SH3501-2002石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范双语版教学内容.doc

Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。SH3501-2002石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范双语版-备案号：J2492003SH中华人民共和国石油化工行业标准StandardforPetrochemicalIndustryofPRCSH35012002代替SH35012001SH3501-2002AsubstituteversionofSH3501-2001石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SpecificationforconstructionandacceptanceofhypertoxicandcombustiblemediumpipingengineeringinpetrochemicalindustryChineselanguageisthe"original"languageandifinconsistenciesexistbetweenEnglishandChineseversions,theChineseversiontakesprecedenceandtheChineseversionisthelegallybindingversion.原本以中文书就，如果英文和中文版本之间存在不一致，以中文版本为准，中文版本具有法律约束力。20030209发布20030501实施国家经济贸易委员会发布IssuedonFeb.9,2003ImplementedonMay1,2003IssuedbyStateEconomy&TradeCommission-目次ListofContents前言Foreword1范围Scope2规范性引用文件Normativedocumentsquoted3总则General4管道分级Pipelinegrading5管道组成件检验Inspectionofconstituentelementsofpipeline5.1一般规定Generalspecifications5.2管子检验Inspectionofpipe5.3阀门检验Inspectionofvalve5.4其他管道组成件检验Inspectionofconstituentelementsofotherpipes6管道预制及安装Prefabricationandinstallationofpipeline6.1管道预制Prefabricationofpipeline6.2管道安装Installationofpipeline7管道焊接Weldingofpipeline7.1一般规定Generalspecifications7.2焊前准备与接头组对Preparationandassemblyofjoints7.3焊接工艺要求Requirementforweldingprocedure7.4预热与热处理Preheatingandheattreatment7.5质量检验Qualityinspection8管道系统试验Testforpipingsystem8.1管道系统压力试验Pressuretestforpipingsystem8.2管道系统吹扫Sweepingforpipingsystem8.3气体泄漏性试验及真空度试验Gasleakagetestandtestofvacuumdegree9交工文件Handoverdocument附录A（资料性附录）常用有毒介质、可燃介质AppendixA(DataAppendix)CommonHypertoxicandCombustibleMedium附录B（资料性附录）焊接接头坡口形式及组对要求AppendixB(DataAppendix)TypeofGrooveofWeldJointandRequirementsforAssembly附：条文说明ExplanationtoClauses前言Foreword本规范是根据国经贸厅行业200236号文的通知，由中国石化集团第五建设公司对石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH35012001进行修订而成。本规范共分9章和2个资料性附录。本规范与SH35012001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范相比，主要变化如下：适用范围扩大至毒性程度为中度危害和轻度危害介质；调整了管道分级规定，与SH35092001石油化工管道设计器材选用通则协调一致；将有关内容与GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范进行了协调；修改了原规范中管道组成件检验、试验的有关规定；完善了焊接接头检验方面的有关规定。本规范以黑体字标志的条文为强制性条文，必要严格执行。本规范由中国石化集团施工规范管理站淄博分站管理，由中国石化集团第五建设公司负责解释。本规范在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给我们，以便今后修订时参考。管理单位：中国石化集团公司施工规范管理站淄博分站通讯地址：山东省淄博市132号信箱Address:MailboxNo.132,ZiboCity,ShandongProvince.邮政编码：255438Postcode:255438主编单位：中国石化集团第五建设公司Chiefeditor:ChinaPetrochemicalCorporation通讯地址：甘肃省兰州市西固区康乐路35号Address:No.35,KangleRd.,XiguDistrict,LanzhouCity,GansuProvince邮政编码：730060Postcode:730060主要起草人：姚代贵张西庚汪庆华单承家本规范1985年发布，1997年第一次修订，2001年第二次修订，本次为第三次修订。石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范1范围Scope本规范规定了石油化工有毒（毒性程度为极度危害、高度危害、中度危害和轻度危害）、可燃介质管道工程的施工和检验要求。本规范适用于设计压力400Pa绝压42MPa表压，设计温度196850的有毒、可燃介质钢制管道工程的施工及验收。本范围不适用于长输管道及城镇公用燃气管道的施工及验收。2规范性引用文件Normativedocumentsquoted下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括堪误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版适用于本规范。.GB4159金属低温夏比冲击试验方法TestMethodsforLowTemperatureVariationRatioImpactofMetalGB/T4334.16不锈钢耐腐蚀试验方法TestMethodforAnticorrosionofStainlessSteelGB5777无缝钢管超声波探伤方法MethodsforSupersonicInspectionofSeamlessSteelPipeJB4730压力容器无损检测NondestructiveTestofPressureContainerSH3503-2001石油化工工程建设交工技术文件规定SpecificationsforTechnicalDocumentofHandoverofPetrochemicalEngineeringConstructionSH3059-2001石油化工管道设计器材选用通则GeneralRuleforPipelineDesignandSelectioninPetrochemicalIndustrySH3064石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收Selection,InspectionandAcceptanceofCommonSteelValveinPetrochemicalIndustrySH3505石油化工施工安全技术规程SpecificationsforSafetyTechnologyofConstructioninPetrochemicalIndustrySH3521石油化工仪表工程施工技术规程TechnicalSpecificationsforConstructionofMeterWorksinPetrochemicalIndustrySH3526石油化工异种钢焊接规程SpecificationsforWeldingofSpecialSteelinPetrochemicalIndustry国质检锅2002109号GZJG2002No.109锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则RulesforExaminationandManagementofWelderforWeldingofPressureContainerandPipeofBoiler劳部发1993441号LBF1993No.441锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则RulesforQualificationTestofOperatorforNondestructiveTestofPressureContainerofBoiler3总则General3.1有毒、可燃介质管道施工应按设计文件规定进行，修改设计或材料代用，应经设计单位批准。3.2管道施工的安全技术和劳动保护，应按SH3505的规定执行。在已投入生产的区域内施工时，应按生产区域的特点制定施工安全技术措施。3.3承担有毒、可燃介质管道施工的单位，必须持有质量技术监督行政部门颁发的相应的压力管道安装许可证。3.4从事有毒、可燃介质管道施工的焊工应按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行考试，取得合格证书。无损检测人员应按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则进行考核，取得相应的资格证书。4管道分级4.1输送有毒、可燃介质管道的分级，应符合SH30592001的规定（见表1）。常见毒性介质、可燃介质参见附录A。表1管道分级Table1PipelineGrading管道级别Pipelinegrading适用范围ScopeofapplicationSHA1毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）2毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道3设计压力大于或等于10.0MPa输送有毒、可燃介质管道SHB1毒性程度为极度危害介质的笨管道2毒性程度为高度危害介质管道（丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）3甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道SHC1毒性程度为中度、轻度危害介质管道2乙B类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于-29的低温管道4.2 输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范中的高级别管道处理。5 4.3输送混合介质的管道，应以主导介质作为管道分级的依据。管道组成件检验5.1一般规定5.1.1有毒、可燃介质管道工程使用的管道组成件，应符合设计文件规定及本规范的有关要求。5.1.2管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）的制造单位，当所在地质量技术监督行政部门有规定时，应取得压力管道元件制造单位安全注册证书。5.1.3管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。5.1.4管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。5.1.5合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据本规范规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识。5.1.6设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值，否则应按GB4159的规定进行补项试验。5.1.7凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。5.1.8管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成件不得与非合金钢、低合金钢接触。5.2管子检验5.2.1输送有毒、可燃介质的管子，使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识。5.2.2管子的质量证明文件应包括以下内容：a)产品标准号；b)钢的牌号；c)炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；d)品种名称、规格及质量等级；e)产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；f)制造厂检验印记。5.2.3若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。5.2.4有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果，否则应按GB/T4334.16中的有关规定，进行补项检验。5.2.5输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果，否则应按GB5777的规定，逐根进行检验。5.2.6钢管的表面质量应符合下列规定：a)钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；b)钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；c)钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；d)有符合产品标准规定的标识。5.2.7SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa管子，外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格：a)外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；b)非导磁性钢管，应采用渗透检测。5.2.8SHA级管道中，设计压力小于10MPa的输送极度危害介质（苯除外）的管子，每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于一根，按本规范5.2.7条规定的方法和评定标准进行外表面磁粉检测或渗透检测，检验结果以II级为合格。抽样检验不合格时，应按本规范5.1.7条的规定处理。5.2.9管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。5.3阀门检验5.3.1设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位的低温密封性试验合格证明书。5.3.2用于SHA级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书。5.3.3阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。5.3.4阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。5.3.5阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。5.3.6具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。5.3.7阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。5.3.8阀门的阀座密封面应按SH3064的规定进行密封性试验。5.3.9凡按SH3064或API标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按5%且不少于一个进行抽检，若有不合格，应按本规范5.1.7条的规定处理。5.3.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封。5.3.11检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。5.4其他管道组成件检验5.4.1对其他管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：a)化学成分及力学性能；b)合金钢锻件的金相分析结果；c)热处理结果及焊缝无损检测报告。5.4.2管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。5.4.3管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。5.4.4SHA级管道的管件应按本规范5.2.7条、5.2.8条的规定进行表面无损检测。5.4.5螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。5.4.6设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，按本规范5.1.7条的规定处理。5.4.7设计温度低于29的低温管道合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行低温冲击性能检验。若有不合格，应按本规范5.1.7条的规定进行处理。5.4.8其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件。若有不合格，应按本规范5.1.7条的规定处理。5.4.9密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，表表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。5.4.10现场制作石棉橡胶板垫片，不得在低于15的环境中进行，且自板材制成之日起，耐油石棉橡胶板储存期限不得超过一年半，普通石棉橡胶板储存期限不得超过两年。5.4.11法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。6管道预制及安装6.1管道预制6.1.1管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平、剖面图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。6.1.2管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标识，并做好标识的移植。不锈钢管道、低温钢管道，不得使用钢印作标识。弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合表2的规定。表2弯管最小弯曲半径Table2Min.BendingRadiusofElbowPipe管道设计压力DesignpressureofpipeMPa弯管制作方式Fabricationmode最小弯曲半径Min.bendingradius10热弯Hotbending3.5D0冷弯Coldbending4.0D010冷、热弯Coldandhotbending5.0D0注：D0为管子外径。Notes:Dnisexteriordiameterofpipeline6.1.4当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。6.1.5弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：a)SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%；b)SHB、SHC及SHD级管道应小于弯制前管子外径的8%。6.1.6弯管制作后，直管段中心线偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm。图1弯管中心偏差Fig1.Centraldeviationofelbowpipe6.1.7钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：a) 钢管的热弯温度与弯后热处理应按表3的规定进行，表中未列入的钢号，按该材料供货状态的要求进行；b) 钢管冷弯后的热处理应按表4的规定进行；c)公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后，应进行消除应力的热处理；d)有应力腐蚀的冷弯弯管，应作消除应力的热处理；e)热处理时的加热速度、恒温时间、冷却速度应符合本规范7.4.9条的规定。表3钢管热弯温度及热处理Table3HotBendingTemperatureandHeatTreatmentofSteelPipe钢种或钢号Steeltypeorgrade热弯温度Hotbendingtemperature热处理要求Requirementforheattreatment10,207501050终弯温度小于900，且壁厚大于等于19mm时，进行600650回火。16Mn900105012CrMo15CrMo8001050900920正火12Cr1MoV80010509801020正火加720760回火1Cr5Mo8001050850875完全退火或725750高温回火0Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20900120010501100固溶化表4钢管冷弯后热处理Table4HeatTreatmentAfterCoolBendingofSteelPipe钢种或钢号Steeltypeorgrade壁厚Wallthicknessmm弯曲半径Bendingradius热处理要求Requirementforheattreatment10，2036任意Random600650退火Annealingat60065019365D0<19任意Random12CrMo15CrMo>20任意Random680700退火Annealingat68070013203.5D0<13任意Random12Cr1MoV>20任意Random720760退火Annealingat72076013203.5D0<13任意Random0Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20任意Random任意Random按设计文件要求Indesigndocument6.1.8SHA级管道弯制后，应进行磁粉检测或渗透检测。若有缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。6.1.9SHA级管道弯管加工、检测合格后，应填写SHA级管道弯管加工记录。6.1.10夹套管内的主管必须使用无缝钢管。当主管上有环焊缝时，该焊缝应经100%射线检测，经试压合格后方可进行隐蔽作业。套管与主管间的间隙应均匀，并按设计文件要求焊接支承块。6.1.11检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。6.1.2管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工、检验应符合设计文件的规定。6.2管道安装6.2.1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。设计文件有特殊要求的管道，应按设计文件要求进行处理。6.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。6.2.3管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。6.2.4安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象。6.2.5有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计文件规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验，允许偏差为±5%。带有测力螺帽的螺栓，必须拧紧到螺帽脱落。6.2.6流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。6.2.7温度计套管及其他插入件的安装方向与长度，应符合SH3521的规定。6.2.8连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合表5的规定。表5法兰密封面间的平行偏差及间距单位：mmUnit:mm管道级别Pipelevel平行偏差Paralleldeviation间距DistanceDN300DN300SHA0.40.7垫片厚+1.5Thicknessofgasket+1.5SHB、SHC、SHD0.61.0垫片厚+2.0Thicknessofgasket+2.06.2.9与转动机器（以下简称机器）连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。6.2.10与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表6的规定值。表6法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距Table6ParallelDeviation,RadialDeviationandDistanceBetweenSealingFacesofFlange机器旋转速度Rotaryspeedofmachiner/min平行偏差Paralleldeviationmm径向偏差Radialdeviationmm间距Distancemm30000.400.80垫片厚+1.5Thicknessofgasket+1.5300060000.150.50垫片厚+1.0Thicknessofgasket+1.0>60000.100.20垫片厚+1.0Thicknessofgasket+1.06.2.11机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移应符合下列规定：a)当转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm；b)当转速小于或等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。6.2.12管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：a)螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合表7的规定；表7螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度单位：Table7WorkingTemperatureforThermalStateFasteningorColdStateFasteningofBoltUnit:工作温度Workingtemperature一次热紧、冷紧温度Temperatureforprimarythermalstatefastening,coldstatefastening二次热紧、冷紧温度Temperatureforsecondarythermalstatefastening,coldstatefastening250350工作温度Workingtemperature>350350工作温度Workingtemperature-70-29工作温度Workingtemperature<-70-70工作温度Workingtemperatureb)热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行；c)紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定：1)当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa；2)当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa；3)冷态紧固应在卸压后进行；d)螺栓紧固应有保障操作人员的技术措施。6.2.13有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时，应有导线跨接。6.2.14管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。6.2.15用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。6.2.16有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。6.2.17管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。6.2.18管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。6.2.19无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。6.2.20固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。6.2.21导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整、不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。6.2.22弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。6.2.23弹簧支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。6.2.24管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。6.2.25管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。6.2.26“II”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%，且不大于10mm。“II”形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。6.2.27波形补偿器安装应按下列要求进行：a) 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀；b) 波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部；c) 波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；d) 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。6.2.28管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。7管道焊接7.1一般规定7.1.1施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。7.1.2焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。7.1.3焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：a)非合金钢焊接，不低于-20；b)低合金钢焊接，不低于-10；c)奥氏体不锈钢焊接，不低于-5；d）其他合金钢焊接，不低于0。7.1.4管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接作业：a)焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；b)相对湿度大于90%；c)下雨或下雪。7.1.5钨极氩弧焊宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在99.95%以上。7.1.6管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。7.2焊前准备与接头组对7.2.1管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：a)除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于10mm；b)焊缝与支，吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；