抗滑表层施工工艺标准.docx

抗滑表层施工工艺标准FHEC-LM-12-20071适用范围抗滑表层是指符合规定的宏观粗糙度、微观粗糙度及摩擦系数要求，能够为汽车交通提供较好抗滑能力的沥青面层的上面层，抗滑表层除应具有良好的构造深度和较大的摩擦力外，还应具有良好的防渗透性、耐久性、抗高温、耐低温等性能，适用于具有较高防滑要求的沥青路面上面层。2主要应用标准和规范2. 0. 1中华人民共和国行业标准公路沥青路面施工技术规范( JTG F40-2004 )。2. 0. 2中华人民共和国行业标准公路工程质量检验评定标准(土建工程)( JTGF80/1-2004)。2. 0. 3中华人民共和国行业标准公路工程沥青及沥青混合料试验规程( JTJ052-2000)。2. 0. 4中华人民共和国行业标准公路工程集料试验规程( JTG FA.2-2005 )。2. 0. 5中华人民共和国行业标准公路路基路面现场测试规程(JTJ 059-95 )。3施工准备3.1技术准备 编制施工技术方案和安全技术方案，进行一级和二级技术交底，明确现场管理人员、机械操作人员以及生产工人的质量和安全职责、施工注意事项、作业程序及相关要求。测量、试验、检测用的仪器需按规定进行计量标定，符合要求方可使用。3. 2人员、设备、机具准备3. 2.1人员准备(见表3.2.1)3.2.2设备、机具准备路面施工作业需配备表3 .2. 2所列设备、机具，才能满足配套施工要求。3. 3仪器准备仪器准备见表3.3表3. 2.1人员准备表项目所需人数备注项目所需人数备注拌和站16201台拌和站所需人员施工组44 611个工作组1.站长 11.工长12.技术服务232.摊铺组911含1名管理人员3.操控人员233.测量组45含23名辅助人员4.辅助人员74.碾压组57含1名管理人员5.倒矿粉465.检测组57含1名专职质检员6.其他2030清扫等表3. 2. 2设备、机具准备表序号名称规 格单 位数 量备注1间歇式沥青拌和站300t/h以上台1可采用2台200t/h设备2沥青混合料摊铺机台2满足施工要求3双驱双振压路机10t以上台3至少2台13t4轮胎压路机26t或以上台25自卸汽车15t以上台1525根据运距确定6外电变压器800kVA台1应配备发电机组备用7柴油发电机组800kW以上台18装载机3m³台349水车8t以上台210清扫设备套1满足施工要求11切割机台112小发电机台113地中衡100t或以上台114沥青洒布设备套1表3. 3仪器准备表序号名 称数 量单 位备 注1针入度测定仪1台2延度仪1台1.5m以上3软化点测定仪1台4沥青标准黏度仪1台5沥青闪点、燃点仪1台6测定溶解度仪器1套7沥青动力黏度试验仪器1套8聚合物改性沥青离析试验仪器1套9沥青旋转薄膜烘箱1台10车辙试验机1台可外委11试验用沥青混合料搅拌机1台12自动马歇尔击实仪1台13自动沥青抽提仪1台14标准方孔筛1套15电热鼓风干燥箱1台16标准恒温水浴1台17路面取芯机1台18沥青混合料最大理论密度测试仪1台19压力试验机1台200t以上20路面材料强度仪1台21集料压碎值仪1台续上表 序号名 称数 量单 位备 注22箱式电阻炉1台23砂当量仪1台24液塑限联合测定仪1台25路面弯沉仪1台26路面渗水检测仪1台27摩擦系数测定仪1台28连续平整度仪1台29路面构造深度仪1台30电子天平1台称量05kg，感量0.1g31电子天平1台称量0100g，感量0.001g32脱模器1台33试模2套GTM试模和马歇尔试模各1套34冷冻箱1台35游标卡尺1台36钢板尺1台37秒表1台38温度计1套050，0100，020039电炉1台40容量筒1套41量筒1套42烧杯1套43比重瓶1套44溶剂回收器1个45水准仪1台根据需要配置46全站仪1台3. 4材料准备 进场集料需按规格分隔堆放，细集料必须覆盖，粗集料应覆盖，填料严禁受潮。料场及场内道路必须做硬化处理，排水设施应完善，严禁泥土等杂物污染集料: 3. 4.1沥青 沥青一般采用聚合物改性沥青，沥青进场时，每车应出具出厂检验合格报告，进场的沥青按照公路沥青路面施工技术规范( JTG F40-2004)要求进行检测，技术指标必须满足规范表4. 6. 2聚合物改性沥青的技术要求。 3.4.2集料 面层粗集料宜选择坚硬、耐磨、清洁、不含风化颗粒、抗冲击好的近立方体石料，如玄武岩、安山岩、灰绿岩等;面层细集料宜采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质的石灰岩机制砂，不宜采用中性或酸性机制砂或天然砂。集料进场前，从料场取料检测，合格后方可进场，进场的集料按照规范要求进行检测，其技术指标必须满足公路沥青路面施工技术规范( JTGF40-2004)要求，每种规格的集料宜采用一家加工厂生产的材料，不宜于采用2家(含2家)以上的材料，材料质量应从源头抓起，应派专人进驻加工厂控制材料质量。 3. 4. 3填料 填料主要指矿粉，宜采用石灰岩等碱性石料磨细得到，其技术指标必须满足公路沥青路面施工技术规范( JTG F40-2004)要求。矿粉的亲水系数不宜大于0.8。 3. 4. 4抗剥落剂 抗滑表层宜添加抗剥落剂，抗剥落剂掺加后应在保证各项技术指标合格的同时，使沥青与集料的黏附等级提高到5级。3. 5作业条件 抗滑表层施工的最低气温不得低于10 0C，摊铺温度需满足公路沥青路面施工技术规范( JTG F40-2004)表5.6.6的要求，雨天严禁施工。4施工操作工艺4.1工艺流程(见图4.1)4. 2目标配台比 抗滑表层沥青混合料目标配合比设计一般采用马歇尔试验方法进行试验，本工艺标准按照马歇尔试验方法执行。4. 2.1根据上面层结构层情况、规范要求、企业施工经验等确定矿料级配，抗滑表层级配范围推荐如表4. 2. 1所示。 4. 2. 2根据经验确定油石比的中值，按0. 5%的间隔取5个或5个以上不同的油石比分别成型马歇尔试件。4. 2. 3测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线。按照公路沥青路面施工技术规范( JTG F40-2004)要求确定最佳油石比，然后通过综合考虑，并结合道路等级、当地气候条件或成功经验确定最终油石比。抗滑表层马歇尔试验技术标准如表4. 2. 3所示。4. 2. 4确定最佳级配和油石比后，需进行水稳定性检验、车辙试验、弯曲试验、渗水试验等检验。4. 2. 5集料的级配及最终油石比宜经过多次试验比较验证后，在满足各项检验指标后确定最佳级配和最佳油石比。4. 2. 6报告试验结果。4. 3生产配合比 4. 3.1确定振动筛筛网的尺寸 1)最大筛网尺寸宜按照配合比最大粒径所对应筛孔尺寸适当提高振动筛孔径而定，如配合比最大粒径为31. 5mm，振动筛孔可设定为35mm x 35mm。 2)最小筛网尺寸宜按照配合比关键筛孔孔径适当提高振动筛筛孔径而定，如有特殊要求时，可同时控制4. 75mm和2. 36mm筛孔。如配合比关键筛孔为4. 75mm，振动筛孔可设定为6mm×7mm，关键筛孔为2. 36mm，振动筛孔可设定为3mm×4mm。 3)中间两道筛网尺寸可按照下列公式计算: L1 = Lg (Ld Lg)/3 (4.3.1-1) L2 = Lg (Ld Lg)2/3 (4.3.1-2)式中:L1小筛网尺寸； L2大筛网尺寸； Lg关键筛孔； Ld最大筛孔。 拌和站使用的筛网尺寸可根据L1, L2适当调节，如L1=11. 3，可选择筛网尺寸为12mm×12mm或11 mm× 11 mm，中间筛网尺寸也可根据需要或材料特性而定。 4.3.2配料 1)根据目标配合比计算各冷料斗的标准流量，找准流量与集料规格、料斗出口开启宽度、小皮带机转动速度之间的关系，确定最佳流量，如图4.3.2所示。 2)从热料仓取样筛分，按照目标配合比计算、调整各热料仓的配合比例，使其与目标配合比一致，其误差控制应符合公路沥青路面施工技术规范( JTG F40-2004)中表11.4.4的要求或更小，同时不断调整冷料仓的供料比例，直到供料均衡为止。 3)用热料仓集料的配合比组成，按照目标配合比设计油石比及±0.3%三种油石比进行马歇尔试验确定最佳油石比，由此确定的最佳油石比与目标配合比设计结果差值不宜大于 ±0.2%。4)按照生产配合比，用室内小型拌和机拌和混合料，再进行水稳定性检验、车辙试验、弯曲试验、渗水试验等检验，合格后方可指导生产。4.3.3生产配合比验证 通过试拌、试铺抗滑表层试验段，对生产配合比各项技术指标进行验证，同时通过钻芯取样观察级配组合、空隙率大小等，由此确定标准生产配合比。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0. 075mm,2. 36mm,4. 75mm及公称最大粒径筛孔的通过率宜接近设计中值。4. 4混合料的拌和 4. 4.1拌和准备 1)沥青拌和设备采用带有白动控制的间歇式拌和机，拌和能力应满足要求，除尘设备完好，能达到环保要求。 2)拌和场与工地的距离应充分考虑交通堵塞、混合料降温超过要求等情况。 3)拌和前需检查相关配套设备、仪表工作是否正常，拌和设备的各种传感器必须按规定检定。 4)冷料仓的数量应满足配合比需要，通常不宜少于56个。 5)沥青拌和设备应具有能够适时检测、自动处理、显示和打印数据的计算机设备。 4. 4. 2温度控制 抗滑表层一般较薄，温度散失较快，温度控制是混合料拌和控制的关键，温度偏低则不容易压实，无法保证压实度;温度过高，沥青易于老化。 1)普通沥青混合料出料温度可根据沥青薪温曲线确定，根据路面压实机械组合、天气状况及压实度控制指标适当调整拌和温度，一般控制在165170之间，其集料温度和沥青温度可根据出料温度进行控制，集料温度一般控制在175185，沥青温度一般控制在155160 ;聚合物改性沥青混合料出料温度可根据普通沥青混合料拌和温度提高1020，根据改性沥青性质、路面压实机械组合、天气状况及压实度控制指标适当调整拌和温度，一般控制在175185之间，其集料温度和沥青温度可根据出料温度进行控制，集料温度一般控制在185195，沥青温度一般控制在165170;每盘沥青混合料温度超过195时予以废弃。 2)拌和过程中设专人经常量测拌和料的温度，发现问题及时报告，同时要目测混合料，混合料冒出黄烟或浓烟是温度过高，冒出白烟是温度低，一般以观察到少量的蓝烟为宜。 4. 4. 3拌和时间控制 拌和时间根据拌和站产量、天气状况、集料的含水率以及集料与沥青的裹覆情况确定，干拌时间不低于Ss,湿拌时间不低于40s，普通沥青混合料总拌和时间一般控制在4550s之间，改性沥青混合料总拌和时间根据需要适当延长。 4. 4. 4拌和要求 混合料拌和要均匀，颜色一致，无结团、无花白料现象，使沥青均匀地裹覆矿物颗粒表面。出料时，设专人观察混合料的颜色、状态，若出现混合料堆积很高可能是温度偏低或沥青含量低;若混合料易坍平，很可能是沥青含量高。 4. 4. 5质量检查 1)混合料级配、沥青含量试验、马歇尔试验检测次数每工作日每拌和站不得少于一次。 2)为保证级配的准确性，每天至少从热料仓取样2次进行筛分，判断其级配的变异性，同时观察热料仓内的干料是否干净，上面是否有未燃尽的燃烧油残渣裹覆，有问题时及时处理。 4. 4. 6注意事项 1)拌和站热料仓的配合比由试验室提供，配合比通知单上必须有负责人签字，拌和站只能按照授权配合比准确配料，无权更改变动。 2)操作人员须经培训、持证上岗，严格按操作规程工作，明确岗位责任。 3)每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几盘集料废弃，再正式加沥青拌和混合料，烘干集料的残余含水率不得大于1%。早上天凉时，前几车料应适当提高混合料温度，一般以5为宜，然后按正常要求控制温度。 4)混合料拌和时应采用计算机自动控制，严防施工配合比离散性较大。 5)每天上、下班时应对机械设备的零部件、油路、电路、仪表进行检查、保养、清洁，保证这些部件运转正常无故障。 6)拌和停机前用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。 7)每天将计算机打印结果汇总、统计，按照公路沥青路面施工技术规范( JTGF40-2004)施工质量动态控制方法绘图、计算，检查其变异性，发现问题及时纠正。 8)每隔35d，宜检查沥青计量用量与油罐中实耗数量是否一致，以保证沥青用量的准确性，防止亏损。 9)工作人员需及时、认真、整理出运转记录、生产过程记录、事故记录等。 10)拌和、试验、现场铺筑应密切联系，互通信息，每日宜召开碰头会，提出问题，制定改进措施。 4. 5运输 4. 5.1沥青混合料的运输考虑拌和机拌和能力、运输距离、道路状况、车辆载重量，合理确定车辆数量，尽量使用载重量大的自卸车，但不得超载运输。 4. 5. 2自卸汽车应保持车厢彻底干净、严密，每次使用前，须在车厢板底涂防黏剂或隔离剂，但不应有多余的防勃剂或隔离剂积存车中，一般采用柴油:水=1:3的防黏剂。 4. 5. 3装车时，按前、后、中三个段落多次移动位置，以减少离析。 4. 5. 4运输车必须进行覆盖，用以保温、防雨、防环境污染，覆盖物可采用双层篷布或更厚实的材料，覆盖要严密;卸料过程中应继续覆盖，直到卸料结束。沥青混合料出厂时应逐车检测温度，签发运料单时需记录出厂温度。 4.5.5运料车进人摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等污染路面的脏物，否则需用水车冲洗。 4. 5. 6现场施工人员应认真观察出料单时间和混合料状态，若混合料不符合施工温度要求、结成团块或遭雨淋等不得铺筑。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余应及时清除防止硬结。 4.5.7沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应保持46辆运输车等候卸料。4. 6混合料摊铺4. 6.1摊铺准备 1)抗滑表层施工前，应认真检查中面层，被柴油、机油等油料污染的局部片落应清除，被泥土、灰尘等污染的段落应认真清扫，合格后按规定洒布勃层油。 2)进行测量放样，放样边线时，同时宜放出白卸车倒车线，避免车辆倒车时偏离料斗。 3)机械设备要具有良好的工作状态，每天施工前均应进行检查和准备。 4)抗滑表层摊铺时宜采用非接触式浮动基准梁找平，采用两台摊铺机并排呈阶梯状摊铺。摊铺时，前面的摊铺机两侧采用非接触式浮动基准梁找平，后边摊铺机在新铺料上采用走“雪橇”控制，另一侧采用非接触式浮动基准梁找平。 4. 6. 2摊铺机参数的选择和调整 1)熨平板宽度调整，应结合摊铺宽度进行，一台摊铺机的摊铺宽度不宜超过7. 5m。调整时应保持螺旋输料器尽可能与两侧挡板靠近，并检查熨平板拼装的平直度;注意保持熨平板左右对称，保持行走平衡;有侧石时，挡板应与侧石保留l0cm左右的间距，便于机械转向。 2)垫好松铺垫块调试机器时，使自动找平仪的传感器机上标尺与坡度一致，并用横向拉线校核。每天收工时须准确记录标尺的位置，以便次日按同样的位置工作，确保接缝平整。 3)分料螺旋器高低调整，主要根据摊铺厚度来进行。面层摊铺时一般置于最低处。 4)振捣梁振幅和频率调整，根据摊铺速度、厚度、混合料和易性等进行，一般以摊铺后出现微量的白点为宜。熨平板拼接处应仔细调节，确保摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。5)摊铺机前挡板和两侧卸料口处应设置附加挡板，附加挡板(一般采用硬质橡胶板)的高度以不影响混合料正常输出为宜，可以较好地防止竖向离析和纵向离析。 6)摊铺速度宜根据混合料拌和能力，在保证连续供料的情况下，根据摊铺厚度、宽度、天气状况、摊铺温度、碾压工艺等确定。 4. 6. 3摊铺作业程序 1)每天开工前摊铺机应提前0. 51h预热熨平板，使温度不低于100，待满足要求后，向摊铺机料槽内布料，用热料将接头预热23 min后再起步摊铺。 2)摊铺机起步速度宜和前一天歇工时速度保持一致，需均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换摊铺速度，拌料、运输速度应略大于摊铺速度，摊铺速度根据结构层厚度、拌和站供应能力等确定，一般控制在24m/min。 3)摊铺气温应大于10 C，抗滑表层的最低摊铺温度按公路沥青路面施工技术规范( JTG F40-2004)表5.6.6的要求控制，沥青棍合料摊铺温度与出料温度温差不宜大于10。 4)自卸车驾驶员应与摊铺机手密切配合，避免车辆撞击摊铺机，使熨平板偏位产生波浪影响平整度，或把料卸出机外。卸料车的后轮距摊铺机30cm左右时停止，当摊铺机行进接触时，汽车起升倒料。 5)两摊铺机并排摊铺时，其前后距离宜控制在5m以内，搭接宽度宜控制在36cm,搭接时，后边摊铺机熨平板以不把混合料划出痕迹为宜。上下层的搭接位置宜错开30cm以上。 6)摊铺时，应经常检查松铺厚度和横坡度，厚度宜每5l0m检查一断面，每断面不少于3点，横坡度宜每3050m检查一断面;并做好记录，及时反馈信息给操作手;应经常检查摊铺温度，并做记录。 7)摊铺中应密切注意摊铺动向，对离析、拥包、泛油、波浪、边角缺料等，及时处理，对一些机械作业有困难的地方采用人工找补。人工找补须符合公路沥青路面施工技术规范(JTG F40-2004)中5. 6. 10的要求。 4. 6. 4注意事项 1)摊铺机履带下、浮动基准梁下必须保持干净。 2)摊铺机料槽内应始终保持混合料饱满，混合料高度宜与搅轮高度接近，不少于搅轮高度的2/3。 3)两料车卸料间歇尽可能缩短，在换车间隙，摊铺机应保持摊铺速度不变，料斗内应始终保持一定高度的混合料;收料斗时尽可能少收，以混合料不溢出为准;摊铺机料斗内混合料少时，摊铺机应暂停摊铺，自卸车就位后再摊铺，以防离析。 4)摊铺时，摊铺机熨平板上严禁放置杂物，非操作人员不得站立和通过，浮动基准梁上严禁放、挂杂物。 5)摊铺机螺旋输送器应始终保持匀速、较慢的速度旋转，严禁高速旋转，以防离析。 6)混合料未初压前，施工人员不得进人踩踏，一般不用人工整修，遇有特殊情况，如局部离析等，需在现场主管人员的指导下进行人工找补或更换混合料。 7)因故障，摊铺机料斗内混合料已结硬时，混合料应废弃，做接头重新摊铺。 8)摊铺遇雨时应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。 9)每天结束收工时，禁止直接在已摊铺好的路面上用柴油清洗机械。清洗机械时，下面需垫上塑料布，严禁柴油污染沥青路面。4. 7接缝处理 4. 7.1横缝处理 1)横缝对上面层行车的舒适性影响较大，施工时应尽可能地减少横向接缝。横向接缝宜采用垂直平接缝，避免采用斜接缝和阶梯形接缝，两摊铺机并排摊铺时，每天收工时应计算每台摊铺机预留量，使两接头在横向找齐，然后切直。 2)每天碾压完成之后，采用6m直尺检测平整度，将端部不平整段落切除(要舍得多切除)，切除时宜采用人工用镐等工具切除，切面不宜光滑，应为毛面。抗滑表层接缝切除后宜连续摊铺，若接缝切除后暂不施工的段落，应用废料与接缝垫平，防止行车对接缝处损坏。接缝必须紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析，上下层的接缝错位不宜小于lm。 3)接缝的断口上须涂刷勃结沥青，开始摊铺料宜采用最热的混合料。新铺面与冷铺面宜重叠5cm左右，碾压前用耙子搂出重叠部分粗料，把细料推到接缝处找平。 4)接缝处理时应不断用6m直尺检查平整度。 4.7.2纵缝的处理 纵缝分热接纵缝和冷接纵缝。 1)两台摊铺机并排呈梯队摊铺，采用热接纵缝。纵缝搭接宽度宜控制在36cm，上下两层的纵缝不宜在同一条线上，需错开30cm以上。抗滑表层纵缝宜控制在路面标线的位置上。 2)为解决热接纵缝，两台摊铺机的型号、工作状态、工作参数宜相同;可采用调整后面的摊铺机内侧挡板的高度来消饵热接纵缝，在纵缝痕迹明显处，用人工撒补细料消除。在纵缝稍有但不明显处，不必刻意处理，压路机碾压完成后热接纵缝可消除。 3)纵向冷接缝切除不宜采用切割机切除，宜在摊铺时加设挡板或加设切刀切齐，施工时，接缝断口处必须涂刷勃结沥青，摊铺时，新铺面应与冷铺面重叠5cm左右，碾压前用耙子搂出重叠部分粗料，把细料推到接缝处找平，按规定方法进行碾压。 4. 8沥青混合料碾压 抗滑表层施工时，压路机的最佳组合应根据生产能力、天气状况、结构层厚度、沥青黏度等综合考虑。施工时最少需配备3台双轮双振光轮压路机(其中2台自重应大于13t) ,2台胶轮压路机(自重应大于26t)进行组合。 4. 8.1压实标准以马歇尔密度或最大理论密度进行控制，压实后的施工空隙率宜控制在4%5%。 4. 8. 2混合料的碾压按初压、复压、终压3个阶段进行，碾压时须控制在规定温度范围内完成;碾压方向由路面低处压往高处。 4. 8. 3碾压方法 1)初压前应用6m直尺检测接头处新铺混合料的平整度和松铺厚度，不合格时及时处理。 2)初压，须紧跟摊铺机进行碾压，碾压横断面呈阶梯状。初压宜采用振动压路机进行碾压，碾压时，宜采用“前静后振”的碾压方法进行碾压，碾压速度控制在规范范围内。 3)复压宜紧跟初压进行，复压在高温下进行有利于压密，按照结构层厚度、沥青种类、天气状况等条件，其碾压遍数宜根据试验段或施工经验进行控制，通常振动压路机需振压34遍，胶轮压路机需碾压34遍。振动压路机的振幅、振频、挡位等指标需根据不同压路机进行设置，胶轮压路机宜把水箱加满但不洒水，胶轮压路机的轮胎充气压力应大于0. 6MPa，且各个轮胎的气压大体相同。 4)终压应紧跟复压进行，终压一般采用振动压路机关闭振动静压12遍，以消除轮迹为宜，普通沥青混合料碾压终了的表面温度应大于80 C，聚合物改性沥青混合料碾压终了的表面温度应大于100。 5)初压、复压、终压3个不同程序的压实段落比前一程序后退58m，不在同一断面上进行。各程序的碾压段落不宜过长，也不宜太短，否则平整度较差，一般以3040m为宜，通常不超过60m。 4. 8. 4碾压注意事项 1)压路机在改变碾压道时，在前一个碾压段落范围变化，压路机不得在热铺路面上急转弯、急停。 2)在碾压过程中，不得在新铺混合料上突然加速、掉头、左右摆动或紧急制动，倒车回程时慢停、慢起步。 3)光轮压路机碾压时，相邻碾压带的重叠宽度为10一20 cm。胶轮压路机碾压时，相临碾压带重叠1/2碾压轮宽度。 4)振动压路机碾压时喷水量应尽可能少，以不勃轮为宜，胶轮压路机碾压时，严禁喷水，通常钢轮碾压时，采用人工用清水或皂水等防豁剂涂刷，严禁采用油或油水混合物涂刷。 5)在当天碾压的尚未冷却的面层，不得停放压路机或其他车辆。 4. 8. 5接缝碾压 1)横向接缝碾压时，根据经验可采用多种方法视具体情况进行碾压，常用的碾压方法为:将压路机位于已成型的路面上，深人新铺层宽度15cm左右进行碾压，然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm直至全部在新铺层上为止，然后再改为正常纵向碾压，若新铺层混合料稍高时，可采用与路面中心线呈45°方向进行斜压，把高的混合料推挤出去。碾压过程中要不断地用6m直尺检测，发现平整度不合格处做局部处理。 2)纵向冷接缝时，将压路机位于已成型的路面上，先深人新铺层宽度15 cm左右进行碾压，然后每压一遍向新铺混合料移动2030cm直至全部在新铺层上为止，然后进行正常碾压。 3)纵向热接缝碾压时，将已铺部分留下1020cm暂不碾压，作为后续摊铺机找平的基准面，摊铺后按正常碾压进行。 4. 8. 6特殊情况碾压 特殊情况碾压一般指弯道、交叉口、陡坡等碾压。 1)弯道碾压时，先从弯道内侧或较低边开始碾压，对急弯处应采用“直压慢转”的方式进行碾压，严防搓起混合料，对缺角处用小型压路机进行碾压。 2)交叉口碾压时，宜按照主控纵坡方向进行碾压。 3)陡坡碾压时，宜由下坡向上坡处碾压，应先采用压路机稳压12遍，然后再采用胶轮压路机柔压或振动压路机振压。5质量标准 按照交通部公路工程质量检验评定标准(土建工程)( JTG F80/1-2004)和公路沥青路面施工技术规范( JTG F40-2004)执行，抗滑表层沥青混合料在拌和、摊铺过程中容易离析，应严格按照工艺标准要求执行，摊铺后对离析的部位应及时处理;抗滑表层结构易于渗水，为防止渗水，应加强碾压控制，必要时需增加压路机的数量，其施工空隙率应按4%5%控制。 施工过程中质量检查频率及控制标准，按公路沥青路面施工技术规范( JTG F40-2004)中表11.4.4及表11.4.5-1执行。 工程质量评定按公路工程质量检验评定标准(土建工程)( JTG F80/1-2004)中表7.3.2执行。6成品保护 6. 0.1抗滑表层碾压完毕完全自然冷却，方可开放交通，未交工前严禁路面被污染。 6. 0. 2路面钻芯取样后，应及时进行回填补坑并夯实。 6. 0. 3铺筑好的抗滑表层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，严禁在面层上堆放施工产生的土或杂物，严禁制作水泥砂浆或混凝土，严禁被柴油污染。7质量记录 7. 0. l原材料检验报告。 7. 0. 2施工放样中桩、水平测量记录。 7 .0. 3施工过程中的配合比报告，拌和、摊铺碾压记录。 7. 0. 4分项工程中间交工证书及附件(包括混合料质量记录、路面取芯质量报告等)。8安全、环保措施8.1安全措施8.1.1应遵照公路工程施工安全技术规程(JTJ 076-95)的要求执行。 8.1.2建立健全安全管理机构，责任到人。坚持“安全第一，预防为主”的指导思想，配备专职安全员，负责现场安全巡视，每道工序开工前应认真进行安全技术交底。 8.1.3用电安全方面，重点注意发电机、配电房、电闸箱和电缆接头等安全薄弱环节。 8.1.4施工人员应正确穿戴劳动防护用品，防止烫伤，夏季高温季节施工应采取防暑降温措施。 8.1.5拌和场内必须采取严格有效的防火、防电、防暴、防毒措施，场内严禁烟火，在易发生事故的地方，如油库、变压器等设置防护装置和警告标志。 8.1.6建立健全各种机械操作责任制及交接班制度，并加强管理，避免失误，确保安全生产。 8.1.7各交叉路口、转弯处均应设置导向标志和安全警告标志，设专人指挥交通。 8. 2环保措施 环境保护除严格遵守部颁技术规范、料场管理、设计说明和规定条例外，还需重点控制以下方面: 8. 2. 1拌和场地应远离居民区和村庄，无法避开居民区或村庄时应选择在主风向下方。 8. 2. 2按设计要求堆放石屑、沥青等施工材料，运送沥青混凝土、石屑等流散物资时应设置挡板，加盖苫布，做到不丢不撒。 8. 2. 3对废油、废水、废渣按指定地点存放，不得乱扔乱倒，避免污染空气和水源。 8. 2. 4拌和楼须具有良好的除尘措施，排放的灰尘须符合环保要求;回收粉尘应及时浇水或覆盖防止扬尘，同时应充分利用，不宜浪费;施工便道及辅道注意经常洒水，防止扬尘污染环境。 8. 2. 5设备噪声应符合环保要求，不符合时应采取有效措施。 8. 2. 6工地人员就餐后，餐盒、塑料瓶等垃圾不得乱扔乱弃，应安排专人进行回收或掩埋。 8. 2. 7废弃黑料不得到处乱放，每天应及时进行清理，放到指定地点。8. 2. 8完工后，临时所占耕地及其他用地切实做到工完、料净、场地清。执笔:王振江审定:陆仁达