产品质量控制计划.pptx

产品质量控制计划前言产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划领带于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处。 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序排列，使其容易理解。每一个产品质量计划是独立的。实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望和/或其它的实际情况而定。实际工作、工具和/或分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。prepared by liuliangcheng.Not copy without permission.32:19:12目标成立团队组织小组产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包和顾客方面的代表。prepared by liuliangcheng.Not copy without permission.52:19:12产品质量计划责任矩阵产品质量计划责任矩阵阶段设计制造供应商定义范围xxx计划和确定项目x产品设计和开发X可行性Xxx过程设计和开发Xxx产品和过程确认xxx反馈、评定和纠正措施xxx控制计划方法论xxx产品质量策划进度图表產品策劃产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认反 馈 评 定 与 纠 正 措 施生产生产计划第一阶段计划和确定项目第二阶段产品设计开发验证第三阶段过程设计开发验证第四阶段产品与过程确认第五阶段反馈评定与纠正措施概念提出与核准项目核准样件试生产生产QFDDFMEAPFMEA，MSASPC，PFMEASPC，SPCSPCPFMEA第一阶段 计划和确定项目输 入 顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验 业务计划/营销战略 产品/过程基准数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入输 出（作为第二章的输入） 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持第一阶段 计划和确定项目顾客的呼声 “顾客的呼声”包括来自内部和/或外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。1.市场研究产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场研究资料和信息。以下来源有助于识别顾客关注的事项/需求，并将这些关注事项转变为产品和过程特性： 对顾客的采访； 顾客意见征询与调查； 市场测试和定位报告； 新产品质量和可靠性研究； 竞争产品质量的研究； 运行情况良好（TGR）报告第一阶段 计划和确定项目2.保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以顾客所关注问题/需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并且应包括在对顾客需要的分析中。以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要，并优选出适当的解决方案： 运行情况不良（TGW）报告； 保修报告； 能力指数； 供方工厂内部质量报告； 问题解决报告； 顾客工厂退货和拒收； 现场退货产品分析。第一阶段 计划和确定项目3. 小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源: 来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入； 媒介的评论和分析:杂志和报刊报告等； 顾客的信件和建议； 运行情况良好（TGR）/运行情况不良（TGW）报告； 销售商意见； 现场服务报告； 利用指定的顾客代理所作的内部评价； 管理者的意见或指示； 由内部顾客报告的问题和议题； 政府的要求和法规； 合同评审。第一阶段 计划和确定项目业务计划/营销战略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发（R&D）资源）而影响其执行方向。营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者。第一阶段 计划和确定项目设计目标策划小组根据顾客的需要确定产品/制程设计的内容、质量目标、生产效率、成本目标、过程能力和进度等。可靠性和质量目标可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制建立起来的。顾客需要和期望的例子可以是无安全问题和可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、消费者的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率。 第一阶段 计划和确定项目初始材料清单策划小组确定生产该产品的所需原材料、辅料等清单（包括早期的供方名单），编写产品初始材料列表。初始流程图策划小组确定需要制作样件的工艺流程方案，编制初始过程流程图。产品和过程特殊特性的初始清单策划小组根据产品相关法规要求及顾客要求识别并确定产品和过程初始特殊特性清单第二阶段 产品设计开发验证由设计负责部门的输出： 设计失效模式及后果分析（DFMEA） 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 样件制造 工程图样 工程规范 材料规范 图样和规范的更改由产品质量先期策划小组的输出： 产品和过程特殊特性 新设备、工装和设施要求 量具/试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持第二阶段 产品设计开发验证设计失效模式和后果分析DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术。DFMEA的一种形式为系统失效模式及后果分析（SFMEA）。DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会。第二阶段 产品设计开发验证可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性； 制造和/或装配过程； 尺寸公差； 性能要求； 部件数； 过程调整； 材料搬运第二阶段 产品设计开发验证工程图样（包括数学数据）顾客设计不排除策划小组以如下方式评审工程图样的职责。工程图样可包括必须在控制计划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性。如没有顾客工程图样，应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以表明每个零件的尺寸布置。应清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容公进行有效的双向交流。第二阶段 产品设计开发验证材料规范除了图样和性能规范外，对于涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制计划中。图样和规范的更改当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。第二阶段 产品设计开发验证新设备、工具和设施策划小组确定该产品生产时是否需增加新设备、工具和设施，若需要，对它进行具体规定，并进行评估。量具/测试设备要求策划小组根据该产品的生产需要，编制量具/试验设备检查清单，并确认是否需要新增一些量具和试验设备，并列入进度表中以便监测进度，保证满足所要求的进度。产品和过程特殊特性策划小组按顾客的要求、相关法规（包括安全、环境等方面）及本公司的制程控制现状，对产品和过程的特殊特性进行识别和确定，并以特殊标识方法标识到公司的控制计划、作业指导书、产品图样、检验规范、流程图、 FMEA等档中去，将产品和过程特殊特性表形成文檔。第三阶段 过程设计开发验证 包装标准； 产品/过程质量体系评审； 过程流程图； 车间平面布置图； 特性矩阵图； 过程失效模式及后果分析（PFMEA）； 试生产控制计划； 过程指导书； 测量系统分析计划； 初始过程能力研究计划； 包装规范； 管理者支持。第三阶段 过程设计开发验证包装标准根据顾客的要求制订包装规范，若顾客对包装未明确要求，也应根据产品的特性设计包装规范，以确保产品在运输，使用时完好无损。产品/过程质量体系评审产品质量策划小组可对制造厂的质量体系手册进行评审，生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应包括在制造控制计划中，这成为产品质量策划小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会。第三阶段 过程设计开发验证过程流程图过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。流程图有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。当进行PEMEA和设计控制计划时，流程图有助于产品质量策划小组将注意力集中过程上。车间平面布置图为了确定检测点的可接受性、控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定并评审车间平面布置。所有的材料流程都要与过程流程图和控制计划相协调。特性矩阵图特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。第三阶段 过程设计开发验证过程失效模式及后果分析（PFMEA）PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在的过程问题。PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。试生产控制计划试生产控制计划地对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。例如： 增加检验次数； 增加生产过程中的检查和最终验点； 统计评价； 增加审核。第三阶段 过程设计开发验证过程指导书质量策划小组应确保向所有对过程操作负责有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下资料： 失效模式及后果分析（FMEA）； 控制计划； 工程图性能规范、材料规范、目视标准和工业标准； 过程流程图； 车间平面布置图； 特性矩阵图； 包装标准； 过程参数； 生产者对过程和产品的经验和知识； 搬运要求； 过程的操作者。用做标准操作程序的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。第三阶段 过程设计开发验证测量系统分析计划产品质量策划小组应保证制定一个进行所需的测量系统分析的计划。这个计划至少应包括保证量具线性、准确性、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责。初始过程能力研究计划产品质量策划小组应保证制定一个初始过程能力计划。控制计划中被标识的特性将作为初始过程能力研究计划的基础。包装规范产品质量策划小组应保证设计并开发单个的产品包装(包括内部的分隔部分)。适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求。任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开的过程中保持不变。包装应与所有的材料搬运装置，包括机器人相匹配。第四阶段 产品与过程确认 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持 第四阶段 产品与过程确认试生产根据顾客要求，生产部编制试生产计划，每次试生产的最小数量按试制项目而定或征求顾客意见。试生产时，必须采用正式生产的工装，设备，环境（包括生产操作者），设施和生产节拍。 对制造过程的有效性的确认，从试生产开始，策划小组人员应跟踪试生产全过程，制造部主管或指定一位管理人员具体负责试生产工作的现场实施，按要求事项做好新产品开发（试生产）记录，以及产品质量的检验工作。第四阶段 产品与过程确认测量系统评价品管部通过量具重复性和再现性分析报告、量具稳定性分析报告、量具偏倚性报告、量具线性分析报告等，进行测量系统分析，以确定所使用的量具和测量仪器是否满足目标要求。试生产初始过程能力研究工程部对试生产的产品按控制计划中涉及的特殊特性，根据品管部的检测结果作成初始过程能力研究报告，计算Ppk/Cpk值，以评价试生产过程是否满足过程能力目标要求。第四阶段 产品与过程确认生产件批准生产件批准的目的是确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求。生产确认试验生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。第四阶段 产品与过程确认包装评价（顾客指定时）工程部、品管部确认在正常运输情况下损伤和不利环境下的保护试验，并记录到产品包装评价表。生产控制计划生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减（可能需要采购机构的批准）。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。第四阶段 产品与过程确认质量策划认定和管理者支持产品质量策划小组应保证遵循了所有的控制计划和过程流程图。建议产品质量策划小组在制造厂进行其评审并对此工作作正式的认定，在首次产品装运之前需要对以下项目进行评审：控制计划 对于所有受影响的操作，任何时候都应具备可供使用的控制计划；过程指导书 验证这些文件包含控制计划中规定的所有特殊特性，并已记录了所有PFMEA建议。将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较；量具和试验设备 当按控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具的重复性和再现性即量具的双性（GR&R）和正确用法进行验证。第五阶段 反馈评定与纠正措施 减少变差； 顾客满意； 交付和服务。1.减少变差品管部应采用控制图或其它统计技术来识别过程变差，会同其它有关部门分析原因和采取纠正措施以减少变差。2.顾客满意市场部、品管部通过与内外顾客的沟通，使公司与顾客满意度都得到提升并通过合作进行必要的改善以达到双方满意之目的。第五阶段 反馈评定与纠正措施减少变差控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差来源。应为顾客评审提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。通常减少或消除普通原因可降低成本。供方应积极地提出基于价值分析、减少变差等的建议，由顾客来决定是否实施，或进行协商、或进入下一个产品设计水平。顾客满意在质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改进。对于顾客的条件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付。如果第一次就不能纠正问题，常会损害供方的信誉及其与顾客的伙伴关系。供方和顾客共同业倾听顾客呼声是很重要的。在这一阶段所获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识来建议通过减少过程、库存和质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。