高速铁路桩基础施工专项方案中铁.doc

高速铁路桩基础施工专项方案（中铁）目 录一编制依据和范围1.1. 编制依据1.2.编制原则1.3.编制范围二工程概况2.1.工程简介2.2.主要的技术标准2.3.工程特点三建设项目所在地区特征3.1.自然特征3.1.1地形地貌3.1.2 地层岩性、地质构造3.1.3 河流水系、气象3.1.4 工程地质及水文地质特征3.2.施工条件3.2.1交通运输情况3.2.2当地建筑材料的分布四施工组织安排4.1施工目标4.1.1质量目标4.1.2安全目标4.1.3环保、水保目标4.1.4文明施工目标4.2施工总体安排4.2.1施工队伍安排4.2.2施工组织机构4.3施工总平面布置及前期准备工作4.3.1施工总平面布置的原则4.3.2 临时工程布置及规划4.3.3施工测量五施工方案、施工方法5.1钻孔桩桩基施工工艺与方法5.1.1钻孔桩施工工艺流程5.1.2钻孔前的准备工作5.1.3测量放样5.1.4钢护筒埋设5.1.5钻机就位5.1.6泥浆拌制5.1.7钻孔施工5.1.8终孔、验收5.1.9钢筋笼的制作与安放5.1.10安装导管、二次清孔5.1.11浇筑砼5.1.12桩身检测5.1.14施工过程中的保证5.1.15钻孔桩过程注意事项5.2挖孔桩桩桩基施工工艺与方法5.2.1挖孔桩施工工艺流程5.2.2施工测量5.2.3开挖5.2.4护壁支护5.2.5钢筋笼的制作与安装5.2.6浇筑混凝土六施工质量保证体系及措施6.1作业技术要求质量管理保证体系6.2质量保证措施七施工安全保证体系及措施7.1安全目标、安全方针及保证体系7.1.1安全目标7.1.2、安全方针7.1.3、安全保证体系7.2安全管理保证措施、制度及应急预案7.2.1安全生产综合保证措施7.2.2钻孔桩安全技术管理措施7.2.3人工挖孔桩安全技术管理措施7.2.4对周边环境的安全保护措施7.2.5人员及设备安全措施7.2.6施工现场安全管理制度7.2.7强化监督与检查制度7.1.8事故报告与处置7.1.9紧急事件应急救援预案7.1.10危险源的综合预防、控制措施7.1.11各危险源的具体预防措施7.1.1各种危险事故的应急措施八环保、水保措施8.1强化环保意识，健全管理机制8.2环境保护管理检查制度8.3 施工环保、水保措施九文明施工保证措施9.1 文明施工的目标9.2 文明施工措施9.2.1健全体系9.2.2完善制度9.2.3 落实措施一编制依据和范围1.1. 编制依据（1）XX铁路公司发布的有关设计图纸和技术资料及施工合同。（2）国家及铁道部现行施工规范、工程质量检验评定标准、试验规程、安全规程。（3）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。（4）我单位对现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。（5）我单位从事类似工程施工的经验、工法、技术力量、综合施工能力、机械设备情况。（6）XXXX集团有限公司通过质量体系认证中心认定的质量手册和程序文件。1.2.编制原则（1）确保结构安全，主体工程质量“零缺陷”的原则。（2）建立健全质量管理体系，确保满足高标准的质量要求，并满足高速、重载列车开行的高安全性和舒适度的要求。（3）确保施工机械配备先进性的原则，组织机械化、专业化施工。（4）贯彻以人为本、安全第一、质量百年大计的安全施工原则。（5）贯彻执行ISO9000（2000版）质量保证体系、OHS18000职业健康安全管理体系标准、ISO14000环境管理体系，保护自然生态及施工环境。1.3.编制范围该施工组织设计的编制范围：本合同段桩基开挖、浇筑检测等施工工序过程。二工程概况2.1.工程简介本标段我分部承建A1中桥，A2大桥，A3大桥，A4大桥，A5特大桥，A6特大桥，A7中桥，A8大桥8座桥梁，其中存在深基坑开挖施工和支护工作。 2.2.主要的技术标准铁路等级：I级正线数目：双线设计纵坡度： 5牵引种类：电力建筑限界: 满足开行双层集装箱列车运输要求2.3.工程特点本线路是XX省境内第一条时速200km/h（预留250km/h条件）的高速铁路，深基坑处理是一道重要的施工工序，也是安全控制重点，其主要特点如下：1）设计标准高。工程采用了高标准的基础沉降控制设计、严格的桥梁沉落变形和梁体徐变控制标准。2) 技术难点多。区域沉降、松软土基础、岩溶地质、侵蚀性环境工点多；基础设施变形沉降标准严，观测评估周期长，控制调整难度大；桥梁梁体徐变控制标准高。3) 基础设施寿命长：桥梁设计寿命100 年，采用高性能混凝土。4) 外部建设条件困难。XX高原山区，所经区域经济极不发达，交通不便，地材紧缺，将对工程推进产生较大影响。三建设项目所在地区特征3.1.自然特征3.1.1地形地貌本标段桥梁所在地区地形起伏剧烈，属于典型的山岭重丘区，海拔高度800930m，山坡自然坡度约10°45°，植被发育。3.1.2 地层岩性、地质构造桥位地质表层覆盖粉质粘土，下层依次为灰质角砾岩、灰岩和粉砂质泥岩夹灰岩。3.1.3 河流水系、气象本标段桥梁所经地区属亚热带湿润季风气候区，直接承受印度洋及太平洋水汽补给。主要气象参数如下：年平均气温19.5，极端最高气温39.5，极端最低气温-3.7，年平均风速1.3m/s，最大风速17.0m/s，年平均降雨量1156.6mm，最大一日降雨量172.2mm。3.1.4 工程地质及水文地质特征该地区地形、地质条件极为复杂，区域地质作用剧烈，碳酸岩分布广泛，不良地质特别发育，地质灾害发生频繁，类型众多。主要的工程地质问题有活动断裂与地震、岩溶、滑坡、危岩落石与岩堆、顺层、砂土液化等不良地质现象，以及人工弃填土、软土、松软土、膨胀岩土、红黏土等特殊岩土。桥址位置地下水主要有第四系孔隙水，基岩裂隙水及岩溶水三类。第四系孔隙水：主要赋存于第四系松散层中，主要由大气降水补给，水量随季节变化，埋深不等，局部有小泉或湿地分布。基岩裂隙水：主要赋存于碎屑岩的节理裂隙及构造破碎带中，其富水性受区域构造形态、基岩节理裂隙发育程度及完整性控制，主要受大气降雨补给。岩溶水：主要发育于碳酸盐岩地段，水量较丰富，分布不均匀，受岩溶发育形态及程度控制，接受大气降雨补给。3.2.施工条件交通运输情况本标段桥梁均临近乡村道路，桥位大部分属于高山峡谷地段，人口密度相对较小，地方道路不发达，需设置相应的便道到相关桥梁深基坑位置。3.2.2当地建筑材料的分布本标段各桥工点附地材供应较多，材料能基本满足施工要求。四施工组织安排4.1施工目标4.1.1质量目标（1）按照验收标准要求，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%；（2）单位工程一次验收合格率达到100%；（3）开通验收速度不低于1.1倍列车设计速度目标值；（4）在合理使用和正常维护条件下，桥梁工程结构的施工质量，应满足设计使用寿命期内正常运营要求。4.1.2安全目标1.生产安全:杜绝生产安全一般及以上事故。2.铁路交通:杜绝因建设引起的一般B类及以上事故；遏制因建设引起的一般C类以下事故。4.1.3环保、水保目标1.无集体投诉事件，环境监控达标。2.环境保护、水土保持设施与主体工程“同时设计、同时施工、同时投入使用”。4.1.4文明施工目标现场管理满足铁路建设项目现场安全文明标志、铁路建设项目现场管理规范和标准化管理要求。4.2施工总体安排4.2.1施工队伍安排我分部内8座桥梁工分3个桥梁架子队。负责相应单位工程或工点桥梁施工。4.2.2施工组织机构项目经理部由领导层和职能部门组成，项目分部设项目经理1人、项目副书记1人、项目副经理1人、总工程师1人。设置综合管理部、施工管理部、计划财务部、安全质量部、物资设备部共五个职能部门和一个工地试验室。4.3施工总平面布置及前期准备工作4.3.1施工总平面布置的原则施工平面布置必须满足经济、实用、尽量靠近施工工点、方便管理、便于劳动力、机具设备和材料等调配、安全、环保的原则。4.3.2 临时工程布置及规划4.3.2.1作业队驻地建设为方便施工协调、现场管理和对外联络作业队办公室、材料库设在工程点附近。4.3.2.2施工便道桥梁工程根据需要修筑大于5m宽施工便道，同时充分利用现有路网实现全段范围内便道贯通。4.3.2.3 施工用电、用水本工程所经地区电力设施发达，施工用电采用专用电力线路供电为主、自发电为辅的供电方法。施工可利用经检测合格没有侵蚀性的地表水或自来水。4.3.3施工测量交桩后项目经理部精测队按设计提供的施工设计资料，对线路中线GPS控制桩、水准点高程进行复测。复测结果报经监理和发包人批复后，组织定位放线，布设精密导线网、水准网，埋设永久桩和护桩。五施工方案、施工方法5.1钻孔桩桩基施工工艺与方法根据各桥施工图纸，采用陆上钻孔桩施工，桩机选择冲击钻机型，5.1.1钻孔桩施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程图见图6.1.1：5.1.2钻孔前的准备工作平整场地，清除地表杂物，挖除地表层软土，夯压密实。陆地地段进行场地平整施工,采用挖掘机来回碾压平整，使钻机安装平稳，确保钻进中不产生位移和沉陷。每2个墩之间设一个临时废浆沉淀池，共设置8个临时废料沉淀池，临时储存钻孔桩产生的废浆。废浆在临时废浆沉淀池沉淀后及时清理到指定的区域排放。布设好施工便道，设置供电及供水系统，制作钢护筒，泥浆的制备及泥浆循环系统的准备工作，安排导管水密试验和准备钻孔机具等。5.1.3测量放样首先平整场地，清除地表杂物，挖除地表层软土，夯压密实。同时，对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资料进行检查、核对，引入工地。然后采用全站仪根据设计测量出各钻孔桩的中心位置，钻头或钻杆中心与护筒中心重叠。在护筒外围设置24个护桩，用水泥砂浆加固，设置明显标志，随时用交会法测出桩中心位置。桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差控制在规范要求内。5.1.4钢护筒埋设护筒用10mm的钢板制作，其内径要求：根据要求选用比设计钻孔桩直径大400mm的护筒；护筒长2000mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。顶部开12个溢浆口，护筒埋深为1.5m，护筒顶高出地面50cm。以保证钻孔和浇筑砼的顺利进行。为防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。桩基护筒埋设采用人工挖埋法。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于5cm，倾斜度不允许大于桩深的1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒埋置时，护筒顶面宜高出地下水位2m,，还应满足孔内泥浆面的高度要求。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。5.1.5钻机就位钻机立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求冲锤中心线或钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻头或钻杆中心与桩中心的偏差不大于5cm。并将钻机加固固定，使钻机在钻进过程中不发生位移。5.1.6泥浆拌制泥浆池包括沉淀池和循环池两部分，用泥浆泵管输送泥浆。在承台长边边线2米外挖坑用来作为泥浆池,泥浆池大小应满足钻孔桩的沉渣和换浆需要，沉淀池和循环池大小均为4m（长）×3m（宽）×3m（高）。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。泥浆拌制时须选用优质粘土为原料，必要时掺高效速凝剂（聚丙烯酰胺PHP）、羧基纤维素（CMC）、纯碱（Na2CO3）等，并经试验室配合比确定。泥浆指标：比重为1.11.3，黏度在一般地层为1622s，在松散易坍塌地层1928s，PH值大于6.5，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%。泥浆的采用应根据成孔方法和地层情况而定，若是粘土层，采用优质粘土造浆；若是砂土层或淤泥层，采用膨润土造浆。钻孔过程返孔泥浆指标须满足表6.1.6要求。 成孔过程中要保证泥浆性能符合要求，每天由试验人员检测孔内及返孔泥浆指标，随时调整泥浆的各项性能指标至合格。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。5.1.7钻孔施工钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，钻进过程中经常检查泥浆的各项指标，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样编号放在取样盒内保存，以便分析备查。开钻后采用低锤轻打，高频率小冲程原则，确保成孔质量，钻岩过程中要勤捞渣清孔，加快钻进速度。施工过程中每进尺6m左右，为正确控制钻机的冲程，在钢丝绳上涂油漆或绑红布条作为长度标志。用检孔器检孔，防止出现偏孔、梅花孔，保证成孔直径满足设计要求。钻孔过程连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。钻孔桩施工时采用跳桩法 (跳2钻1）施工，在已浇筑成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已浇筑钻孔桩混凝土达到24h以上，并且混凝土强度达到2.5MPa后方可施钻，避免影响相邻已施工的钻孔桩砼质量。5.1.8终孔、验收详细记录并绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上，以便对不同的地质情况选择适当的钻进速度及适合的泥浆。在砂层较厚钻孔桩，则使用膨润土泥浆护壁，增大泥浆的比重，以确保顺利穿越砂层。在钻进过程中，钻孔作业连续进行，不得中断，因故停钻时，要将钻头提出孔外，防止埋钻。护筒内保持一定水头高度，高于地下水位不得小1.5m。随时做好钻孔记录及取样记录，并保留样品。随时检查泥浆质量。钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查;孔径采用检孔器检测，检孔器外径为钻孔桩直径，长度为57.5米，采用22钢筋制作；用测绳检查钻孔深度；采用泥浆比重计检测泥浆相对密度；采用工地标准漏斗粘度计测定粘度；采用含砂率计测定含砂率。并填写终孔检查证，提出终孔。经监理工程师会同现场设计代表签证认可后，进行孔底清碴和浇筑水下砼准备工作。当钻孔深度达到设计要求时，应立即用测绳和检孔器对孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，报请监理工程师批准，监理工程师认可后，立即进行清孔。清孔利用钻机的反循环系统，采用钻头空转不进尺进行循环换浆清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔应达到标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重1.1，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉渣厚度5cm、摩擦桩20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。同时检测孔底沉渣厚度，沉渣厚度柱桩不得大于5cm、摩擦桩不得大于20cm。成孔偏差见表6.1.8。 所使用的钢筋必须有出厂质检书和试验报告单，进场时应有专人负责验收，并进行有见证送检，不合格的严禁使用；对有损伤或锈蚀严重的钢筋不得使用；对不同厂家产品、不同规格、品种的钢筋，应标明并分别堆放，不得混杂。钢筋笼分节制造安装，每节钢筋笼长12米，分节吊装入孔对接。钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“”或“米”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，以防止吊装时吊点处变形，在吊装入孔下放时及时解除。钢筋笼加工后通过汽车运往施工现场，利用汽车吊进行钢筋笼的下放以及接长等工作。1、主筋接头制作单节钢筋笼内的纵向主筋连接采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d，质量必须满足相关标准。同一截面主筋接头数量不得超过主筋总数的50，其余钢筋采用焊接或绑扎连接。2、钢筋笼对接与起吊钢筋笼对接拟采用钢筋套筒连接，设计图纸钢筋笼长度随桩长，主筋直径为20，钢筋笼节段最大长度12m，钢筋笼对接采用内径20钢筋套筒连接；为使钢筋笼在起吊及安装过程中不发生变形，需设计专门的吊具，钢筋笼的起吊竖立采用大小双钩起吊，大钩吊钢筋笼上端、小钩吊钢筋笼下端，将钢筋笼水平吊起后，大钩起、小钩落，使钢筋笼逐步竖立。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐使用钢筋套筒连接，以加快进度、缩短钢筋笼下放时间。接头接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，报请监理工程师批准，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：连接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。钢筋笼安装及加强筋焊接允许偏差见表6.1.9-1。 5.1.10安装导管、二次清孔导管使用前做水密试验、接头抗拉试验，接头抗拉强度不低于母材强度。试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。钢筋笼安装就位后，紧接着安装导管，采用直径为300mm的快速卡口垂直提升导管，分节长2.53m，最下节长46m，同时配一定数量的短管1、1.5、2.0m长的导管作为配管，导管预先编号，安装时按号码顺序逐节拼装，接口用橡胶垫紧贴密实，上紧螺栓。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，各节导管内径大小一致，偏差±2mm。下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在40cm。钢筋笼和导管安装完毕后，进行第二次清孔，采用换浆法进行清孔。清孔后的含砂率小于2%，泥浆比重到1.031.1，沉渣厚度要满足设计和规范要求。如果泥浆比重达到要求而含砂率过大，则继续利用泥浆循环清孔。如沉渣厚度大于5cm（柱桩）、20cm（摩擦桩），而泥浆循环清孔达不到理想效果时，有必要时采用吸砂器吸砂清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。清孔达到要求后经监理工程师检查签认后浇筑水下砼。施工初期每个作业班组采用沉渣盒进行孔底沉渣检测。5.1.11浇筑砼本工程桩基用砼为C30水下砼，坍落度应为1822cm，采用搅拌站集中拌制。水下混凝土浇筑采用直升导管法，施工图程序见下图：钻孔桩水下混凝土浇筑可采用吊车，也可选用钻机配合提升导管。浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土在首批混凝土初凝前完成，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，浇筑前，先射水或压气35min，并且压力应比孔底压力大至少0.05mPa，将孔底沉碴冲翻搅动。水下混凝土首罐时采用料斗底口装钢塞堵住导管口，并用钢丝绳和钢塞相连，使用罐车后的流槽直接倒混凝土入料斗，当混凝土灌满储料斗时，用吊车或钻机卷扬机拨起钢塞，将首批混凝土灌入孔底。首批混凝土用量需计算确定，保证混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m并不大于3m，且能填充导管底部间隙。首批混凝土需要量计算式如下：其中：V浇筑首批混凝土所需数量（m3）D钻孔直径（m）H1桩孔底至导管底端间距一般为0.4m。H2导管初次埋置深度，3H21m，取1.5m。d导管内径h桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）。采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度，砼浇筑速度50 m3/h。同时，为确保砼输送车后面溜槽有足够的浇筑高度，在孔桩旁边安装三角支架，砼输送车后退开到支架上面提升了混凝土灌车的溜槽高度，可直接往导管上方的料斗中放料，进行浇筑砼。对部分地基较差的地方，混凝土运输车难以到达孔位进行浇筑，也可以采用混凝土泵车或地泵直接将混凝土泵送到料斗中进行水下混凝土浇筑。在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1m。混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。在浇筑过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，根据导管埋深正确指挥导管的提升和拆除。设专人测量孔深并认真填写钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表，准确掌握混凝土面上升高度，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在浇筑将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm。在浇筑混凝土时，按规范要求制作试件，试件应按标准养护，强度测试后应填试验报告表。孔内由混凝土置换出来的废泥浆直接从沉淀池中抽到废浆沉淀池中。经沉淀后用挖掘机将已沉淀好的泥浆装车，运至规定的泥浆处理场内抛弃水下砼浇筑。5.1.12桩身检测低应变法检测（一）检测仪器1检测系统应具有信号滤波、放大、显示、储存和信号处理分析功能。2根据桩型及检测目的，宜选择不同大小、不同质量的力锤、力棒、手锤和不同材质的激振头，以获得所需的激振频率和能量。力锤可装有力传感器。3信号采集及处理仪和传感器性能应符合现行行业标准基桩动测仪JG/T 3055 的有关规定。（二）检测前准备工作1施工单位填写报检表，监理单位签字，至少提前24 小时提交给现场检测人员。2施工单位应提供工程相关参数和资料。3施工单位对报检的基桩必须做好准备工作，并达到以下要求：（1）桩顶检测时标高应为设计标高；（2）要求受检桩桩顶的砼质量、截面尺寸应与桩身设计条件基本相同；（3）灌注桩应凿去桩顶浮浆或松散破损部分，并露出坚硬的砼表面；（4）桩顶表面应平整干净且无积水；（5）在实心桩的中心位置打磨出直径约为10cm 的平面；在距桩中心2/3 半径处，对称布置打磨24 处，直径约为6cm 的平面，打磨面应平顺光洁密实。D0.8m 0.8mD1.25m 1.25mD2.0m不同桩径对应打磨点数及位置示意图（6）当桩头与垫层相连时，相当于桩头处存在很大的截面阻抗变化，对测试信号会产生影响。因此，测试时，当桩头侧面与垫层相连时，除非对测试信号没有影响，否则应断开。（三）现场检测1检测前受检桩应符合下列规定：（1）桩身砼强度应达到设计强度的70或桩身砼龄期不少于14 天。（2）打入或静压式预制桩的检测应在相邻桩打完后进行。2传感器安装和激振操作应符合下列规定：（1）传感器安装部位应清理干净，不得有浮动砂土颗粒存在；不得安装于松动的石子上；传感器安装应与桩轴线平行。（2）用黄油或其它粘结耦合剂粘结时，应具有足够的粘结强度，传感器底面粘结剂越薄越好。四、声波透射法检测（一）检测仪器1声波发射与接收换能器应符合下列要求：圆柱状径向振动，沿径向无指向性；外径小于声测管内径，有效工作面轴向长度不大于150mm；谐振频率宜为3060kHz；水密性满足1MPa 水压不渗水。2声波检测仪应符合下列要求：（1）具有实时显示和记录接收信号的时程曲线以及频率测量或频谱分析功能；（2）声时测量分辨力优于或等于0.5S,声波幅值测量相对误差小于5，系统频带宽度为1200kHz，系统最大动态范围不小于100dB；（3）声波发射脉冲宜为阶跃或矩形脉冲，电压幅值不宜小于500V；声波检测仪应采用具有自动记录功能的仪器。（二）声测管埋设基桩施工单位必须高度重视和严格声测管埋设工作，监理要加强事前提醒和过程检查，检测单位要向施工单位进行事先提示，确保声测管埋设一次合格。杜绝声测管堵塞现象。1材质与埋设：（1）声测管应采用金属管，内径不宜小于40mm，管壁厚不应小于3mm；（2）声测管应下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接应积极采用外加套筒焊接方式进行，杜绝连接处断裂和堵管现象；连接处应光滑过渡，不漏水；管口应高出桩顶100mm 以上，且各声测管管口高度应一致。2保证声测管在成桩后相互平行。声测管应沿桩截面外测呈对称形状布置，如下图布置并编号：声测管布置示意图(注：图中阴影为声波的有效检测范围示意)检测剖面编组分别为：1-2；1-2，1-3，2-3；1-2，1-3，1-4，2-3，2-4，3-4。（三）现场检测前准备工作应符合如下规定1调查、收集待检工程及受检桩的相关技术资料和施工记录。包括：桩的类型、尺寸、标高、施工工艺、地质状况、设计参数、桩身砼参数、施工过程及异常情况记录等信息)。2检查测试系统的工作状况，采用标定法确定仪器系统延迟时间(参考建筑基桩检测技术规范JGJ-2003 条文说明)，计算声测管及耦合水层声时修正值；3将伸出桩顶的声测管切割到同一标高，测量管口标高，作为计算各测点高程的基准；4将各声测管内注满清水，封口待检；5在放置换能器前，检查声测管畅通情况，以免换能器卡住或换能器电缆被拉断，造成损失；6准确测量桩顶面相应声测管之间外壁净距离，作为相应的两声测管间管距精确至1mm；7测试时径向换能器宜配置扶正器，保证换能器在管中居中，又保护换能器在上下提升中不致与管壁碰撞，损坏换能器；8桩身强度应达到砼设计强度的70或砼龄期不少于15 天。（四）现场检测现场检测过程宜分两个步骤进行，首先是采用平测法对全桩各个检测剖面进行普查，找出声学参数异常测点。然后，对声学参数异常的测点采用加密测试，必要时采用斜测或扇形扫测等细测方法进一步检测，这样一方面可以验证普查结果，另一方面可以进一步确定异常部位的范围，为桩身完整性类别的判定提供可靠依据。1将发射与接收声波换能器通过深度标志分别置于两根声测管中同一高度的测点处。2设置好仪器参数，进行检测。3发射与接收声波换能器应以相同标高或保持固定高差同步升降，测点间距不宜大于250mm；实时显示和记录接收信号的时程曲线，读取声时、首波峰值和周期值，宜同时显示频谱曲线及主频值。4将多根声测管以两根为一个检测剖面进行全组合，分别对所有检测剖面完成检测。5在桩身质量可疑的测点周围，应加密测点，或采用斜测、扇形扫测进行复测，进一步确定桩身缺陷的位置和范围。6在同一根桩的各检测剖面的检测过程中，声波发射电压和仪器设置参数应保持不变。7当声测管出现堵管情况时，按以下规定执行：（1）埋有两根或三根声测管，当某一根声测管桩底堵管采用斜测法时，两个换能器中点连线的水平夹角不应大于40o；（2）埋有四根声测管，当对角线上两根声测管堵管采用斜测法时，两个换能器中点连线的水平夹角不应大于40o，可采用斜测法检测；（3）其它情况下，在所堵声测管附近钻芯，检测桩身砼完整性，并用钻芯孔作为通道进行声波透射法检测。此时应注意钻芯孔垂直度变化使发射和接收换能器间距变化对检测信号的影响。5.1.14施工过程中的保证1、严格控制钢护筒质量设计合适的钢护筒，加工时节段间采用坡口双面焊接，焊缝饱满、设置加强劲板及加强箍，增加钢护筒的刚度。运输时设置“米”字支撑架，避免运输多次转运致使护筒的椭圆度发生变化，影响现场对接质量。护筒现场焊接完后由技术员专人检查，主要检查焊缝质量、加劲板数量及质量，钢护筒的施打端及入土端设置内加强圈，采用大功率377KW振动锤施打，有效地保证了钢护筒穿过相应的覆盖层，从而避免在覆盖层不良地质坍孔。2、严格控制过程泥浆质量选用优质粘土进行造浆，可适当添加掺和剂，以提高泥浆相应指标，过程中应注意泥浆比重的配制，针对不同的地层，对于钢护筒脚部，应提高泥浆比重，小冲程冲进，并适当掺和水泥稳住护筒下部，严重漏浆时可回填泥砖、块石、水泥等混合料，小冲程反复冲进，挤压护壁。施工过程应准备充足造浆材料。3、严格控制钻孔桩的垂直度在钻机就位时将其调整平整、垂直，检查钢丝绳、护筒、冲锤中心是否重合，在钻进过程中作必要的检测，用护桩进行检查。4、严格确保钻孔桩的地基承载力桩基施工前由设计院在每一根桩位处做地质补充勘探，确定承桩端的持力层，复核桩长。成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。减少对摩擦桩周边土体的扰动，缩短成孔时间，确保摩擦桩的承载力。如实际钻进地质与设计不符时，及时通知相关单位现场确认。5、严格控制清孔质量钻进至设计终孔标高后，将钻斗留在原处继续旋转数圈，将孔壁虚土扫入孔底。一般的掏渣、换浆不仅费时，质量也无法保证，针对本工程大直径深桩清孔采用泥浆分离器，它能快速将钻渣清离，将泥浆返回，有效地控制了泥浆的含砂率，从而确保了孔底的质量。清孔应达到以下标标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm 颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2，黏度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度应符合要求，设计无要求时，柱桩沉渣不得大于5cm，摩擦桩沉渣不得大于20cm，否则应进行二次清孔。严禁采用加深钻孔深度方法代才替清孔。6、严格控制好浇筑过程浇筑过程控制的好坏将最直接影响成桩质量，针对本工程应选用导管直径较大钢制导管，导管直径宜为300mm，导管不漏浆，组拼后作水密和抗拉试验。选择合适的配合比，坍落度控制在1822cm。首盘灌筑坍落度宜取偏大值，确保首方导管埋深不得小于1m并不宜大于3m。在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1m，混凝土浇筑面高出桩顶设计标高1.0m左右，确保桩头质量。5.1.15钻孔桩过程注意事项1、冲孔过程中控制钢丝绳放松量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少不能有效冲击，形成空打，损坏机具。2、使用卷扬机施工时，必须在钢丝绳上作记号以便控制冲程。冲击钻头到底时要及时收绳，防止钢丝绳缠绕钻头。3、必须保持泥浆补给，保持孔内泥浆面稳定，护筒埋设较浅或表土层土质较差时，护筒内泥浆压头不宜过大。4、一般不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起塌孔。5、如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，必须补水投粘土。如泥浆太稠，进尺缓慢时，要抽碴换浆。6、泥浆池四周必须要有防护措施。四周可用彩条布围住，并在旁边设置醒目的安全警示标志。7、每次掏碴后或因其它原因暂停施钻后再次开钻时，钻头应提出孔外，并在孔口加护盖。8、施工人员在钻进不同地层时，要及时捞取碴样，认真填写钻进记录表，交接班时要提醒下班注意事项，分班连续进行。5.2挖孔桩桩桩基施工工艺与方法5.2.1挖孔桩施工工艺流程场地平整放线，定桩位浇垫层架设支架和电动葫芦，安装潜水泵（如果需要）、鼓风机、照明设备等自挖下1米左右土层进行桩孔周壁的清理，标核桩孔的直径和垂直度支撑护壁模板浇灌一周护壁砼拆模后继续下挖，支模，浇护壁砼，循环作业，直到达到设计要求深度对桩孔直径，深度，垂直度，持力层进行全面验收排除孔底积水，钢筋笼设置，用粗直径钢筋固定，每2M为一处浇灌桩身砼。5.2.2施工测量放线、定桩位及高程：依据建筑物测量控制网资料和桩位平面布置图，测定桩位方格控制网和高程基准点，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经监理复查合格后方可开挖。5.2.3开挖开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，每节的开挖高度应根据土质和设计而定，一般以0.91.2米为宜。第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，并应高出现场地面200-250mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。   支护壁模板、放附加钢筋：为防止护壁在爆破时震裂后下塌，施工时护壁采用C30混凝土，厚10cm15cm。每下挖1m浇筑一节护壁，再进行钻眼爆破，爆破时不拆除模板，用以保护护壁砼，防止炸坏震裂。本工程护壁是一个上大下小的楔形圆环，在掘进过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁的前段高度取1000mm，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入14100cm的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。   护壁砼密实早强，与桩身砼相同，砼浇注时严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水。 护壁砼采用搅拌站集中拌和，罐车运输到孔口。5.2.4护壁支护浇筑第一节护壁砼：护壁模板支好后应立即浇注护壁砼，人工浇筑，人工捣实，砼强度到达2.5Mpa即可拆模，护壁砼应根据气候条件，一般情况下浇灌完毕须经24H后可拆模。浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。  检查桩位（中心）轴线、标高：在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖 土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续施工。  架设垂直运输架：第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上架设垂直运输架，要求搭设稳定、牢固。 安装提升设备、吊桶、水泵、通风机等：安装提升设备时，尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心，桩口上设围护栏，当桩孔深大于5米时，应向井下通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应。开挖第二