公司风险评价计划.doc

风险评价计划1目的为使公司危险有害因素识别和风险评价工作有序的开展，保证风险评价的全面性和可操作性，确保生产活动安全进行，保障员工生命安全、身体健康，有效预防和控制生产事故，特制订本计划。 2风险评价小组为保证风险评价工作的顺利进行，成立风险评价管理小组如下：组 长：安全副总副组长：安环部长成 员：安环部成员 各车间专（兼）职安全员3 适用范围适用于公司下列活动的危险、有害因素识别和风险评价及控制管理：1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；2）常规和非常规活动；3）事故及潜在的紧急情况；4）所有进入作业场所的人员的活动；5）原材料、产品的运输和使用过程；6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7）丢弃、废弃、拆除与处置；8）企业周围坏境；9）气候、地震及其他自然灾害等。4 引用标准和相关文件危险化学品从业单位安全标准化通用规范（AQ3013-2008）重大危险源辩识（GB18218-2009）生产过程危险有害因素分类与代码（GB/T13861-2009）危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国安监局令第40号）5 职责与分工5.1 依据风险评价准则，从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价分析。5.2 公司建立风险评价组织，组织成员由本公司各级管理人员和基层班组长骨干组成。1）分管副经理负责组织生产活动中危险、有害因素风险识别、评价、更新和控制管理工作。负责审批危险、有害因素识别和风险评价结论。2）安环部负责编制危险、有害因素识别和风险评价表，指导各职能部门（基层单位）开展危险、有害因素风险识别、评价，负责各职能部门（基层单位）风险评价记录的审查与控制效果有效性验证。建立、更新重大危险源档案，定期进行风险信息更新。3）各职能部门（基层单位）分别负责分管区域生产活动的危险、有害因素的识别、评价、更新和控制管理。4） 各级员工应积极参与所从事生产活动的危险、有害因素的识别、评价工作。主动参加公司和部门组织的相关培训，掌握基本分析评价方法，能自行评价。5.3 施工部门（单位）到基层单位从事某项工作时，风险评价和控制以施工部门（单位）为主，基层单位为辅一起讨论、分析，评价与分析的人员签字也应包括两部门人员。审核审定由施工单位管理人员、负责人员进行。5.4 同一个项目涉及多个部位作业的（如设备、电气、仪表、几个施工单位等），由各部门自行分析评价后，项目负责人进行汇总。6内容与要求6.1 危害、有害因素识别、风险评价的一般程序编制风险评价计划组建评价组织资料收集划分评价单元、选择评价方法识别危害、有还因素评价风险确定是否是可接受风险制定风险控制计划评审控制计划的适宜性定期评审6.2风险评价实施步骤1）编制风险评价计划，风险评价计划的编制应包括评价范围、目标、准则、内容及时间安排等。2）生产副经理主持风险评价活动，成立评价组织。组织成员由有安全评价工作经验和安全管理经验丰富的人员组成。3）划分评价单元，按各部门、车间进行划分评价单元。3）危害、有害因素识别，实施现场检查、识别危险、有害因素。需识别的活动或作业举例：进入受限空间；动火或高处作业；正常情况操作；异常情况操作；现场检查监督；职责范围内的管理活动；物料搬运及工具使用；机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等；承包商现场活动等；4）通过定性评价，确定评价目标的风险等级。5）根据评价结果，提出控制措施。6）得出评价结论。7）风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：火灾、爆炸；中毒、窒息；冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；触电及辐射（电磁辐射，同位素辐射）；暴露于化学系危害因素与物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄漏；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务。6.3确定重大风险1）依据有法律法规的要求2）风险发生的可能性和严重性3）公司的声誉和社会关注度等6.4风险分级管理1）风险评价依据本制度附录风险评价方法进行分级。2）各部门负责对所辖范围内所有的直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价。3）作业风险：重大风险作业由所在部门负责人初审签字，经安环部负责人复审签字后，报公司领导批准；较大风险作业由所在部门负责人初审签字后，报安环部审核批准；中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在部门负责人签字审核批准。4）岗位（装置、部位等）风险：重大风险和较大风险所在的岗位（装置、部位等）由所在部门作为重点部位和关键装置按照关键装置重点部位管理制度进行管理；中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位（装置、部位等）应由所在部门采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险。5）风险评价职责（1）项目规划、设计前应由有资质的机构从事设立安全评价。（2）项目的建设应由项目组进行风险分析并做好风险控制记录。（3）项目投产运行后，常规和非常规活动风险由各车间进行分析并做好风险控制记录，关键、重要装置或系统的开停车风险由各车间分析并做好风险控制记录。（4）工艺过程、操作及工艺变更应由各车间做好风险分析并做好控制记录。（5）设备、设施新增或拆除由各车间负责组织分析，并做好风险控制记录。（6）事故及潜在紧急情况的风险由所在车间进行评价分析，并做好控制记录。（7）进入作业场所的人员活动，均由所在车间进行作业风险分析，并做好控制记录。（8）作业场所的设施设备的风险应由各车间进行分析，并做好控制记录。（9）人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度的风险应由所在车间进行分析，并做好控制记录。6.5风险评价方法选择1）直接作业环节的风险评价宜采用工作危害分析（JHA）。2）重要设备、关键设备的风险评价宜采用安全检查表法（SCL）。3）工艺过程和操作评价方法宜采用危险与可操作性研究（HAZOP）。6.6风险评价准则1）有关安全生产法律、法规；2）设计规范、技术标准；3）本公司安全管理标准、技术标准；4）本公司安全生产方针和目标等。 具体风险评价参照附录风险评价方法进行。6.7风险控制内容1）选择风险控制措施时应考虑：（1）控制措施的可行性（2）控制措施的安全性（3）控制措施的可靠性2）风险控制措施应包括并按如下顺序：（1）工程技术措施，实现本质安全（2）管理措施，实现规范管理（3）教育培训措施，提高从业人员的操作技能和安全意识（4）个体防护措施，减少职业伤害3）风险控制管理根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。对于确定的重大风险项目，需建立档案，内容包括：（1）风险评价报告及技术结论（2）评审意见（3）隐患治理方案，包括资金概算情况等（4）时间表和负责人（5）竣工验收报告4）各车间应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。6.8风险信息更新各车间不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。风险评价的频次为每年一次，当下列情况发生时，公司应及时进行风险评价：a) 新的或变更的法律法规或其他要求；b) 操作条件变化或工艺改变；c) 技改改造项目；d) 有对事故、事件或其他信息的新认识；e) 组织机构发生较大调整。 6.9重大危险源 5.9.1重大危险源的辩识：按照重大危险源的辩识GB18218-2009规定，识别公司生产区域范围内的重大危险源。5.9.2重大危险源的管理执行重大危险源管理制度6.10风险管理的宣传和培训 各车间定期对从业人员进行风险培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等。不断增强从业人员的风险意识，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。7.风险评价实施时间进度1）公司安环部于5月10日前进行风险评价方法培训；2）5月10日至6月10日前完成各车间科室对岗位工作和作业环境中存在的危险、有害因素识别，掌握落实应采取的控制措施，并做好风险评价记录，公司安环部进行抽查验证。附：1、作业活动清单2、设备设施清单3、风险评价方法（准则）附录：1、作业活动清单2、设备设施清单3、风险评价方法作业活动清单部门： 序号作业活动地点(岗位)作 业 活 动 名称备注填表说明：车间的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理活动，操作最好以生产装置的单元进行划分，管理活动以车间的管理岗位进行划分。日常的操作：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理；异常情况处理：停电、水、气的处理；开停车：停车及交出检修前的确认；开车；设备设施清单部门： 序号设备名称编号类别投用日期使用单位备注填表说明：参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。风险评价方法术语风险：发生事故的可能性及后果结合。风险（R）可能性（L）×后果（S）风险评价方法风险评价方法的选择作业选用方法频率备注直接作业活动工作危害分析法（JHA）作业活动前各类检维修作业关键、重要设备安全检查表法（SCL）每年一次对公司生产起关键作用的设备、设施工程过程与操作危险与可操作性研究（HAZOP）每年一次各工艺节点工作危害分析法（JHA）及风险等级判定3.1工作危害分析法（JHA）流程选定作业活动分解工作步骤识别每个步骤的潜在危害和后果控制措施风险分析定期评审3.1.1 JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危害；从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。3.1.2作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析，可将其列入控制措施。3.1.3作业步骤只需说明做什么，而不必描述怎么做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。3.1.4识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故生发后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不足以控制此项风险，就提出建议的控制措施，3.1.5如果作业流程长，作业步骤多，可按流程将作业活动分几大项。每一项为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤。3.1.6对采用工作危害分析的评价单元，其每一个步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。3.1.7频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。3.2 风险级判定轻微或可忽略风险值（L×S=1-3）；可接受风险值（L×S=4-8）；中等风险值（L×S=9-12）； 较大风险值（L×S=15-16）重大风险值（L×S=20-25）风险评估表（5×5） 可能性 L严重性 S123451123452246810336912154481216205510152025风险等级判定准则及控制措施风险度（R）等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险 (1级)在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻整理15-16重大风险（2级）采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改912中等风险（3级）可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通1-2年内治理48可接受风险（4级）可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险（5级）无需采用控制措施，但需保存记录事件发生的可能性(L)判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等)，或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件评估危害及影响后果严重性（S）判别准则分数人员伤亡程度财产损失、设备设施毁坏事故持续时间法规及规章制度符合状况环境破坏形象受损程度5死亡一次事故直接经济损失在50万元及以上全厂装置（2套）停车违反法律、法规和标准大规模造成公司周边环境破坏重大国际国内影响4丧失劳动能力一次事故直接经济损失在25万元及以上，50万元以下1套装置停车潜在地违反法规和标准造成公司范围内环境严重破坏行业内、山西省内影响3截肢、骨折、听力丧失、慢性病一次事故直接经济损失在10万元及以上，25万元以下不停车，系统减量生产不符合公司或危化行业的安全方针、制度、规定等公司范围范围内受中等污染全市影响2轻微受伤、间隙不舒服一次事故直接经济损失在10万元以下设备停工，不影响生产不符合公司的安全操作程序、规定设备、设施周围受污染公司及周边范围1无伤亡无损失无影响完全符合没有污染形象无受损安全检查表分析（Safety Checklist Analysis SCL）4.1 安全检查表分析方法是一种基于经验的分析方法。4.2 安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。是分析人员针对将分析的对象，列出一些项目，识别一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害，设计缺陷和事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的形式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。4.3安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺吧、作业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。4.4检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规有规定，也可以是行业规范标准或本企业有关工艺操作规程，安全规程等。列出标准后，还应列出不达标准可能导致的后果。4.5 R、 L、S的数值同JHA分析法5 危险与可操作性分析（HAZOP）5.1 HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。5.2 HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程和状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。5.3 HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。5.4 方法：使用向导文字来考虑偏离设计状况时的后果。导向文字设计参数偏差5.5HAZOP分析导向词及其意义导向词意义NONE（空白/无）设计或操作要求的指标和事件完全不发生，如：无流量，无催化剂MORE（过量/更）同标准值相比数值偏大，如高温、高压LESS（减量/少）同标准值相比数值偏小，如流量低AS WELL AS（伴随/也/而且）在完成既定功能的同时，伴随多余事件发生变化，如组分掺入杂质PART OF（部分）只完成既定功能的一部分，如组分的比例发生变化，无某些组分REVERSE（相逆）出现和设计要求相反的事物，如反向流动，加热而不是冷却OTHER THAN（异常）出现和设计要求不相同的事或物，如破裂、腐蚀和磨蚀5.6工艺、设计参数流量、温度、压力、浓度、液位、速度、时间、粘度、PH、电压、分离、信号、频率、添加剂、反应5.7 分析组的组成4-6人或更多；成员包括：组织者或协调员、记录员、工艺人员、设备人员、操作人员、仪表人员、维修人员、安全人员、设计人员、公用工程。5.8 HAZOP分析步骤：研究要点为研究要点评审查设计原方案选择向导性文字列出可能出现有意义的偏差列出原因、后果和现有保护措施评价风险控制并提出建议重复所有的偏离，然后给出所有的文字向导。5.9确定研究要点（工艺单元或分析节点）原理：选择研究要点（类似研究范围）；在每一个容器或管道、在每一转换或连接线。节点类型：塔、储槽、容器、管线、泵、阀门、热交换器每个节点平均20-30分钟；每次会议持续时间不要超过4-6小时。6识别危害（危险源）方法6.1 依据企业职工伤亡事故分类标准（GB644186）识别1）按物的不安全状态识别 将物的的不安全状态归纳为：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具附件有缺陷；个人防护用品用具(防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等)缺少或有缺陷；生产（施工）现场环境不良等四大类。2）按人的不安全行为识别将人的不安全行为归纳为：操作错误，忽视安全，忽视警告；造成安全装置失效；使用不安全设备；手代替工具操作等13大类。6.2 按导致事故和职业危害因素的直接原因识别根据生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T13861-2009)的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为：人的因素，物的因素，环境因素，管理因素等4大类。1）人的因素：心理、生理性危险、有害因素，行为性危险、有害因素共2类。2） 物的因素：物理性危险和有害因素，化学性危险和有害因素，生物性危险和有害因素共3类。3）环境因素：室内作业场所环境不良，室外作业场所环境不良，地下（含水下）作业环境不良，其他作业环境不良共4类。4）管理因素：职业安全卫生组织机构不健全（包括组织机构的设置和人员的配置），职业安全卫生责任制不落实，职业安全卫生管理规章制度不完善，职业安全卫生投入不足，职业健康管理不完善（包括职业健康体检及其档案管理不完善），其他管理因素缺陷共6类。7各类分析表格7.1工作危害分析记录表（JHA）- 定性分析部门： 工作岗位工作任务分析人员分析日期审核人审核日期序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施LSR建议改进措施1234578910注：作业人员分析并填写本表，安全管理人员或作业单位负责人进行审核。7.2安全检查分析记录表（SCL）部门：岗位：区域/工艺过程： 装置/设备/设施：分析人员： 审核人： 审核日期：序号检查项目标准不符合标准的主要后果现有安全措施LS风险度R建议改进/控制措施12345678910注：作业人员分析并填写本表，安全管理人员或作业单位负责人进行审核。7.3危险与可操作性分析（HAZOP）部门： 岗位： 系统： 任务：分析人员： 分析日期： 审核人：导向词偏差可能原因后果建议措施注：作业人员分析并填写本表，安全管理人员或作业单位负责人进行审核。