生产运行综合考核管理办法.doc

生产运行综合考核管理办法一 目的：为加强生产管理，完善生产考核，提高生产运行质量，全面完成山东海化集团有限公司石油化工分公司月度生产目标，结合生产实际情况，制定生产系统管理考核方案。二 范围本规定适用于各生产车间三 管理原则生产运行综合考核管理规定的责任部为生产部，生产部根据山东海化集团有限公司石油化工分公司下达的生产经营计划，根据实际生产情况，设置内部考核指标，分解落实到车间、班组，形成完善的内部考核网络，并不断完善各项内部考核制度，做到权责明晰、协调统一、令行禁止、安全高效、绩效结合、奖惩兑现，充分发挥考核奖励的作用，以严格规范的管理，确保各项生产指标的完成。四 考核指标1、加工量及收率；2、生产消耗；3、辅助材料消耗；4、产品质量；5、工艺管理专项。五 考核细则1.基本原则：以月度生产计划为基础，分解日加工量收率、班加工量收率。1.1当班出现生产工艺波动，属人为因素的不作计划调整。1.2如遇人为不可抗拒的外界因素除外。1.3班中掺炼或返炼其它油品（如常柴、催柴、重污、轻污、含水渣油及蜡油等）正常时按实际加工量计算，若因生产波动造成降量运行的，根据实际情况作适当调整。1.4当班主体设备计划消缺开工规模减少时根据实际情况调整作业计划。1.5确属进厂原料性质变化而影响的加工量、产品质量及收率，根据进厂原料性质可作适当调整。1.6因原料性质引起的大瓦斯线波动存在安全隐患被迫降量生产的，可作计划调整。1.7属大型关键设备或机泵原因而影响的加工量、收率及质量，属人为因素的，不作计划调整；确属设备因素的，可进行适当计划调整外，还由相关部门对责任单位进行责任追究。1.8属电器、仪表原因造成生产波动影响的加工量、收率及质量变化，属于人为因素的，不作计划调整；确属仪表、电器原因的，可进行适当调整，并由其主管部门对责任单位进行责任追究。1.9由于各车间或上下游工序协调不一致而影响生产的，分清责任后，再予以追究，影响的加工量产量及质量问题，由责任单位负责。1.10加工量、产量的考核依据，以当班加工量、产量出、入库数据为准，如发现当日数字弄虚作假者，次日加倍扣除。1.11当班出现突发性事故影响生产的，属外界因素（如晃电、停水、停汽及大型关键设备故障或洪涝灾害等）的根据实际生产影响情况适当调整。1.12装置开工或停工检修，根据公司生产计划或临时计划作适当调整。2.奖惩标准：2.1加工量及收率序号单位指 标管控标准奖惩（元）1焦化车间加工量超（低）于计划1吨±10总收率超（低）于计划0.1±200液化气收率超（低）于计划0.1±500轻油收率超（低）于计划0.1±10002精制车间轻油加工量超（低）于计划1吨±153催化车间加工量超（低）于计划1吨±15总收率超（低）于计划0.1±200柴油收率超（低）于计划0.1±100精丙烯收率超（低）于计划0.1±1000液化气收率超（低）于计划0.1±5004原料车间燃料油加工量超（低）于计划1吨±10总收率超（低）于计划0.1±200常柴收率超（低）于计划0.1±500备注1.油品车间按各车间考核数额的10%执行。2.动力车间按各车间考核数额8执行。3.电仪车间按各车间考核数额的5执行。4.检修车间按各车间考核数额的2执行。5.调度室按各车间考核数额的3%执行。2.2生产消耗序号单位指 标管控标准奖惩（元）1焦化车间水低（超）于计划0.1m3/t渣油±1000电低（超）于计划1kwh/t渣油±200蒸汽低（超）于计划0.1t/t渣油±500除盐水低（超）于计划0.1m3/t渣油±2002精制车间白煤低（超）于计划0.1kg/t轻油±500水低（超）于计划0.1m3/t渣油±1000电低（超）于计划1kwh/t渣油±200蒸汽低（超）于计划0.1t/t渣油±500除盐水低（超）于计划0.1m3/t渣油±2003催化车间水低（超）于计划0.1m3/t渣油±1000电低（超）于计划1kwh/t渣油±200除盐水低（超）于计划0.1m3/t渣油±2004原料车间水低（超）于计划0.1m3/t渣油±1000电低（超）于计划1kwh/t渣油±200蒸汽低（超）于计划0.1t/t渣油±500备注1.油品车间按各车间考核数额的10%执行。2.动力车间按各车间考核数额8执行。3.电仪车间按各车间考核数额的5执行。4.检修车间按各车间考核数额的2执行。5.调度室按各车间考核数额的3%执行。2.3辅助物料消耗序号单位指 标管控标准奖惩（元）1焦化车间硫酸超（低）于计划1元吨渣油±500MDEA脱硫剂低硅消泡剂（CXP02）脱硫剂低硅消泡剂延迟焦化低硅消泡剂焦化缓蚀剂焦化脱硫剂2精制车间栲胶脱硫剂超（低）于计划1元吨渣油±500五氧化二钒纯碱二硫化碳脱硫剂预硫化剂降凝剂缓蚀剂3原料车间氨水超（低）于计划1元吨渣油±500缓蚀剂4催化车间阻垢剂超（低）于计划1元吨渣油±500钝化剂防胶剂活化剂MEDA脱硫剂碱CO助燃剂5油品车间柴油降凝剂超（低）于计划1元吨渣油±5006动力车间水质稳定剂超（低）于计划1元吨渣油±1000脱硫剂灭菌剂聚合氯化铝二氨葡萄糖聚丙烯酰氨面粉备注1.油品车间按各车间考核数额的10%执行。2.动力车间按各车间考核数额8执行。3.电仪车间按各车间考核数额的5执行。4.检修车间按各车间考核数额的2执行。5.调度室按各车间考核数额的3%执行。2.4产品质量焦化柴油95点连续三点质量不合格，作为微小事故处理。正常班次一点不合格罚款50元；倒塔期间连续两点不合格罚款50元。液化气C5指标按生产计划控制，出现不合格一次，扣罚50元；液化气、干气含硫一次不合格，罚款50元。精制柴油闪点正常班次一点不合格扣50元；连续三点不合格，作为微小事故处理。精制柴油、乙烯料含硫一次不合格，作为微小事故处理；连续三点不合格按一般事故处理；造成产品污染500吨以上的，按重大责任事故处理。常减压柴油95点正常班次一点不合格扣50元，连续三点不合格按微小事故处理；造成产品污染500吨以上的，按重大责任事故处理。石油焦挥发份按塔考核，每一次不合格扣发责任车间500元。除盐水PH、Cl-一次不合格扣50元，连续三次不合格按一般事故处理。净化水PH、含硫一次不合格扣50元，连续三次不合格按一般事故处理。酸性水中Fe2+一次不合格扣50元，连续三次不合格按一般事故处理。催化汽油干点、催化柴油95馏程、油浆固含量及液化气C5及含硫正常班次一次不合格扣罚50元，连续三点不合格按微小事故处理；造成产品污染500吨以上的，按重大责任事故处理。2.5工艺管理专项考核工艺记录及各种台帐管理a.原始记录及工艺台帐填写不及时、准确扣10元/次，字体不仿宋扣10元/次；原始记录及工艺台帐保存不完整扣100元/次，若有撕页、折角及乱写乱画现象扣50元/次。b.填写内容不及时、不准确，扣50元/次。c.填写内容弄虚作假者扣200元/次。d.各种工艺台帐不健全，每缺1项扣100元。工艺事故管理（执行工艺事故管理规定）a.对于生产中出现操作事故（由于设备、自然灾害及不可预见性因素除外），属于微小事故的，扣责任车间200元次，普通事故扣责任车间500元次，重大责任事故执行经理办公会议决定。b.不积极与调度联系与协调，擅自增、减量等引起生产波动，扣责任车间100元次，造成责任事故的，以事故类型参照第1项扣罚。c.事故发生后，车间未按规定召开事故分析会，扣200元/次，未制定预防措施，扣200元/次，未按时上报，扣200元/次。d.事故隐患判断准确，及时进行工艺处理，使生产避免受到重大损失的，视情况每次奖励车间2002000元次。工艺纪律管理a.各岗位严格执行调度指令，若拒不执行或执行不彻底，根据情况扣所在车间100元次。b.各工艺流程变更，必须经有关领导批准后并通知当班调度，由当班调度下达调度令，工艺流程方能停用或投用。每发现违反规定一次扣罚责任车间500元。c.操作工违反操作规程和生产规定扣100元/次，造成操作事故的，按事故处理有关规定处理。d.各种药剂（如缓蚀剂、消泡剂、降凝剂、破乳剂、注水、注氨及循环水加药等辅助物料）加注必须按时、按量，否则扣罚100500元次。技术改造管理a.提出技改措施并经实施，根据创造效益情况对提出人进行奖励。b.大力提倡提合理化建议，根据创造效益情况，对提出车间进行奖励。奖励数额按年增效益数进行奖励，原则上每万元奖励100元，奖励数额2000元封顶。其他a.如遇大型关键设备事故时，车间采取得力措施，避免重大损失的，视情况每次奖励2002000元，若处理不及时或措施不得力造成重大损失的每次扣罚责任车间2002000元。b.遇到突发性自然灾害时（如暴风、雨及雷击等），采取有效措施避免重大损失的每次奖励2002000元，措施不得力或未采取措施，造成重大损失的每次扣罚责任单位2002000元。c.如遇晃电、短时间停电及外供蒸汽、风、水等因素影响威胁生产时，车间采取有力措施避免或降低损失的每次奖励100500元，措施不得力或未采取措施造成损失的每次扣100500元。d.油品勾兑、掺炼、调合时，经主管部门批准后，必须通知当班调度才能进行，若私自进行勾兑、掺炼及调合等工艺处理每次扣责任车间500元。e.为避免不合格品出现，不合格原料按比例勾兑掺炼，若不按比例掺炼造成产品不合格时，扣罚责任车间200元/次；经勾兑掺炼产品质量稳定，根据掺炼量的多少，奖励责任车间100500元/次。f.造成油品污染500吨以内的，按普通事故处理，扣罚责任单位500元；造成油品污染500吨以上的，按重大责任事故处理，扣罚责任单位2000元；造成油品污染1000吨以上的，报公司另行处理。