斜井底拱、边顶拱滑模混凝土施工作业指导书(共11页).docx

精选优质文档-倾情为你奉上斜井底拱、边顶拱滑模混凝土施工作业指导书1简述三峡工程永久船闸为南北双线五级船闸，其地下输水隧洞以南、中、北三条线布置。地下输水隧洞由平洞、竖井、斜井三大部分组成，在二五级竖井上游均设有斜井与上下游平洞相连，共有斜井四级12条（衬砌后为16条，中隔墩一分为二）。斜井直段砼成形面为渐变城门洞形，顶拱半径R2.5m；边墙高度：三五级为2.5m2.9m；底板宽5.0m，由两个半径R0.5m的圆弧与直段连接而成，三五级斜井倾角顶拱为57.5°、底板为56.9°，三五级斜井长度为35.17m。南北坡斜井设计砼厚度为0.6m；中隔墩斜井底板、两边墙设计砼厚度为1.0m，中隔墙砼厚为1.5m，正顶拱最大砼厚为1.2m。砼设计标号为R90300#。附图1为三五级中隔墩斜井直段体型断面示意图。斜井体形由于高度是逐渐变大的，施工时将底拱与边顶拱分开作两次施工；为使分缝位置对结构有利，底拱施工时包含1/4圆弧段及40cm高的直立边墙。2底拱滑模2.1底拱滑模的系统构成斜井底拱滑模主要由模板、支架、滚轮、抹面平台、轨道装置及牵引系统组成。附图2为斜井底拱滑模系统布置图。（1）模体 模板长1.5m，宽5m，采用6mm钢板与型钢制作而成，并与模板支架连为一体，在支架上设有4个滚动挂轮。模板面板锥度为0.5 。（2）轨道装置 模板与轨道之间每侧各设置两个滚轮，滚轮侧挂于轨道上，安装后与轨道之间有3mm5mm的间隙，以保证滚轮转动灵活。轨道采用114mm×5mm无缝钢管，沿底拱以上1.095m两侧边墙各布置一条，轨道固定于边墙站筋上，用10mm钢板相连。为防止浇筑时模板上浮及左右偏移，轨道与底拱、边墙锚杆及部分结构钢筋焊接并连为一体，附图3为轨道结构布置图。为使滑摸能顺利滑出，在井口的上弯段需设置一段延长轨道。（3）牵引系统 底拱滑模总重约2.5t，用两只5t手拉葫芦进行牵引。手拉葫芦固定于井口钢支架上，通过钢丝绳与模板相连。牵引时，人在井口进行操作，每次手拉葫芦行程完后，通过收缩钢丝绳来调整葫芦行程，通过钢丝绳与葫芦的不断收放，牵引滑模不断向上滑升。2.2底拱滑模施工因斜井较短较短，欠挖处理时采取的是一次性处理原则，故在边顶拱施工中将不再把欠挖处理作为一道工序施工。下面是斜井直段底拱砼衬砌的施工流程图： 说明：砼养护在整个砼浇筑过程中进行，堵头模板在砼浇筑至斜井上游端前，封堵完毕。2.2.1欠挖处理首先对斜井全断面进行欠挖处理，避免局部出现较大欠挖而影响钢筋绑扎及砼施工。欠挖处理采用平台车，槽钢轨道安装于底板上，轨距为2500mm。2.2.2锚杆制安基础验收过后，首先进行滑模轨道的锚杆、下部不规则块体以及井口处的支架的锚杆制安。滑模轨道的锚杆从下弯段分缝线以上30cm处开始钻孔，孔位及孔距需经测量队测量放点后才可钻孔，孔深为100cm，锚杆的直径为25mm，长度为150cm。孔位分别布置在边墙距底板砼面100cm处，及底板距边墙结构线100cm处，见附图2（A-A）轨道结构图，孔间距为6m，因轨道分为井身段与上部延长段，所以在上部延长段的两边墙上底板分别设置34根28mm长150cm的锚杆，孔深为1m，孔距为60cm。2.2. 3钢筋安装由作业队技术员根据施工详图和规范要求，开列出钢筋加工料单，经技术部审核后，交由钢筋厂进行加工制作，制成后进行归类堆放并且编号，以防止在运输过程中搞混。当锚杆安装完毕后，即可开始底板钢筋的绑扎工作，其原则是：先绑扎外层钢筋再绑扎内层钢筋，两边墙内层站筋的保护层可适当加大1cm2cm，防止在滑模施工过程中出现保护层小，耽误了滑模的有利时机。钢筋的绑扎施工参见我部编写的钢筋施工作业指导书。2.2. 4轨道安装钢筋绑扎完成并通过验收后，就可以进行轨道安装了，首先由测量队进行测量放点，准确的定出轨道的中心和高程，利用边墙及底板上的锚杆进行加固，并且轨道要与底拱的站筋以及边墙的锚杆进行焊接，在两根锚杆中间设置28mm的钢筋1根，它的一端与无缝钢管焊接，一端抵在岩石上，另焊接三角架加以支撑。轨道安装好后，要对其进行调校。在轨道的上部延长段处，两边墙的轨道与锚杆焊接加固，靠近中隔墙的延长轨道下面与费旧槽钢焊接，槽钢下部与锚杆进行焊接，槽钢与槽钢之间焊接成三角形状。在轨道放完点后，对底板预埋的黑铁管进行放点，作为边顶拱滑模安装时固定轨道所用。在每条边顶拱滑模轨道外侧各布置一排黑铁管，黑铁管预埋件长度为40cm，必须准确定位，其误差不得大于±20mm，为避免黑铁管预埋位置偏差对轨道安装的影响，预埋时使黑铁管的中心位置距离钢支座外边线80mm，距离边顶拱轨道中心线185mm。因为轨道的安装和模板滑升是整个滑模施工中的关键所在，必须引起足够的重视。2.2. 5滑模台车安装轨道安装并调校好后，就可进行底拱滑模台车的安装，底拱滑模台车有两个操作平台，分为上部浇筑平台和下部抹面平台，通过手拉葫芦将滑模台车移动至斜井的两边墙轨道上，检查一切正常后，即可将其试滑至斜井底部并上下试运行几次，在下滑过程中再次对滑模台车、轨道以及钢筋保护层进行检查，确保其都在误差范围之内，不合格的要立即进行调整。停滑时，将挂在井口支架处的手拉葫芦固定好，以防止意外下滑。2.2.6模板安装在滑模台车下滑到位后，由于底部的一部分轨道无法安装，因此滑模台车与下弯段的底板砼之间留有一定的空间，需拼模完成，底板用P3012进行拼制，底板反弧段处由木模拼装而成，这样在滑模台车下滑到底部时，与拼摸接触的地方，在木模、钢模与滑模台车之间会存有一定的缝隙，需用棉纱将其塞紧，以防止漏浆。两边墙与中隔墙的堵头模板，在浇筑过程中设专人进行拼装，并始终超前1m2m，木模上面用12mm的拉筋与边墙的站筋焊接在一起，对木摸进行加固，在浇筑过程中，拼摸人员要用棉纱堵漏木摸的缝隙，以防止浆液流走。2.2.7止水、灌浆管和堵头模板的安装（1）止水安装止水片的安装工作可在外层钢筋绑扎完后开始，也可在砼浇筑过程中进行。止水片安装时应准确定位、固定牢固，输水遂洞止水片采用A型止水铜片，厚度为1.2mm，接头用双面搭接焊，搭接长度2cm。止水片夹于堵头模板上，用12mm钢筋架固定并保护好。（2）堵头模板安装堵头模板用25mm钢筋焊在结构筋上作横担以便固定木模，支撑形式采用拉筋焊接在边墙插筋上，局部也可以焊在分布筋上，但需要将周围主筋点焊成片使其整体受力。（3）灌浆管安装砼浇筑前，将灌浆管的位置在外层钢筋上准确标出，在模体滑升过程中，要超前于滑模23排灌浆管，为防止灌浆管离模板面过近或超过结构面，黑铁管安装时先用铁丝固定，待滑模到位后调整好位置再点焊固定。黑铁管一端紧贴模板，另一端靠近岩面，其两端均需封堵密实以防漏浆，靠近模板端的应采用具有柔性的材料（如废旧保温被、棉纱等）进行封堵，使黑铁管的端头不直接与滑模接触，这样在模板滑升过程中就不至于有大的影响。在砼浇筑过程中，滑模台车滑过之后应及时将管口找出，旁站质检人员对此进行严格检查，以免影响后期的灌浆工作。2.2.8渗水处理对于井壁渗水采取下列处理方法：（1）裂隙水。打排水孔，安排水管排出，以后再进行扫孔灌浆处理；（2）大面积渗水。浇筑时，若渗水较大，可利用虹吸管将水排出仓外，或者增加排水管，待滑模滑过之后应及时将排水管管口找出，以减小外水压力。2.2.9砼浇筑与模板滑升因底拱滑模与顶拱滑模都是有轨滑模，其溜槽的搭设方式、滑模滑升、滑模纠偏基本相同，施工方法见后面的边顶拱滑模施工。3边顶拱滑模3.1边顶拱滑模的系统构成边顶滑模主要由模板、台车架、行走轮、操作平台、轨道装置及牵引系统等组成，附图4为斜井边顶拱滑模系统布置图。（1）模板 模板由顶模及侧模组成。侧模长为1.5m，顶拱模部分加长至2m，模板分块制作后组合为一体。模板面板厚度为6mm钢板，模板锥度0.5。（2）台车架 采用工字钢及槽钢制作成装配式结构，用螺栓相连，以便运输与拆装。台车架与模板、行走轮及抹面平台相连，前行走轮上设有卡轨器。台车架上部平面可作为钢筋运输、绑扎平台，也可作为分料及振捣平台，平台均用木板铺设。（3）轨道装置 轨道设置在底板成型砼面上，间距为2.5m，轨道顶面平行于斜井顶拱。由于三五级斜井边墙高差为40cm，为使高度变化在隧洞砼衬砌过程中顺利实现，在轨道下面垫一个高差为40cm的钢支座，轨道用压板固定于支座上。附图5为轨道布置图。为使顶模能顺利滑出井口，井口还需设置约5m长的延长轨道。每套滑模前边的行走轮上配有2只夹轨器，滑模处于停滑状态时，用夹轨器夹紧轨道。（4）牵引系统 斜井边顶滑模台车总重约10t，滑模施工时，在井口上平洞布置一台JM-8慢速卷扬机，另外再增设两只10t手拉葫芦。手拉葫芦作为模板砼浇筑滑升时牵引所用，而卷扬机则主要用于台车下放及钢筋运输、绑扎，当钢筋绑扎完、滑模就位后卷扬机便可拆除。3.2顶拱滑模施工下面是斜井直段顶拱砼衬砌的施工流程图：锚杆制安基础验收轨道安装滑模台车安装调试 钢筋安装下部不规则块体施工溜槽搭设止水片安装堵头模板安装砼浇筑模板滑升（循环）砼浇筑滑模拆除说明：砼养护在整个砼浇筑过程中进行，堵头模板在砼浇筑至斜井上游端前，封堵完毕。3.2.1锚杆制安斜井边顶拱的锚杆主要指固定卷扬机系统和固定天轮、地轮的锚杆。滑模施工时采用一台8t卷扬机同步牵引，为使滑模台车运行时不发生偏移，要将每个洞两条牵引索具与轨道平行布置，需在上弯段顶拱处设置天轮，并通过转向地轮与卷扬机相连。为此在南、北隧洞顶拱设置10根天轮固定锚杆和在南、北隧洞的南北两侧各布置4根地轮固定锚杆。锚杆直径为28mm，长度均为350cm，入岩深度300cm。在顶拱天轮锚杆造孔时须根据实际超挖情况定位，当顶拱锚杆区较平整时，各固定点可平行布置。固定卷扬机锚杆10根，待调整好卷扬机位置后再打孔，并靠边墙布置。固定天轮与地轮的锚杆需进行拉拔试验后才能使用，每根拉力不小于10t，并将锚杆用型钢从根部串联，并且焊接牢固。为了固定上部延长轨道，需在上弯段轨道位置处布置14根锚杆（每侧7根），用于安装上部延长轨道时与槽钢相焊接。锚杆直径为28mm，入岩深度为100 cm ，外露长度20cm。3.2.2轨道安装边顶拱基础（缝面）验收之后，经测量放线、准确定出轨道位置后，利用前期底板施工时预埋的黑铁管来安装滑模轨道。边顶拱施工前先扫孔40cm，在黑铁管中插入插筋，插筋采用32mm或28mm短钢筋插入，并保证其外露长度不小于10cm。插筋用铁楔子加紧即可，但铁楔子加固时不得过紧，以防止底板砼被撑裂。安装插筋时必须分清是插筋孔还是固结灌浆孔，二者间不能互相混用或代替。边顶滑模的轨道中心宽度为2500mm，其误差不得大于±5mm。由于斜井直边墙高度从2500mm2900mm渐变，为使轨道面与顶拱平行，在轨道安装时需在轨道下面用钢板和钢支座垫平，并将其与底板插筋焊接牢固。具体施工方法是：在直段下部4.4m范围内用钢板进行支垫，垫板宽度100mm，间距300mm；以上部分由于高差从50mm400mm变化，可采用钢支座沿底板通条布置进行垫平。为便于搬运，钢支座可分段制作，每段长1m，制作时需根据实际情况进行放样下料，把误差控制在最小范围内。钢支座制作完后应进行预组装，无错台扭曲等现象后方可开始安装。下部延长轨道长1565mm，安装时需保证轨道上口边平直，才能使滑模台车顺利运行，为此该段轨道安装时需切制，在其底部用钢板垫平并焊接牢固。下部延长段及井身段轨道安装完成并经测量复核合格后，将两条轨道垫板之间用10根角钢横向连接，角钢采用50×4，每根长2.45m，间距约4m。轨道验收后方可开始滑模台车的安装工作。为使滑模台车能从平洞部分顺利移至轨道上，上部延长轨道可先不安装，先在上弯段部分安装一个圆弧形的过渡轨道，待滑模台车安装好之后再将轨道向上部延长，上部延长轨道长3.8m，在其底部用10槽钢支撑并与底板锚杆焊接牢固。至此斜井滑模轨道可分为井身直段、下部延长段、上部延长段、圆弧形过渡轨道四部分。3.2.3滑模台车安装滑模台车总重约10t，主要分为两个操作平台：下部的抹面平台、上部的振捣和分料平台。轨道准确定位后，可在上平洞将滑模台车组装成型，通过圆弧型过渡轨道，用手动葫芦将滑模移动至斜井底板轨道上，然后再与卷扬机系统连接好。检查一切均正常后即可将滑模台车试滑至底部并上下试运行几次。停滑状态时用两个5t葫芦将台车固定于底板外层钢筋根部以防止意外下滑。滑模台车验收合格后即可将圆弧形过渡轨道拆除。延长轨道的安装，等到滑模滑升到接近上弯段时，现场安装并加固。3.2.3模板安装滑模台车安装时尽量靠下，顶部面板紧贴已浇砼面，在滑模台车起滑点下部与下弯段已浇砼之间有一个不规则块体，该部位在滑模定位后用小钢模和木模拼装。圆弧部分采用木拉条安装，其下部每边各加工一段16圆弧形拱架（对称布置）作为支撑，边墙部分则采用钢模板安装。将支撑系统连接牢固并与滑模联为整体。3.2.4钢筋安装由作业队技术员根据施工详图和规范要求，开列钢筋加工料单，经技术部审核后交由钢筋厂加工制作，制作成型后编号挂牌防止混乱。为防止顶拱钢筋塌落而影响施工，下料时分布筋长度不宜超过4.5m。同时为保证钢筋有合理的保护层，内层钢筋站筋应考虑加长2cm3cm。各作业队提货时应认真检查其尺寸是否满足要求，避免出现保护层过小的问题。安装钢筋时，利用滑模台车作为运送及安装平台，内、外层钢筋一起绑扎。为了砼浇筑时分料的方便，下料口位置处的内层分布筋各留出一根不绑扎，将其临时固定在主筋上，待砼浇筑到位后，调整好间距再用铁丝固定；或调整钢筋间距，适当加大下料点处的间距。由于是渐变斜井，每根钢筋的位置必须准确无误，尤其是内层钢筋。连系筋则在砼浇筑时现场安装。对直径大于25mm的钢筋接头用直螺纹或冷挤压连接，小于28mm的钢筋接头为绑扎连接，绑扎时搭接长度为35d，钢筋接头应错开35d布置，具体要求参见我部编写的钢筋施工作业指导书。3.2.5 止水、灌浆管和堵头模板的安装止水、灌浆管的施工方法基本与底拱滑摸施工相同，这里不再重叙。堵头模板及拉筋应事先配制好以便封拱时使用。靠近滑模侧的堵头模板应比结构尺寸小1cm左右，以便台车能够顺利滑出而不对砼产生扰动。堵头模板用25mm钢筋焊在结构筋上作横担以便固定木模，支撑形式采用拉筋焊接在边墙插筋上，局部也可以焊在分布筋上，但需要将周围主筋点焊成片使其整体受力。3.2.5 渗水处理对于井壁渗水采取下列方法处理：（1）裂隙水。打排水孔，安排水管排出，以后再进行扫孔灌浆处理；（2）大面积渗水。底板浇筑时，预留纵、横向排水沟汇集引排，滑模滑过之后应及时将排水管管口找出，以减小外水压力。3.2.6 砼浇筑及模板滑升砼入仓以溜槽为主，上部溜槽溜不到的位置，采用泵车入仓。砼坍落度以14cm左右为宜，但也要根据气温等外部因素的变化而作调整。对坍落度过大或过小的砼应严禁下料，既要保证砼输送不堵塞，又不至于料太稀而延长起滑时间。3.2.6.1溜槽搭设当上述工序施工完毕并完成单项验收后，即可进行砼输送溜槽架的搭设。附图7为中隔墩斜井边顶拱砼溜槽布置图。考虑到人员上下和溜槽拆除的方便，溜槽可在南、北洞底板上靠爬梯侧顺坡各布置一趟。溜槽架搭设时坡度不能太小，以40°左右为宜，以免下料时溜槽出现堵塞现象，同时为减小砼骨料分离，溜槽搭设时分成多段，设置三四次跌坎以形成二次拌和。溜槽架安装时每间隔3m在底部作一次加固处理，可在溜槽架底部用一根2.5m左右的钢管横向与两条轨道支座焊接牢固，并将其与上部站管相连，但需注意钢管不能影响钢丝绳的运行。为保证下料均匀，同时为了防止砼浇筑时飞石伤人，将溜槽用保温被覆盖而形成负压溜槽，但也不宜覆盖得过于密实，以免下料困难，尤其是当砼塌落度损失较大时。当入仓下料垂直高度2m时，应加挂溜筒。为减少溜槽拆、搭的强度，将靠近滑模台车部分的溜槽架与台车连为一体，在架子底部装上自制滑轮（可用钢管代替），模板滑升时利用轨道随台车一起移动，只需拆除上面的部分溜槽即可。为了扩大砼入仓面积，需将台车上的分料口分别引向顶拱、边墙、中隔墙，每条洞各形成三个下料点，在溜槽分料口出应将主筋间距适当拉开，使溜槽伸入仓内15cm，避免粗骨料集中在顶拱模板附近而影响砼表面质量。3.2.6.2 砼浇筑浇筑前应做好以下检查、准备工作：(1)仓内照明及动力用电线路、设备正常，振捣器就位；(2)仓内振捣平台、抹面平台安全可靠，照明充分；(3)仓内外联络讯号用的电铃试用正常；(4)检查溜槽及溜槽架的可靠性、安全性；(5)牵引系统正常，钢丝绳没有被阻挡及断丝现象；（6）在底板上铺一层彩条布或保温被，并将水管引入仓内。 开仓前需将溜槽用水湿润即可，但水不能流入仓内。对于开始阶段，当砼未上顶拱前浇筑速度不宜过快，斜井下部不规则部分需认真检测模板是否变形。当西瓜皮部分及滑模第一次砼覆盖时，试验室均须做现场取样试验，随后停料34小时再对滑模区下料。为保证砼的成型质量，当砼的强度达到0.3MPa时，就可对不规则模板进行拆除，完后对成型不理想的部位要进行抹面。砼浇筑过程中，每次浇筑高度以20cm30cm为宜，每层砼间隔时间约2小时。铺料需均匀，并及时分料，防止粗骨料集中，严禁局部堆积过高。下料时南、北侧两趟溜槽各下一车，模板滑升后再通知搅拌车来料，尽量保持两车到达时间一致或时间差较小，使砼浇筑及模板滑升均匀、同步上升，南、北洞模板高差按一层砼的差值控制，两侧滑模台车位置前后相差最多不得大于20cm。当仓内南、北侧砼面高差大于30cm时，应改变入仓顺序，使南、北侧及中隔墙砼面基本保持水平。因顶拱处滑模面板比边墙部分长50cm，若边墙和顶拱一起下料，则顶拱处砼下料时间将超前边墙两层，为防止滑升后抹面困难，顶拱处下料应比边墙滞后一层铺料。振捣器选用变频插入式。振捣须避免直接接触止水片、钢筋、模板，对有止水的地方应适当延长振捣时间。振捣棒的插入深度，在振捣第一层砼时，以振捣器头部不碰到基岩或老砼面，但相距不超过5cm为宜；振捣上层砼时，则应插入下层砼5cm左右，使上下两层结合良好。振捣时间以砼不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准，不得长期在下料口处振捣。振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径 1.5倍以内。振捣砼时应严防漏振现象的发生，模板滑升时严禁振捣砼。在斜井上部约3m范围内，不能使用溜槽，采用泵车直接送到仓内，由于上弯段的顶拱超挖比较大，泵管敷设时可从外层钢筋上面布置，根据仓内需要，可搭设溜槽，并用溜桶加以辅助。泵管安装工作可在砼浇筑至斜井上口时再进行。3.2.6.3模板滑升对于承重的顶拱模板，通过试验取得砼不同时间的强度资料决定滑升时间。待西瓜皮（顶拱）部分砼初凝后，在滑升前2小时将加固在滑模台车上的支撑拆除，由于初始脱模时间难于掌握，必须在在现场进行试验确定。模板滑升采取“多动少滑”的原则，脱模强度约2.5kg/cm2，一般模板滑升速度不得大于20cm/h，正常情况下每天滑升约3m左右。滑升前应松开夹轨器，检查台车滚轮下是否有异物；滑升过程中，必须派有滑模施工经验的人观察和分析砼表面，确定合适的滑升速度和滑升时间，滑升过程中能听到“沙沙”声，出模的砼无流淌和拉裂现象；砼表面湿润不变形，手按有硬的感觉，指印过深应立即停止滑升，以免砼有流淌现象，若过硬则要加快滑升速度。滑升过后人员站在抹面平台上用抹子将指印及不良砼面抹平、压光，接缝处要仔细处理，并将灌浆管及时找出，抹面顺序先顶拱后边墙。砼浇筑时间前后历时较长，砼塌落度的大小是滑模滑升速度的关键可控因素，因此要加强现场监控，及时掌握现场砼来料情况，做出适时的调整。3.2.7 滑模纠偏措施 当具备滑升条件时，用两只10t手动葫芦同步牵引滑模台车，使两条钢丝绳同步运行，第一次起滑时用两只5t手动葫芦辅助牵引。模板滑升过程中，应指派专人经常检测模板及牵引系统的情况，出现问题及时发现并向值班队长和技术员报告，认真分析其原因并找出对应的处理措施。具体纠偏措施如下：模板滑升前先用水平管校正模板下口是否水平，并用油漆在轨道上每间隔40cm画出一道横线，滑升过程中参考标识线及模板两侧空隙确定偏斜程度。技术员经常用垂球和钢卷尺检查模板及成型砼的尺寸，确保滑模在滑升过程中不发生偏移。砼浇筑过程中用2只5t手动葫芦将台车固定于上游钢筋根部，局部偏移时可借助5t及10t葫芦作调整。正常情况下2只10t手动葫芦同步运行，当下料原因导致模板出现左右偏差时，可适当改变入仓顺序并借助于手动葫芦对模板进行调整，调正之后又采用同步运行方式。哪一侧错台较大就将该侧葫芦多拉一点，每次调整差值以不大于1cm为宜，通过多次的渐进式调整来纠偏。3.2.8 砼温控养护措施斜井砼浇筑温度要求是：允许最高入仓浇筑温度为1618C，冬季砼的浇筑温度不得低于5C，为满足砼温控指标，采取如下温控及养护措施：温度骤降时，采取封闭洞口的方法，减少洞内空气对流。由于斜井直段分块较长，砼浇筑时间前后相差约两周，故滑模台车滑升后，待砼终凝时就必须开始洒水养护。在滑升过程中，要求对下部已脱模砼及时进行洒水养护，由于刚刚初凝的砼其水化热比较大，因此洒水养护并不一定按一定的时间去养护。砼浇完后，要对全洞进行常流水养护，且养护时间不得少于28天，以免出现温度裂缝。4质量控制注意事项1、滑模系统制作严格按设计图纸进行，制作完成后须经验收合格，方可使用。轨道及模板安装时，应由测量队准确放线，努力提高滑模安装精度。2、施工前实行技术交底，施工前的各项准备工作未完成，不得开仓。3、砼浇筑过程中将台车及中梁分别用2个5t手动葫芦与插筋相连；模板滑升过程中严禁振捣砼。4、砼浇筑中，下料应均匀上升，严格控制入仓速度及塌落度，减小砼对模板的侧压力。作业队应安排专人检查、监督模板及支撑系统，发现异常，及时处理。5、初凝时间是控制滑升速度的关键因素，必须根据现场条件或施工需要及时进行相应的配合比调整。6、严格控制滑升速度，当滑升后出现砼流淌和局部坍塌时，立即停下处理，并查清原因，责任落实到人。7、在砼的浇筑过程中，应对各部位加强振捣工作，同时要防止损伤止水片。振捣工作要分区到人，并将仓位布置图报给质保部。8、模板滑升后，砼表面出现的缺陷即时派专人进行抹面处理，并将灌浆管管口及时找出。9、砼终凝后开始撒水养护，养护时间不少于28天。未尽事宜，参见我部编写的砼施工质量检查验收作业指导书。专心-专注-专业