板经常只需做成顶出块即可3.对于有滑块的模仁应该把滑块的行程也算入到模仁宽度（高度)之内模仁的固定模仁的固定1.模仁使用杯头螺钉从 A 板(B 板）锁入，锁入模仁的长度为螺钉直径的 11.5 倍，一般为1.5 倍，不超过 2 倍，注意不与顶针.水路.复位杆等机构干涉。2.螺钉距离模仁边一般为 1015mm3.模仁长度在 150 以下时螺钉大小为 M8，150200 为 M10M12，大的可采用 M14.M164.平均 5080mm 排布一个螺钉，长度为 300 以上采用 3 个以上那个螺钉杯头螺钉的避空：杯头螺钉上面的杯头与杯头孔的避空为 0.51mm，杯头孔的深度比杯头的厚度大 1mm对于 600 以上的大模仁如果要做模仁需要在模仁四周加上斜压块7.模仁斜压块的取值:斜压块的作用是对模仁施使其定位于基准面一側,所以斜压块的大小取值是跟模仁有着直接关系.如图 3 所示.注意:管斜压块是否在高 H 上特別大,要把其做得太矮小,以低于 PL 面过多,其实只需下 1mm.中托中托.垃圾钉垃圾钉.支撑柱支撑柱.KO孔孔中托（EGP)1.300 以下的模具只需加 2 根或者不加中托(看具体情况），超过 300 加 4 根，最多也是 4 根，起定位作用。2.中托的直径与复位杆接近（一半大于一点）3.中托由底板锁入，一半升入 B 板 510mm4.中托必须对应中托司，中托司位于顶针板之间，高度略小于顶针板总高垃圾钉1.垃圾钉大概 150 左右放一个，复位杆下面一般有2.垃圾钉厚度为 5mm3.一般出口模有的不加垃圾钉看具体情况支撑柱(SUP)1.200mm 以下的模具一般不采用支撑柱2.支撑柱 100mm 左右排布一个3.支撑柱位于模仁正下方到 C 板底部，不能与顶针等机构干涉4.模具的进浇口附近,尤其是盲形浇口的附近,因为有许多的上,下盖,及掀盖,在采用盲形浇口进浇口产生溢,浇口附近注射压力太大.5.靠破,插穿面的正下方,一定要有支撑柱 SUP6.热流道系统模具中,母末班背后偷空部分亦应多布置 SUP 对分板及母模板进支撐,因为此处注射压力极高,变形可能性极大.7.在公模侧枕板之间必须要尽量有针对性的布置 SUP,且保证公模的底部各各部位都有所支撑.8.在模具比较小的情況下,布置大的 SUP 要注意可以减弱顶出板的強,防止顶出板由于SUP 的偷孔太大太多而被损害.KO 孔1.KO 孔大小应参考注射机顶棍大小，大概 100mm 分布一个镶件镶件.镶针（入子）等拆分镶针（入子）等拆分方加工与维修对于一些结构复杂,特殊的形.这些形状加工困难,并且维修.对于这些形状,可以以拆分镶件的方法来降低其加工与维修难度.于成型和脱膜當成品中有較深的筋,或者其它成型的结构(如图 5,图 6 所示).这些结构在成型时造成射饱,烧焦,接痕等缺陷.拆分镶件可以相当有效地解决这一问题.入子四边的间隙不仅可以于成品在成型时增加排气,并且也防止成品在脱膜时可能出现的真空粘模情况.图 5 中筋太深且太薄如果拆分镶件很难充满,而且会烧焦图 6 中拆分镶件容出現包風现象,而且在顶出时会因真空而顶出.如拆成镶件可以改善上述情况替换入子,增加模具强度在模仁或滑块等成型零件上有小面积靠破或者擦破，为增强模具强,提高模具寿命,可以把擦破(或靠破)部分拆入子后,用较好的材替代.节材料,降低成本在模仁或滑块等成型零件上,当部分形状异常高出其它面時,或者于加工时,可以拆入子来节省材料,降低加工成本.入子的拆分原则1.入子的边界一般处于成型形状的较突出部分,如模具高出的各式各样的台阶圆2.入子顶部的靠破可以与成型面中重要尺寸重叠,以防止入子重要尺寸到位而直接影响到靠破面的改动,造成补焊加工.3.模仁全部为入子拼合式之拆法:特大的模具为減少其加工周期,也为方加工,一般设计思是将整个模腔分割成几个模块进行同步加工.4.加强筋的拆法:当筋深已达到筋宽的 5 倍尺寸时,就可以考虑入子成型,在筋处考虑是可以拆入子但需从加工出发,需从冷却角度出发,可一味见到有筋就有子拆法.入子的固定部分:拆入子的基本原则是:好装 好拆 好加工 好固定.拆入子的形式基本有两种形式,帖拆（面镶）和通拆帖拆-是在大入子上挖一個沉穴(通,然后用正面或背面锁螺钉之方法边接固定,好处是入子底部妨碍通水或大入子过高,帖拆可以減少入子穴加工（面镶槽一般铣削加工）通拆-是在大入子上以线割的形式加工一個通穴,然后入子以背部拉钩或螺钉的形式固定.圆入子的防转:做成“D”字形镶件托：镶件的一边必须加个托，一般宽度为 3 到 5mm，高略大于宽一两个 mm模具设计中的一些注意点1.当模具的定位环安装在前板,而注道衬套被安装在母模板时,前板与母模板须在模架加工阶段追加定位销,以保证定位环与注道衬套的对称性.2.当模具的注道衬套被沉入模具中过深时,须考虑注机之喷嘴能否抵住注道衬套的顶部球面.3.热道系统中为保证整个系统安装损坏,设计人员须在模具的前板,前枕板,母模板之间插入导柱.导套以起安装导向作用;导柱,导套的规格比 GP,GB 可以小一个规格型号,但可太小.4.三板模中,前板与后板厚须保持一致,以上机安装,所以一般都需偷肉前板5.直筒式导套在模具设计时,侧面要有无头螺钉锁紧防6.公,母模板的吊模孔选择时,是建在起吊整组模具的基础上的而其它各模板上的吊模孔设计只要考虑模板自己重,另外,在相拼模仁的模具中,设计人员一定要设置各块大模仁的吊模作业孔,包括滑块顶部7.模具中装有油压缸,并凸出模具整個外形,须考虑在油压缸四周设计保护杆四根,以防止油缸在作业及运输中损坏.模具设计的总体首先:所有的设计安排必须以最终的成型注射为宗旨,保证在最短的成型周期注塑最佳的成品其次:以加工的实际条件出发,考虑零件的可加工性,并尽可能优先采用传统机械加工,有必要时,作回转体零件,这样可以方其固定部分的钻孔加工.当个零件的尺寸标注,一定要标明:PL 面,基准角,入子位置,甚至是加工工艺安排.浇注系统主流道主流道1.主流道一般为圆锥形,角度 24o2.SR=Sr+1mm Sr 为注机喷嘴球半径有 Sr=10 和 19 种D=d+(0.51)mm d 为注机喷嘴內孔直径有 d=3 和 4 种=2483.以上尺寸中 SRD 的确定与注机的配合有关而值的确定与分道的直径和其数量有关即主道下端开口部分直径的大小可以使分道的受到影响过与及都是可取的所以此处一般考虑为主道开口部分直径为分道公称尺寸的 1.251.5 倍主流道截面大小的确定在注射成型的所有过程中流道的压力损失是相当大的在道的所有截面上如果说总体偏小则材的充填时必须以高压射出此时会相应带来成品的品质缺陷而道截面过大也会浪费材所以如何取值于道的粗细大小应以成品的重或投影面积为参考这是一个非常重要的一個观点。主流道截面大小的确定主要分为按制品重量确定和按投影面积确定，确定如何选择应用,最主要的是看成品重和投影面积中哪个起決定性作用,一般扁平类产品按投影面积确定，高直类按成品重量确定。根据制品重方法确定道公称尺寸根据投影面积的方法确定公称尺寸冷料穴冷料穴的作用就是存储从上游的塑胶冷料头,而防止其沖入模腔影响成品的品质,甚至是堵注小的点浇口,基本上可以分为两种形式一.主道冷料穴(井)如图 1(A)为主道冷料穴,一般用于两板模中,冷料穴为 6倒钩,内径为分道直径大小d,深取值为上主道的 1/5 倍长度,如图中标示.（图 A 为俯视图）如圖 1(B)为主道冷料井,一般用于三板模中,冷料井的外口直径D1 取值可以20,25,30,固定三种,目的以统一机加工之成型刀具,然后冷料井全周以 10脱斜倒深,深約为分道深追加 12mm.二.分道中的冷料穴:如图 2其位置处于的未端益,是分道的过长部分,延长的长度为分道整体长度的 1/10,但能小于 6mm,另外,冷流道在某些模具上沒有布置是对的.如图 3浇口部分浇口部分浇口类型.特征.用法.注意事项一.侧浇口特征：1.形状简单，便于加工，精度容易保证2.试模时如发现不当，容易修改3.能先对独立控制填充速度与封闭时间4.必须进行浇口处理，会增加成本用途：主要用于成型各种形状的 200g 左右的中小型产品注意：1.b 不一定在 2-5 之间，如大于 5 的扇形浇口。2.T 为产品厚度二点浇口（点浇口只用于细水口）特征：1.浇口位置比较自由不受限制2.剪切速度高，能使流程比加大，但剪切速度过高时浇口附近易引起胶体破裂，白化3.多点进料或多型腔时，易控制平衡4.浇口必须用三板模切断5.浇口附近变型小6.加工相对复杂用途：适用于成型壳，盒类零件，但对成型流动性差和热敏性塑料不利，对成型平薄易变型和复杂形状不利。三.潜伏式进胶特征：1.与点浇口基本相同，但在开模时自动切断2.可隐藏在外表不露出部位，使浇口痕不外露3.加工较难4.浇口处易磨损用途：同点浇口，不适用于脆性材料。注意点：潜伏式浇口：推切式：1.T 不超过产品厚度的 0.7 倍。2.一般潜到后模。3.潜伏式浇口与产品相交部分可做成半球形调整尺寸。四.扇形胶口特征：1.成型性良好，后加工困难2.流痕或定向性佳，具有防止变形的效果3.成品侧面允许有浇口痕迹，底进浇不允许用途：与侧进浇相似，通常用来成型宽度较打的薄片塑件，常用于透明材料五.大水口直接进浇特征：1.从竖直浇口流入制品注射压力小易成型2.之用于一模一腔产品3.运用于深腔壳型和箱体类产品4.必须进行减浇口处理，增加成本用途：用于打而深的产品，用于流动性好（如 PE.PP)会产生弯曲，翘曲六.牛角进浇特征：1.与点浇口相似，但只能在脱膜时自动切断2.可隐藏在外表不露出部位，时浇口痕不外露3.加工较难，有两子拼装而组成4.浇口处易磨损用途：同点浇口.适用于成型脆性塑注意点：1.那个牛角尖的部分（分流道小的一端）为 2 3.2.L 的长度为 1520，不要大于 15，越小越好。3.与产品相连的那个小浇口和潜伏式浇口一样为 0.61.2。3.不适用与 PS 等脆性材料(适用于 PD.ABS 等塑料）。浇口大小对注射的影响：浇口太大.可能使塑胶在浇口处二次塑化充分,使塑胶的流动性降低,从而促使模型內部应力相应增高,并有浇口冷却慢,外观痕迹明显,而反之浇口过小,则浇口处压力损失太大,足,使成品产生填充足等现象,似乎是在浇口这个关卡交处太多.浇口位置的选择：1.浇口位置应避免在模仁薄弱环节（图 6，有入子类型的）当浇口位置得已处于模仁的薄弱环节附近,要特別小心保护该处被过大的注射冲弯,可以考虑在浇口的周围,处于薄弱部位一侧追加挡料块,以克服塑胶充填的正面压力.2.浇口位置应避免公模侧有筋位置当在母模侧布置浇口作图时,偶尔會正好碰到公模侧有筋位置,这时就必须镜像检查,并接力移位避免掉,否则,当进浇口处于筋上方时,注射保压之后,该处的塑胶粘模將会很大,促使脱膜困难最糟糕的就是筋被断.3.浇口位置应靠近厚肉处,以对该处进浇充分的成型保压.冷流道设计原则冷流道设计原则1.冷道系统中分道的拐角处,必须以 R 角拐弯代替直角,方跑胶2.较大成品中一般采用多点浇口时,可以考虑主主浇浇口和辅助进浇浇口两种综合运用形式3.按键一类的面成品用冷道设计时必须一键一个浇口,这方面著重强调的是各按键的同时进浇,遵守的是进浇平衡之原则.如图 84.在整個道的设计中,从成型之角度考虑,设计人员必须尽力缩短道的长度,这样,但減少废料,有于成型调整,即注机的喷嘴靠近,模具的型腔,热量及压力损失可以减少.5.浇口的位置和数量应保证成品的品质之基本角出发,如齿轮类进浇口设置,为么是布置一个浇口,而是三个,原因就是为成型时的冷却保压,使齿轮的各齿轮的各轮公差超职尺寸,但如此一来,该成品的道废料明显增加.如图 7热流道热流道热道系统的制作注意事项:1.密封性热道系统造成溢,但很难去除,而且当溢包住热道系统时,会出现温度的失控,造成成品品质失控,外部的电力线,感温线也会因此而损坏首先,热道系统在装备组入模具时要保证其装备定位的准确无偏差,前后抵紧部分要确实基本保证分板有 0.1mm 的压紧余即可.其次,热道中分板的最后要有足够的支撑垫块,支撑垫块之支撑作用面积要大且均匀布置,以防止热道中的注射.压力过大而抵压分板变形,溢出塑胶.2.防水性:热道系统中电线(电加线,感应线)较多,包括外置的接线盒部分,在设计时,请注意它们的干燥，可以有冷却水或其它进入引起线圈之间短或热嘴內部生锈。首先,所有线圈的接口并入接线盒,设置于模具的母模板天侧,天侧平面开设横向排水槽,防止接水时有水溢出该面入热板穴內.其次,在设计母模侧水时,应尽量避开天侧的接线盒,与之保持相当一段距离,或水口安置在非天侧接出.再次,母模板背部的水注意绝对密封,包括有水套的热肯处.3.装配的导向性:当热道系统的所有部分全部被固定在与前板相连的中枕板上时,必须考虑该部分与母模板部分组时的导向性,绝对能让热嘴与热嘴孔相互碰伤.所以,在此时,一般作法是在前板和中枕板上追加 4 根导柱,其直径是在公模导柱的基础上再小10mm 左右即可,但长度要超出热嘴前端 30mm 左右.热道系统的组成部分:组成基本上有灌嘴,分板,垫块,加热管(线圈),感应线,热嘴,销钉部分,接线盒,有时还包括热嘴处的水套部分.（参考将以图 9,图 10,图 11）灌嘴:是将注机的熔体塑引入分板的中间过度接口,它是被直接连接固定在热板上,所以,关于其与定位环的中心对称程需要有個保障,否则将会促使注机喷嘴对偏灌嘴而溢图 10 中的灌嘴因突出部分相当长,所以为保证其内腔道的热在其外壁四周也加上热线圈,而当灌嘴高过小时,可以省略。分板:分板的作用是将上游中心灌嘴的塑分別通到各热嘴处,分板的总体形状是应由热嘴所处的平面位置而決定.以下图档可以作为形状设计之参考.如图 12分板设计注意点:1.分板的外形应考虑加工成本,尽量采用斜向道,如,四点浇口中尽量以“H”形走向代替“X”形走向,以传统机械加工,且锁孔方,成本可以绝对降低.2.分板中的加热电热管应尽量设计成直管式,可避免时,才做弯管式,因为弯管式本身的购买费用较高,而且是被安裝在分板上,下下表面,必须成双购入,合算.3.分板中,其头部的塑胶密封性让人注重.如何保障好这一占,见图 9 中 Detail 部分，因为分流板的端头一般是日后无需拆下,所以,在起初加工時,可以将该出口彻底烧焊死.4.分板內道的孔径將根据制品的重确定一般在412mm 分板或是采作厚板整体加工的方式，图 9 图 10 中或是采用两块板组合叠加式，以便于加工检验，图 11 但后者因注射压力大时容易产生毛边，保证树脂的封漏，采用是必须紧固装备。加热管,加热线圈,感应线图,接线盒:这些属于热道系统的加热元件,对于这些元件所派生出的电线部分必须由排线槽引出模具至天侧接新盒处，排线槽的截面尺寸可以为 30 宽，20 深,从各热嘴,或分板的端头开始排线,至接线盒处.如图 14.垫块:分板在成型时都被高温加热,且內部有相当高的注射压,这些种种的因素都会导致热板的变形,而克服這些变形的元件就是支撑热垫块支撑热垫块但布置在中心灌嘴及热嘴的对面,应有大面积的垫块支撑在螺钉底部,尽可能均匀大面积地布置支撑垫块,防止分板变形,同时,也可以防止母模本体底部的变形,使成型的靠插破充分.注意:垫块过大时,应在其表面开槽,以減少垫块的散热面积。定位环及唧咀定位环及唧咀一.定位环1.定位环主要分为 LRA 和 LRA 两种类型，LRA 较为常用（LRB 类型的只有在有特殊说明的时候才使用），LRB 一般用于主流道不超过 80，模具长度不超过 300 的小模具。LRALRB二.唧咀1.唧咀主要分为 SBA,SBB,SBC 三种类型2.唧咀的选择无特殊要求的话对于模具不超过 400，主流道超过 80100 的选用 SBA 类唧咀（有螺钉）.3.不超过 400，主流道小于 80 的选用 SBB 类（无螺钉，有阶梯）SBASBBSBCA 比主力道下端直径大 6mm。其中 SBC 不常用，SBA 强度最好，SBB 性价比高常用于小模具。唧咀大小的选择：1.R 的半径根据注射机球的半径决定，R 的半径比注射机球的半径大 12 个 mm（大多是 20的）2.锁唧咀的螺钉一般采用 M5 或 M6 的螺钉，唧咀厚度为 153.对于两个模仁的模具，在相交的地方要做主流道的话，则要适用水口水口镶件，水口镶件要做“D”字形防转。定位环与唧咀的用法：冷却系统冷却系统的设计原则:一.冷却系统的均匀性从成品的肉厚角度考虑,厚肉加强冷却,防止后收缩变形从成品的复杂程考虑型腔高低起伏较大处加强冷却浇口附近的热大,加强冷却冷却水总长(联长)可超过 1.21.5m，最好不超过 1.2 米冷却水尽可能短地控制死水区冷却水应尽可能避免熔接痕产生位置,肉薄的位置,以防止缺陷加重冷却水的截面可大幅忽大,忽小二.冷却水水孔规格(英制管螺纹)水孔孔径(mm)PT1/86 8PT1/48 10PT3/810 12注:当采取 PT1/2 规格17 18 孔径的水孔时一般是在其孔內追加隔水板之形式做水路需要注意的事项：1.小型模具的产品轮廓面距水路的距离为 10mm，大的可做 15，一般不超过 202.小型模具（模仁不超过 200）的做成6，大点的可做成8 或者10，不能超过 123.水路的冷却范围为自身直径的 35 倍4.水路不能与顶针干涉，水路与顶针或螺钉的距离为 3mm 左右，不要小于 2.5mm5.水路的进出口一般在注射机的反操作侧6.水路的借口之间的间距不小于 30mm（便于接入管接头）7.水路进入模仁时必须加胶圈，胶圈与水路的间距为 2mm，节省空间可做成 1mm冷却水路的几种形式：1.对于深腔形产品可采用冷却井或冷却管形式冷却，冷却井中间用隔水板隔开。2.对于高类（桶类）产品可用外六角螺旋循环冷却。3.扁平成品的模仁冷却：扁平成品大多属于外观件,外表面之要求较高,变形要求高,所以设计冷却系统时,水应尽量放在熔接痕处,且水距成型型腔须控制在 30mm 左右,但可以让水孔与水孔的距离靠近一点,大约为 50mm 左右,以保证均匀及充足冷却,水孔孔径可以取11.7,宜过小,4.对于无法跑水路的区域可采用铍铜冷却（铍铜热传导性好，价格较高），还有些有许多胫位的地方不好加铍铜，可拆分镶件，镶件用铍铜制作。5.斜销,滑块等需要有冷却水,以防止热胀冷缩使运动卡死.大型斜销，斜销由于是移动的，可在顶出板设软管而后接入斜销。（W 大于 40 时属于大型斜销）冷却系统的特别注意事项一：模具温度较高时(70以上)模具应注意的有关事项1.模具材质选择要求人处理后材质耐磨性及硬方面较高,而且处理之前的切削加工性较好.2.模具冷却系统中的密封圈材质需要有加铅的成分,以耐热用3.在模具的插穿成型处由于热胀冷缩也会拉伤插穿面,可以适当增加插穿角,減少插穿作用面积,即将整個插破面之中央部分偷肉,下四周边界面作插破成型.4.2二.当模具的本体板有足够大时,请设计人员勿忘在本体板外部水孔接头处沉口,尺寸如图 13,以隐藏管接头,在翻模及裝水孔时快捷,无需接头是否已凸出模具外表面.顶出系统在注射成型过程中,塑件由模具中脱出,脱出塑件的机构称之为顶出机构(顶出系统)一.顶出系统的设计原则：1.顶出过程中要保证顶出绝对平均,顶出平稳,选择顶出元件的类型与大小要有主次,即主要顶出元件及元件顶出元件2.顶出元件的选择及大小应尽可能地统一,尽量单一化,以于加工及降低成本3.顶出的元件是直接作用于成品表面的,顶出要足够地大,顶出元件应尽量做大,使顶出平均,平稳.4.结构复杂的成品无法保证一次顶出时,则考虑设计成二次顶出.5.顶出动作时,要保证公模侧形成真空背压,可干涉其他成型元件,如有形成真空背压,则作吹气式顶出动作(如扫描仪,下盖)6.顶出元件头部有靠破成型时,应在其元件的底做追加 ST（垃圾钉）.二.顶出部位的选择：1.顶出部位首先应从成品四周考虑设置,并采取 较大面积的顶出元件.如顶出块,顶出板等然后再考虑中央部位的顶出给予追强顶出.也须优先采用大的顶出元件(斜销,顶出板,大顶针等),小的顶针原则上给予布置.2.成品的非改观面及依据客戶的要求(如走纸面,滑轨面等,允许设置顶出的成型面3.顶出位置尽可能设置在成品粘模较大的地方,如靠近 RIB（骨位）,BOSS 等处4.顶出位置尽可能设置在成品强度,刚最大的部位,以避免顶出时损坏成品面.如凸缘,角筋底部等.但考虑布置于斜面上(见图 2)5.如成品面允许有顶出的痕迹,可以考虑做熔接加肉布置顶针,脱膜后续加工将其去掉.(见图 3)三.顶出程的确定1.要使成品能顺利从模具中取出,必须保证有足够的顶出程一般选择全成品顶出:S(顶出程)=成品高(H)+余(1520)mm在特殊情況下,可以考虑,非全成品的顶出,如(图 4)四.顶出系统的组成:顶出系统是由:(1)KO.孔;(2)上,下顶出板;(3)顶出时的导向件 EGP;(4)顶出限位块 SP;(5)顶出元件;(6)回位销 RP;(7)强制回位机构;(8)顶出支撑块 ST;(9)程开关1.KO 孔作用以方注机顶杆伸入并接触顶出板底部.位置尽量靠近顶出板四角布置,以保证顶出平衡,其准确位置须参照注机顶出杆的位置尺寸.四角的 KO 孔位置过远,请在中间区域也布置 KO 孔,防止顶出板顶出变形.大小由注机顶出杆直径决定,同位置的顶出杆有同直径的 KO.孔相配2.上,下顶出板作用连接和固定顶出元件,并对其施加推动作 注意在模具布置较多的支承柱 SUP 时,需验证顶出板的强,以防止顶出板变形,引起顶出平均3.顶出的导向件 EGP作用在顶出板板作顶出动作时,起导向作用位置尽靠近顶出板四角或两端布置,以保证顶出顺畅大小直径与 RP 的直径相同,长度方向是伸入公模板 15mm 的总长计算(如图 20)注意在小模具中(模具宽度在 80mm 以下)且顶针规格较大时可以需要 EGP,而顶针较小或有打管型芯时必须有 EGP 的设置，EGP 拔出孔的规格，如下表EGP 规格限位块直径4.顶出限位块 SP：作用有目的的限制顶出板的顶出程位置安裝在模具顶出板上且为 KO.孔的正对面或附近位置数量根据 KO.孔数量而定(当 KO.孔是 2 个时 SP 也为 2 支)大小直径根据模具大小而定,高根据实际需要而定,如上表5.顶出元件作用直接与成品接触,局部成型,但主要起顶出作用种类顶针(圆,双截式),扁顶针,顶管,空气顶出,顶出块,顶出板等.顶出元件一.顶针顶针价格便宜,供货快,是常用的顶出元件.而且顶针孔加工快捷,深孔锁加工时,可以一次性OK,生产成本低.1.顶针的规格,标准D,L 尺寸為标准尺寸,做改d:1,1.1,1.22(级数为 0.1mm)2,2.5,312(级数为 0.5mm)16 18 20L:50,75200(级数为 25mm),250,300500(级数为 50mm),600,700(级数为 100mm)2.顶针的形式:(1)单节式顶针(如图 6)(2)双节式顶针(如图 7)(2)扁顶针（与双节顶针类似）3 以下顶针为防止强度不够造弯曲,一般做成双节式式,2,2.5 依其自身总长可以做成单节式扁顶针也为双节式，上扁下圆，常用的宽加 1，长 45，下面的托为5参数要求:d应为d 的 2 倍 d 3L1,L 取值依单节式中 L 的相同级数(保证顶出程)3.顶针的取值(1)直径大小的取值从成本考虑:优先用4,5,6,8,10;尾数为.5 尽量用 同一套模具中顶针规格尽量统一,減少顶针孔的加工时间从成型脱模角考虑:优先选用大号顶针如16,12 等(2)布置的取值:顶针一般排布在产品的筋的周围，顶针距加强筋在 2mm 左右，距离模具上的骨位 23mm，排布顶针时尽量排布在产品表面，尽量不要做在产品斜面上，如果做在产品斜面必须咬花。顶针要布置在成品的高低转折处.(如图 8)4.顶针的防和防转顶针的接触面为曲面或斜面等非平面时,要做防和 防转.尤其请设计人员注意(1)防转方式:（顶针下面必须做防转）常用的为防转面形式(如图 9);另一种为定位销形式(如图 10).(1)防滑方式:防面通常用简单开槽:如一字槽,十字槽,当成品要求高高,放电咬花.在产品的顶出部位是斜的或者圆弧时必须加咬花，下面要做成直转。其他：1.顶针孔与顶针的避空为 0.51mm2.顶针孔自然孔时线放电成小孔然后线割，对于镶件上的可以用传统加工方式5.扁顶针（与双节顶针类似）：扁顶针主要用于产品的边缘无法加顶针，适用于墙薄的产品。二.顶管顶管一般用于较深 Boss 孔（圆柱环）的成型顶出,较深 BOSS 孔顶出时,用顶管直接作用于 BOSS 底部,顶出大且平稳,顶出效果优于普通顶针顶出，顶管塑件的型芯定在下固定板上,顶管固定上下兵出板之间，注意：一般在圆柱环大于 10mm 时才使用顶管，否则可用顶针。（如图 14 之普通顶管）两节顶管：此种方法就是將顶管下端加大以加顶管的强度,保证顶管在顶出过程因壁厚太薄而发生变形顶弯或破现象的出现。顶管的取值:(1)內外径的取值,保证有相应铰刀加工其相应配合孔(2)顶管的偷肉段壁厚要1mm,可太薄断裂,否則可考虑双节式顶管(3)顶管外径要取整数,型芯可精确到 0.1mm注意点:(1)能有干涉(与成品)(2)运动要顺畅,平稳(3)打管內,外径要能相对运动(4)S=L+(1015mm)(5)顶管型芯为一套组合件,需外购加工,需相应加工图纸三.顶出快顶出块顶出机构是由顶出块通过连接螺丝与顶出杆连接而组成.顶出杆同普通顶针固定在顶出板上,顶出回位时,顶出块与顶出杆始终是相对固定的.顶出块机构一般用于较大面积的外观筋边沿处或较深成品的內部，顶出时成品受较大且平均,顶出平稳.顶出块设计时注意事项(1)顶出块的大小取值因模具及成品尺寸大小而异,考虑模具强度,以及顶杆强度等因素影响.(2)顶出块上一部分为靠破,一部分为成型部分,边界应有 0.20.3mm 距离,防止切伤成型面(3)顶出块参与成型及顶出一侧的形状与成品造型有关,此侧为圆弧面时,需设计加工定位基准面.四空气顶空气顶出的应用场合:当成品内侧 在正常顶出过程中产生背压,包風,成品包在分模面上,而成品内侧允许有任何顶出迹象时,考虑用空气顶,空气顶出即在模具打开后,通过气阀转换,转为气体顶出,使成品顺利脱离模具。（常用于容器类，如；脸盆）注：气顶会在顶出部位形成顶出痕迹。五.顶出板顶出板应在每一组模具中第一位考虑设置,在它被成为主要顶出部件后,再在成品內部之一些顶出及的地方布置顶出块,方梢,顶针等,做到有主有次,就算是试模成型时出现顶白现象,也可以做到调节有轻重点.以上之頂出設計方案,請各位再認真考慮加強,并逐步運用到各种模具結构中去.(圖 17)复位杆 RP:作用:在模具合模运动中,顶部撞击母模面,受后推动顶出板复位.大小:由标准模架決定.强制回位：在设计中遇到滑块下面有顶针或活动型芯(如顶针.顶管)公母仁都有机构且相互之间有包容现象滑块与斜顶之间靠破等等只要在合模时有相互干扰的现象发生,为避免撞坏模具必須设置先复位机构种类分为四种:.机械杆強制复位;.机械摆杆强制复位;.弹簧强制复位;.油压缸系统1.机械杆强制回位机构原:拉杆强制先复位机构分为两种形式.注射机顶出杆与上下顶出板通过螺丝连接,由注射机顶出杆带动顶出板实现顶出及复位动作.（优先使用这种）注射机顶出杆直接用螺纹连接在顶出套筒上,顶出套筒用阶梯固定于顶出板上,通过顶出杆帶动顶出板实现顶出及复位动作.顶出套筒上做削边防转定位.此种连接形式动作时,螺丝连接部份发生断裂,拆换.(如图 18)，强制回位螺丝有 M16 和 M20，具体取值如下表。2.机械摆杆强制复位斜压块的长度能超出模具的下固定板,一般高出下固定板的底面 1520 ,斜块与摆杆相撞的地方做倒角摆杆的长度确定,摆杆的长度应能保证大于顶出程且能在合模之后,摆杆与枕板边缘相干涉,即摆杆的长度要小于 L1摆杆与公模本体板成可转动接合,见剖视图,螺钉与摆杆之间做一個衬套,且衬套有一段进入本体,这样摆杆的可集中在衬套上,保证机构的强度此机构的运动过程是合模开始,斜块向下运动,当它的一端碰到摆杆一端时,摆杆一端的圆柱销带动顶出板向下运动,当顶出板运动到位时,而斜块此时下好脱开摆杆继续向下运动,这样就实现在合模之前顶出板就能够先回位的效果设计中需注意的问题:在本体板或顶出板须做主位偷以在顶出过程中能够顺利将产品顶出模具在安裝早回机构那一侧面做对称支撑柱,以在模具搬运过程中放置平稳设计过程注意此机构是否与水孔或其近的东西发生干涉机械摆杆一般适用范围:适用小型模具的强制回位机构.(图 19)3.弹簧先复位:详见(图 20)当顶出板上有斜梢连接时,应尽量避免使用弹簧先复位机构(除客戶要求外),以防止斜梢顶出后倒退勾住成品.解決办法:取消弹簧用优力胶替代。弹簧的选用用途:缓冲，减震，储存能.模具中常用压缩弹簧(轻负荷/中负荷),且截面为扁形.分类:备注：(1)弹力=定数*压缩量(2)压缩比=压缩量/自由长(3)a/(a+b)(4)塑模具常用轻负荷和中负荷,优先使用中负荷.选用条件:(1)使用极限:由模具寿命程确定弹簧的负荷类型.(2)弹簧的內孔径D 比安装销的直径大.(3)弹簧的外径d 比安装孔小单边 1mm.(4)自由长度计算:由程预压量和压缩比来计算.(5)弹簧规格长度优先使用规格品.自由长度计算:(1)自动复位(即回位销弹簧)L 自由=(S+预压量)/压缩比其中 S 为顶出程S成品高+预压量取 510mm,根据回位时的阻确定,阻小则预压小.L 自由长度须向上取规格长度.备注:装备图中弹簧