化工生产过程危险性分析.docx

化工生产过程危险性分析    根据生产、储存过程中使用的危险化学品特性,当上述危险化学品发生泄漏,可能发生的危险化学品事故主要为火灾爆炸化学灼伤中毒和窒息及环境污染.    火灾爆炸    引起火灾爆炸的基本条件是燃烧、而燃烧必须有三要素即可燃物、助燃物和着火源.空气中的氧可以作助燃物,且广泛存在,故控制可燃物泄漏和控制点火源成为防止火灾爆炸的重点,现就公司生产过程中可燃物的泄漏和产生着火源具体分析如下:    生产过程易发生可燃物泄漏的场所和原因分析.    仓库野蛮装卸导致包装物的破损泄漏    车辆碰撞导致包装物的破损泄漏    进出库货物包装破损未及时发现处理    禁忌物混存混放，导致化学反应    物料超量储存堆码不规范造成倾翻泄漏    物料储藏养护条件不良（如通风不好、仓库温度过高等），引起物料变质而引发事故。    甲类车间    各生产装置、管线等因腐蚀活应力造成破损、拉裂导致泄漏    法兰等连接处不良或垫片破损导致泄漏    进料时失控造成满罐溢出    局部空间通风不良，可燃气体挥发造成积聚    运输物料时倾翻    包装过程的泄漏    生产过程的着火源分析    明火源，包括动火作业，禁烟区内吸烟，由于违章动火作业、操作不当或人员安全意识淡薄等原因引起    汽车尾气火花，由于管理不严，汽车进入生产区未戴阻火器或阻火器性能不好    使用了易产生火花的工具或设备，如铁锤、扳手、铁质工具等    野蛮装卸导致包装物的撞击产生火花    雷电、由于防雷措施不当或设施缺陷造成雷击    电气火花、电气刀闸、触头过热烧毁等因素都可引燃着火，在爆炸性危险区域内的电气设备，即使是选型恰当的防爆电气设备，也会因安装、检修不当或缺少定期维修、保养、老化等原因，造成设备爆炸性能不能满足运行要求或失效，在正常运行、切、合操作或设备在短路状态下动作，都可能产生火花或电弧。另外由于使用手机等电子设备也可产生电气火花。    静电火花，物料在流动、搅拌、压缩、排放、喷射等流程，在阀门、过滤器 排放管口等处，极易产生静电。在运行操作不当，防静电措施不良时，静电积聚，造成静电放电或火花    沾有易燃物料的布、面纱、木屑或废弃的易燃物料处置不当而产生的自燃现象。    其它原因，如明火或其他单位着火波及到此    化学灼伤    本公司在生产过程中， 使用的危险化学品由于设备缺陷或操作失误发生化学品泄漏，泄漏的化学品在人体敏感部位（尤其是眼部），可导致化学灼伤，若在生产过程中员工违章操作、设备设施维护保养不够，而员工未采取有效的防护措施，易发生化学灼伤事故。    中毒和窒息       操作工人子在生产储存过程中会接触到上述危险化学品，或者因设备设施缺陷，员工操作疏忽大意，违反操作规程等也有可能导致毒物直接与人体接触，长期接触可能造成中枢神经系统损害，引入蒸汽引起中毒。    环境污染    使用的有机溶剂，包装物随处丢弃，生产过程挥发或散发的溶剂和固体粉尘，会随空气流动飘出厂区范围，给周边环境造成一定的危害和污染。