工程质量专项治理措施(共15页).doc

精选优质文档-倾情为你奉上目录 一工程概况本工程位于广东省深圳市龙华中心区，是由莱蒙房地产（深圳）有限公司开发建设的一综合性房地产项目。总体布局为四栋住宅塔楼，总建筑面积80634.66平方米（其中地下室：22222.96平方米；住宅：58411.70平方米）。其中包括四座31层塔楼，二层地下室。场地下为满铺的二层地下车库，设备用房等，经人防办同意，本项目与莱蒙春天花园(A818-0449) 地块集中建设人民防空地下室，人民防空地下室位于莱蒙春天花园(A818-0449) 地块地下二层。一层为商业服务网点、配套居委会物业管理等。二层为住宅大堂、架空绿化等。三层三十一层为普通住宅。二混凝土质量缺陷（一）混凝土质量产生的现象和原因1. 蜂窝现象：混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生原因：(1)混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。(2)混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。(3)未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。(4)混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。(5)模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。2. 麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。产生原因：(1)模板表面粗糙或水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。(3)模板拼缝不严，局部漏浆。(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板勃结造成麻面。(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。3. 孔洞现象：混凝土结构内部，有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生原因：(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子堆积，严重跑浆又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。4. 露筋现象： 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。产生原因：(1)浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。(5)木模板未浇水湿润，脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。5. 缝隙夹渣现象： 混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。产生原因：(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就浇筑混凝土。(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。(3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。(4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。6. 缺棱掉角现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷。产生原因：(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。(2)施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。(4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均。7. 表面不平整现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。产生原因：(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。(3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。8. 墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。9. 梁柱结点处（接头部位）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。10. 基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。11. 砼表面规则裂缝产生原因：一般是淋水养护不及时，湿润不足，水分蒸发过快或大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：砼终凝后立即进行淋水养护；高温或干燥天气要采用蓄水养护，保持构件有较久的湿润时间。12. 钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度，放置钢筋时冲力过大。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力。浇筑悬臂板应使用足量的垫块和马凳，并派专人看守，以保证钢筋位置正确。有台阶的构件，应先待下层浇筑层沉实后再继续浇筑上层砼，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。（二）混凝土质量缺陷预防和处理措施1. 蜂窝预防措施：按规定使用移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣，模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的浆液，才能使接缝严密。梁筋过密时应选择相应的石子粒径。处理方法：先凿除孔洞周围疏松软弱的砼，然后用压力水及钢丝刷洗干净，对小于20平方厘米的蜂窝孔用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝按孔洞处理。2. 麻面预防措施：模板应平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润，振捣时避免漏振。处理方法：表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，先用清水对表面冲刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实。3. 孔洞预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。处理方法：(1)对于200立方厘米的孔洞用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实。(2)对于体积在200立方厘米至4000立方厘米的孔洞用如下的方法处理。将孔洞周围的松散的石子和软弱的混凝土层剔除，同时进行凿毛，墙、柱、梁斜边空洞的上方剔出5cm的斜角；并用水冲洗干净充分湿润24小时，再将混凝土表面的积水用棉纱进行清除后，用比原强度等级高一级的细石混凝土捣实。先如图支设模板，全部浇满，再将多余的混凝土剔除。为了减少新旧混凝土的孔隙，细石混凝土中掺适当的微膨胀剂（掺量为水泥用量的3%），分层捣实。养护后，将表面清洗干净，再用一层1：2.5水泥砂浆抹平压实。4. 露筋预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才能移动。处理方法：少量的漏筋（小于100平方厘米）用清水对表面冲刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实。大量的漏筋按孔洞处理。5. 缝隙夹渣预防措施：在柱施工缝面位置开100×100mm开口模板，以清除杂物。柱、墙模板脚应200×200mm开口模板，墙按1000mm设置。浇筑砼前应全面检查，清除模板的杂物和垃圾，待砼浇筑令下达后，再进行封堵。处理方法：夹渣数量小（长小于10厘米，宽小于2厘米），将夹渣剔除后，用清水对表面冲刷干净后用一层1：2.5水泥砂浆抹平压实。夹渣数量大，将夹渣剔除后，采用孔洞的处理方法。6. 缺棱掉角预防措施：木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1. 2MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。处理方法：缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整。7. 墙柱底部缺陷（烂脚）预防措施：模板缝隙宽度超过2mm应予填塞严密，特别防止侧板吊脚：浇注砼前先浇注与砼同配合比的50至100厚的水泥浆。处理方法：剔除松散的混凝土，用清水对表面冲刷干净后用一层1：2.5水泥砂浆抹平压实。8. 表面不平整预防措施：严格按施工要求操作，浇筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1. 2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。9. 梁柱结点处（接头部位）断面尺寸偏差过大预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求允许才接驳梁模板。10. 基础轴线位移，螺孔、埋件位移预防措施：基础砼是属于大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当砼捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注砼应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓沿应采用钢架固定，必要时二次浇筑。三模板工程质量缺陷预防1. 梁模板梁身不平直、梁底不平，梁侧模爆模；拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难；梁底未起拱。（1）支模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使砼灌后不致嵌入柱内。（2）梁底支撑间距应能保证在砼重量和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为地面应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。（3）梁侧模及底模用料厚度，应根据梁的高度与宽度及通用尺寸进行配制，必须有足够的拼条，横挡与夹条。（4）当梁截面面积0.17m2或梁高H 700 mm时，要保证在梁高的一半位置处加一道14对拉螺栓，以保证砼浇灌过程中，侧模下口不致炸模。（5）梁侧尽量不采用易变形的木材制作。2. 柱模板质量缺陷预防原因分析：柱箍不牢、板缝不严、钢筋偏移、模板上有砼残渣。（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置确定。（2）柱子支模板前必须先校正钢筋位置。（3）柱子底部应做小方盘模板，保证底部位置准确，同时留清扫口，以便清理柱内垃圾。（4）成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通线，再立中间各根柱模。柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独四面拉斜撑，保证柱子位置准确。（5）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500600应加设牢固的柱箍，防止爆模。3. 墙模板缺陷预防墙模出现的主要质量问题是：炸模、倾斜变形、墙厚度不一、墙面高底不平、墙根部跑浆、露筋，模板底部被砼及砂浆裹住拆模困难、墙角拆模困难。（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。（2）有几道砼墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间应用剪刀撑撑牢。（3）墙身中间应用穿墙螺栓拉紧，以承担砼土的侧压力，确保不炸模。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。（4）每层砼的浇灌厚度，应控制在施工规范允许范围内。4. 板模板质量缺陷预防措施出现的主要质量现象有：板中部下挠，板底砼面不平。（1）楼板模板的厚度要一致，搁栅用料应有足够的强度的刚度，搁栅面平整。（2）支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭牢；支撑如撑在软土地上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木。（3）板模与梁模连接处，板模应拼铺到梁侧外口平，避免板嵌入梁砼内以便于拆除。（4）板应按规定起拱。四钢筋工程的质量缺陷1. 钢筋加工原因分析：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次性弯曲多个箍筋时没有每根对齐；下料不准确，画线方法不对或误差大。（1）箍筋不方正矩形箍筋成型后拐角不成90度，或两对角线不相等。注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处每一根要对齐。当箍筋外形误差超过质量允许时，对于I级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整（只可返工一次），对于其它品种钢筋不得重新弯曲。（2）成型尺寸不准加强钢筋配料管理工作根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种钢筋下料长度调整值，配料时考试周到。当成形钢筋各部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理。如其所处位置对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上。2. 钢筋安装铁丝太硬或粗细不适当，绑所扣形式不正确。砼浇灌时工人踩动，振捣棒振动使钢筋移位。（1）墙柱竖向钢筋：墙柱钢筋焊制专用的定位箍筋。（2）绑扎节点松扣：绑扎时要尽量选用易松脱的绑扎形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十安花扣；钢筋转角处要采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。（3）钢筋偏位处理顺墙方向的钢筋偏位： 直接按1：6斜度进行调正；向墙(柱)中、墙(柱)外方向偏位的钢筋： 如偏位小于25mm，先将钢筋底部砼进行剔凿，剔凿深度50100mm，并用水冲洗干净，然后按1：6斜度进行调正；向墙(柱)中、墙(柱)外侧偏位的钢筋： 如偏位大于等于25mm，先将钢筋底部砼进行剔凿，剔凿深度50100mm，并用水冲洗干净，然后按1：6斜度进行调正，再加设与墙竖向同规格的钢筋进行绑扎，长度30*d并弯折100mm。加设钢筋如右图所示：3. 电渣压力焊电渣压力焊操作简单，用料省，接头质量优良，有良好的技术经济效果。在焊接过程中如果操作不当或焊接工艺参数选择不好，也会产生各种缺陷。（1）钢筋端部歪部分前应采用气割切断或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。（2）两钢筋夹持于夹具内，上下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。（3）夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修理后再用。（4）钢筋下送加压后顶压力应适当，不得过大。（5）焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约两分钟再卸夹具，以免钢筋倾斜。（6） 焊接通电时间与钢筋直径大小有关，如焊接直径25毫米钢筋时，通电时间为4050秒。焊接时间不通过长，应根据所需熔化量适当控制。（7）在引弧过程中应精心操作防止操纵杆提得过快和过高，经免间隙大发生断路灭火弧，但也应防止操纵杆提得太慢，经免钢筋连接短路。（8）为了防止焊包上，应适当减少电流或加长通电时间，加压时用力适当，不能过猛。4. 直螺纹连接（1）连接时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手狞紧。接头拧紧值可按规定的力矩值采用，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记。（2）钢筋接头位置应相互错开，错开间距不应小于35d，且不小于500mm。接头端部距钢筋弯起点不得小于10d。（3）钢筋连接应作到表面顺直，端面平整，其截面与钢筋轴线垂直，不歪斜、不滑丝。（4）连接套必须逐个检查，丝扣无破损、歪斜、不全、滑丝、混丝现象，螺纹处无锈蚀。（5）连接管丝扣质量检验合格后，两端用塑料密封盖保护。（6）钢筋端头套丝时，应采用专用设备及水溶性切削润滑液，套丝后应立即带上保护帽，另一端可按规定的力矩值拧紧连接套。（7）连接半成品应按规格分类堆放整齐不得随意抛掷。五砌筑工程质量缺陷产生原因：砖的长、宽尺寸误差较大质量不好，砖缝未错开，水平灰缝宽度不一致，墙体裂缝等。（1）砌砖前应进行统一摆底，并先对现场的尺寸进行实测。以便制定组砌方法和调整竖缝宽度。（2）摆底时应将窗口位置引出，使砖的竖缝尽量与窗口边线相齐，如安排不开，可经适当移动窗口位置。当窗口宽度不符合砖的模数时应将七分头砖留在窗口下部的中央，以保持窗间墙处上下竖缝不错位。（3）砌墙前应先测定所砌部位基面标高误差，通过调整灰缝厚度，调整墙体标高。（4）勾缝前必须对墙面缺楞掉角部位、瞎缝、刮缝尝试不够的灰缝进行处理。（5）墙体每天砌筑高度应控制在2.8m以内，砌筑灰缝应横平竖直，砂浆饱满度不低于90%，灰缝厚度不大于15mm。砌体内埋设的拉筋必须展平埋于砂浆层中。（6）距梁板底部200mm高的砌体，应等5天后再砌筑。砌体必须与梁板底挤紧，顶砌应采用辅助实心小砌块斜砌挤紧，斜砌角度约60°左右，空隙处用砂浆填实。（7）不同干密度（容重）和强度等级的加气砼块不应混砌。除顶砌和在门宽洞口局部采用实心砌块外，不得与其他砌块混砌。（8）无砼板的窗台应用实心或盲孔砌块砌筑，且上部必须设26通长钢筋，门窗洞边的孔洞要用不低于M5的砂浆或细石砼填实。六装修工程质量缺陷预防措施1. 砖墙、加气块、混凝土基层抹灰工程质量问题：墙体抹灰完毕后，过一段时间在门窗框边、不同基层相交接处、基层平整度偏差较大的部位，以及墙裙、踢脚板上口等处出现空鼓、裂缝情况。原因分析：基层处理不干净，砂浆配制和原材料不好，使用不当；基层偏差较大，一次抹灰厚，干缩率较大；门窗框两边塞缝不严，在门窗框处已产生空鼓、裂缝。（1）混凝土、砖石基层表面凹凸明显部位，应事先剔平或用1：3水泥砂浆补平；表面太光滑的基层要凿毛，或用1：1水泥砂浆掺10%的107胶先薄抹一层（厚度约为3mm），24小时后再进行抹灰，基层表面砂浆残渣污垢、隔离剂、油漆等，均应事先清除干净。不同基层材料交接部位，应先铺钉金属钢丝网，搭接宽度应从交接处起，每边不小于50mm。（2）抹灰前墙面应浇水，砖墙基层一般浇两遍，砖面渗水深度为810mm，即可达到抹灰的要求，加气块表面孔隙率大，但该材料毛细管为封闭性和半封闭性，阻碍了水分渗透速度，因此，应提前两天进行浇水，每天两遍以上，使渗水深度达到810mm，混凝土墙面吸水率低抹灰前可以浇水少一些，如果各层抹灰相隔时间较长，或抹上的砂浆已干掉，则抹上一层砂浆的应将底层浇水润湿，避免刚抹的砂浆中的水分被底层吸走，产生空鼓。（3）抹灰用的砂浆必须有具有当好的和易性，并有一定的粘结强度。（4）抹灰用的原材料应符合质量问题。（5）底层砂浆与中层砂浆的配合比应基本相同，中层档浆强度不能高于底层，底层砂浆不能高于基层墙体，以免产和空鼓、裂缝、脱落等质量问题。（6）当基层墙体平整度和垂直度偏差较大时，局部抹灰厚度较厚时，一般每次抹灰厚度应控制在810mm为宜。水泥砂浆和混和砂浆应等前一层抹灰凝固后，再涂抹后一层。（7）门窗框塞缝应作为一道工序专人负责，先将水泥砂浆用小溜子将缝塞严，等达到一定强度后再用水泥砂浆的找平。门窗框安装应采取有效的措施，以保证与墙体联结牢固，抹灰后不致在门窗框边处发生裂缝、空鼓等问题。2. 外墙水泥砂浆饰面主要质量问题是：空鼓、裂缝。原因分析：基层处理不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，一次抹灰太厚或各层抹灰跟得太紧，夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护；抹灰留槎位置不正确，施工误差大，没有拉通线。（1）抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手眼等孔洞填充堵严，砼墙面表面凸出较大的地方要事先剔平刷净；蜂窝、缺棱掉角处，应先刷一道1：4的前水溶液，再用1：3水泥砂浆分层修补；加气砼墙面缺棱掉角和板缝处，宜先掺水泥重量20%的107前的素水泥浆一道，再用1：1：6混合砂浆修补平。基层墙应在施工前一天浇水，要浇透浇匀，证基层吸足一定的水分，以抹上底子灰后，用刮杠刮平，搓抹时砂浆还委潮湿柔软为宜。（2）表面较光滑的砼墙面和加气砼墙面，抹灰前应先涂刷一道聚合物水泥浆粘结层。以增加与光滑基层的粘结能力，也可将浮灰事先粘牢于墙面上，消除砂浆与基层粉块状隔离因素，避免空鼓裂缝。（3）室外抹灰一般长度较长，高度较高，为了不显接搓，防止抹灰砂浆开裂，一般都应设计分格缝隙。（4）尽可能地推迟抹窗台时间，待结构沉降稳定后进行，窗台抹灰后应加强养护，以防止砂浆的收缩内力和负弯矩引起的外力组合在一起，加速产生抹灰的裂缝。（5）抹灰前应在阳台、阳台分户墙板、雨罩、柱垛、窗等处水平和垂直沿方各拉通线找平找正，每步架贴灰饼，再进行抹灰。（6）分格缝要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，墙侧面要用水平尺引过去，保证平整度，窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。七饰面安装工程质量缺陷预防措施1. 瓷砖墙面瓷砖墙面具有较好的装饰效果。表面光滑，易于清洗，而且防潮耐碱，能起到保护墙面作用。原因分析：瓷砖浸泡时间不够，嵌缝不密实或漏嵌，瓷砖本身有隐伤；施工前对瓷砖规格挑选不严格，挂线贴灰饼、排砖不规矩，操作不当。（1）瓷砖使用前，必须清洗干净，用水浸泡到瓷砖不冒泡为止，且不少于两小时，等表面晾干后方可镶贴。没有浸泡或浸泡时间不够的瓷砖，与砂浆粘结性能力差，而且吸水性强，粘结灰浆中的水分过快被瓷砖吸收掉，造成砂浆早期失水；表面湿的瓷砖，粘贴时容易产生浮动自坠，都会导致饰面空鼓。（2）瓷砖粘贴灰浆厚度一般应控制在710mm左右，过厚或过薄均易产生空鼓。掺用水泥重量3%的107胶水泥砂浆，和易性和保水性较好，并有一定的缓凝作用，用做粘结砂浆，不但可以增强瓷砖与底层的粘力，而且可以减薄粘结层的厚度，校正表面平整和对缝时间可稍长一些，便于操作，易于保证镶贴质量。（3）当采用混合灰浆粘结层时，镶贴后的瓷砖可用小铲木把轻轻敲击，可用手轻压，并用橡皮锤轻轻敲击，使其与底层粘结层密实牢固。（4）镶贴前要找好规矩，用水平尺找平，校核墙面方正，算好纵横皮数和镶贴块数，划出数杆，定出水平标准，进行预排，绘制排版图。（5）根据已弹好的水平线，稳好平尺板，作为镶贴第一行瓷砖的依据，由下往上逐行粘贴，每贴好一行砖后，应及时用靠尺板横向靠直，偏差处用小铲木把轻轻敲平，并及时校正横竖缝子平直，避免在粘贴砂浆收水后再进行纠偏移动，造成空鼓和墙面不平整。2. 外墙贴面砖原因分析：基层表面偏差较大，基层处理或施工操作不当，各层之间的粘结强度很差，面层就产生空鼓，甚至从建筑物上脱落。砂浆配合比不准，勾缝不严，放线贴灰不够，控制点少；面砖质量不好，规格尺寸偏差大。（1）瓷砖使用前，必须清洗干净，并隔夜用水浸泡，等表面晾干后方可镶贴。没有浸泡或浸泡时间不够的瓷砖，与砂浆粘结性能差，而且吸水性强，粘结灰浆中的水分过快被瓷砖吸收掉。造成砂浆早期失水；表面湿的瓷砖，粘贴时容易产生浮动自坠，都会导致饰面空鼓。（2）粘贴面砖砂浆饱满，但使用砂浆过多面砖也不易贴平，如果多敲，会造成浆水集中到面砖底部或溢出，收水后勤工作形成空鼓，特别在垛子、阳台处贴面砖时更应注意，否则容易产生阳角处不平直和空鼓，导致面砖脱落。（3）在面砖粘贴过程中，要做到一次成活，不宜多动，尤其是砂浆收水后挪动，容易引起空鼓。砂浆在使用过程中不要随便加水和加灰。（4）认真做好沟缝。勾缝用1：3水泥砂浆，砂子过窗纱筛，分二次进行。头一遍用一般水泥砂浆勾缝，第二遍按设计要求的色彩配制带色水泥砂浆，勾成凹缝，凹进面砖深度一般为3毫米，相邻面砖不留缝处，应用同面砖相同颜色的水泥浆擦缝，擦缝时对面砖上的残浆必须及时清除，不留痕迹。（5）面砖使用前，应先进行剔选，凡外形歪斜，缺角掉棱、翘裂和颜色不匀者均应挑出，用套板把同号规格分大中小进行分类堆放，分别使用在不同部位，以避免由于面砖尺寸上的偏差造成排砖砖缝不直和分格不匀情况。（6）贴面砖开始后，不得在脚手架上和室内向外倒脏水、垃圾，操作人员应严格做到活完物清。面砖勾缝时应自上而下进行拆脚手架应注意不要碰坏墙面。专心-专注-专业