质量经济性分析.pptx

1951年，美国著名质量管理专家提出了质量经济性的概念。 上世纪五十年代质量管理之父博士将美国质量经济性理论带到日本。 上世纪六十年代年，提出了质量成本管理理论及人们熟知的质量成本分类方法。 1961年，美国质质量管理协会成立了质量成本委员会。从六十年代到八十年代，该委员会相继出版了关于质量经济性的书籍、论文集以及相应的管理指南。（二）国外质量经济性分析应用情况 1963 年 12 月，美国国防部发布了 MIL-Q-9858A。 1965-1966 年期间，由欧洲国际电话电报公司（ITT）各欧洲子公司联合工作团体制定了，并在整个 ITT通用。英国电信业提出了一个新的、用来系统研究质量管理和产品相关成本的。 七十年代，英国标准BS6143出台，广泛推动了质量成本理论在英国企业界的开展。 上世纪八十年代后期以来，质量成本概念和方法作为 的重要组成部分在全球范围推行。 1998年推出标准ISO/TR10014就质量经济工作给出明确的管理要求。（三）我国质量经济性分析简介 1981年3月，通过瑞典质量管理专家桑德霍姆讲学而引进质量经济相关概念。 在开展质量成本管理，并制订GJB/Z4-88。 1987年，原国家经委（全称“国家经济委员会”）发布 1991年，国家制定GB/T13339、GB/T13341。 上世纪九十年代后，开展质量成本管理或不良质量成本管理。 2000年后，在国内企业的导入，不良质量成本分析全面铺开。（一）质量经济性的概念产品质量是在中形成的。其每一个过程都要发生费用，也都会出现与质量相关的问题。1.质量与经济的关系质量与经济的关系主要体现两个方面：的影响(左图）及的影响（右图）2.质量经济性的含义为了获得质量所耗费资源的价值量的度量。概括成以下几点：（1）质量与经济是个统一体，从本质上说质量问题其实是一个。（2）对于企业来说，应追求成本较低、效益较高的。（3）对于客户来说，应追求“”的质量水平。（4）质量经济涉及多方面因素，其中和是最核心的指标。（二）质量经济分析的概念质量经济分析就是研究产品出厂前的、，以及客户发挥产品功能时对和的综合结果。因此，在进行质量经济分析时，就必须从三者的角度综合考虑。 质量经济性分析是围绕产品（或服务）的，通过的最优化分析，以求得的方法。其要点是：（1）是以为、以经济效益为，探求的。（2）是质量经济分析的，同时也是质量经济分析指标体系的主体内容。（3）产品质量的的是主要分析对象。（4）是质量经济分析的目的。（5）质量经济分析的核心，包括以下几点：综合考虑顾客满意和组织的。综合考虑顾客、组织和社会的利益。从中寻找。（6）质量经济分析内容包括：质量成本分析，质量损失分析，质量投资分析，寿命周期成本分析，产品质量在实现过程中的质量经济分析等。 质量经济分析以的质量为，从经济的角度分析质量问题，围绕产品的适用性和经济性，寻求的最佳组合。（1）促进企业，挖掘和发挥内部的积极因素与作用。（2）促进企业保持的、稳定和发展。（3）促进企业，质量经济分析追求的是以低的投入、低的成本获取满意的质量和尽可能大的利润。3.质量经济性分析的原则（1）应正确处理企业、客户和社会三方经济效益的关系，将三者有机结合起来，。（2）应正确处理当前经济效益与长远效益的关系，要。（3）应正确处理有形经济效益与无形经济效益的关系，要。（4）质量经济分析应与企业自身的条件密切结合起来。（5）整体优化的前提下考虑局部优化问题，从的角度出发。（6）进行质量经济分析应从的角度考虑问题。所谓质量经济性分析的方法，就是对不同方案（代表不同质量水平）的目标函数（如等）进行分析比较，以确定使目标函数达到最大或最小的最佳质量水平，由此完成对不同方案的筛选。（1）方案比选分析法（2）最小费用函数法（3）表格求解法（4）数学规划法5.质量经济分析的程序（1）确定质量分析的（中心指标/质量指标/经济指标）。（2）收集、整理与分析数据，选择关键的问题点。（3）分析并明确质量改进的方向及科目。（4）提出改进方案及效能测算。（5）进行方案比较，选择效能最优方案。（6）确定。（7）总体策划，确定改进优先次序。（8）针对改进事项组织实施。（9）组织评审，评审质量分析的指标体系改进的绩效。产品设计应充分考虑的，在对产品设计方案进行经济分析和效益评价时，不能只讲求制造成本最低，而应该从整体出发，以最少的社会资源消耗或最小的获得最好的经济效益。具体来说，。这种总成本既包括，又包括产品。既要站在企业的角度思考如何使设计出的产品能满足指定的质量要求，也要站在用户的角度进行思考如何使用户费用最低。 产品制造过程质量经济分析的任务，就是。由于在产品设计中已经考虑了产品的经济性，因此在产品制造过程中生产出高于设计要求或低于设计要求的产品，都是不经济的。 生产出低于设计要求的产品，又会使产品的不合格品率上升，废次品、返修品损失增大；反之，会增加人力、物力和财力的投入，导致产品成本增加。确定出最佳制造水平，使生产出来的产品质量水平，既能满足设计要求，又能使制造中发生的成本最低。包括分析与分析。经济检查点就是判定是否需要检查，则决定于检查所带来的效益是否大于检查所需的费用，见左图；经济抽样点就是已经确定进行检查，但是检查从数量上应该全数检验还是抽样检验，见右图。说明：1. C1表示检查费用，C2为不检查损失费用C1和C2相等时，所对应的不合率为b0；2.当不合格品率bb0时，检查有利；3.当不合格品率bb0时，检查无利；4. b0称经济检查点说明：1. 产品数为N，单件检查费为I，抽样产品数n，批不合格率为b1，一个不合格品未被检出所产生的损失为G，则抽样检查的费用和损失费为：nI + b1G (Nn)2.全数检查费用和抽样检查费用及损失费用相等时，则有：3.NI = nI + b1G (Nn) 即：b1 = I/G4.当不合格率b b1,全数检查有利；5.当不合格率b b1,抽样检查有利。6.b1 称为经济抽样点。不合格品率将直接影响到产品的成本、销售收入和利润，不合格品率过高或过低，都会导致企业利润的减少。在不同条件下，确定合理的不合格品率，如下图。例：原生产方法为方案1，改进后为方案2，当在时，应及时对不合格品进行；在市场畅销、生产能力不足时，暂不进行返工（修），在市场淡季或能力富裕时再集中返工（修）；如果单位产品的不合格品，则一律进行。如果从经济性的角度出发，可以分成返修的生产设备和生产时间以及返修的生产设备和生产时间两种情况，针对这两种情况都要进行经济分析。（见下页）DBJTJDBJR2工序质量决定着产品的制造质量。工序质量是指工序的成果符合设计及工艺要求的程度。工序的成果主要表现为被加工对象的特性值偏离质量要求的误差范围。工序质量诊断就是尽快地发现工序状态异常；所谓工序调节就是寻找异常原因，采取对策，使工序恢复正常。工序诊断调节的经济分析营销过程主要是工作质量问题，它在很大程度上影响企业的效益。（一）销售量分析（二）交货期分析（三）服务网点设置分析（四）广告费用的经济分析（一）销售量分析在产品的销售价格（且大于生产成本）已定的条件下，销售量越大，则企业的利润也越大。但实际上，企业的销售量、销售收入、利润和成本之间的关系并非如此，如下页图所示。销售收入与销售量之间是线性关系，即销售量越大，企业的销售收入也越高。产品的成本包括两部分：和可变成本，其中可变成本随销售量的增加而增加。（一）销售量分析从图中可看出，只有当销售收入大于总成本额时，企业才会盈利，图中。显然，QQ*时，企业盈利，这时企业应增加销售量；反之，企业亏本，但是有时企业为扩大市场份额，或扩大企业影响，也会使用亏本销售策略。销售盈亏平衡分析销售盈亏平衡分析 在不考虑原料供应及运输等问题影响的前提下，生产速度将直接影响交货期的兑现。 生产速度过快，不合格品也会增加；生产速度过慢，生产效率低下。在生产过程中，存在一个，即。 因此，最佳交货期取决于最经济的生产速度，使用公式可表示如下：最经济生产速度（X）最佳交货期（D）（三）服务网点设置分析通常来说，企业每设置一个服务网点（销售网点和技术服务网点的统称），就必须支付一定的费用。因此，服务网点的总费用与其总数量成正比。另外，服务网点数设置越多，企业的销售收入也会随之越多，但是二者之间存在一定，如下页图所示。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）（三）服务网点设置分析图中，直线C是网点设置的成本，S是随着网点数增多的销售收入。当S与C的交点处即表明企业的效益为零，所对应的横坐标N为最多设置的网点数，而在销售曲线的A点表示企业收益最大，此点所对应的是最佳服务网点数。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）销售收入、网点数设置、网点设置成本存在何种关系，则需进行相应的经济分析。（四）广告费用的经济分析 企业可以通过广告进行产品促销，也可以通过提高产品质量达到一定的促销目的，不管使用哪一种促销方式，均要投入一定量的资金。那么到底是把资金用于做广告的促销方面，还是用于提高产品质量的促销方面，或者两方面皆有之，则取决于哪个方面收益更大，这就需要对广告费用进行经济分析。 某些产品在售出之后有一段保修期，其中有些产品的保修由企业自己承担，有些则委托相关单位来完成。 企业需要根据产品的，确定出使用户和企业的产品保修期。 包修期是决定产的。 包修期越长，客户得益越多，越放心购买，销量越大，销售收入越大，但企业或委托单位支付的。 合理的、经济的包修期非常必要，而确定保修期往往有两种情况：可靠性与。年每年的工作小时数平均故障间隔时间包修期MTBF最经济生产速度（X）最佳交货期（D）（一) 质量成本的概念 国家标准GB/T6583-94中对质量成本（Quality-Related Cost)下的定义是：“”。 质量成本的核心是，质量成本由和两部分组成，其中“费用”指的是，“损失”是指内外部。 这两者必须放在同等重要的地位考虑。但在某些条件下，费用和损失是相关的，要在两者之间进行折中选择。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）（一) 质量成本的概念质量成本的分类p 按分类可分成预防、鉴定、外部质量保证、内部损失、外部损失等，p 按式分类可分显见、隐含等，p 按分类可分可控、不可控等、p 按产品分类可分直接、间接等最经济生产速度（X）最佳交货期（D）质量成本质量成本系统图系统图（二）质量成本构成 1.质量成本构成及要素我国的企业在进行质量成本管理时，常将质量成本划分成两大类：和，即上述的可控质量成本。如图所示。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）预防成本：是指用于不合格品或发生故障所需的各项费用。鉴定成本：是指为产品是否符合质量要求而需要的费用内部损失成本：是指产品出厂因不满足规定的质量要求而的一切费用。外部损失成本：指产品出厂，因不满足规定的质量要求而的有关费用。外部质量保证成本：指在下，根据客户的要求提供客观证据所支付的费用。 （二）质量成本构成 2.质量成本各构成部分之间的关系所谓质量成本的构成，指的是预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本。一般来说，预防成本和鉴定成本越高，质量就会越高；而质量越高，质量损失成本就会越低。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）（二）质量成本构成 2.质量成本各构成部分之间的关系 随着预防成本、鉴定成本的增加，损失成本随之下降。因此，图中总会存在一个最佳区域。 在质量改进时，要找出损失成本(内部+外部)与预防成本之和的总质量成本，要趋于质量成本最低，才是适宜的质量水平。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）(三)质量成本管理 在企业开展质量成本管理，对提高产品质量、降低生产成本、提升企业竞争力和经济收益有着非常重要的意义。其基本的步骤如下： 1.确定过程，初步用成本评估，针对高成本或无附加值的工作，从小范围着手分析造成故障的可能原因，耗力和耗财的过程为研究重点。 2.确定步骤，列出每个步骤或功能的流程图和程序，确定目标和时间3.确定质量成本项目，每个生产和质量成本，以及符合性和非符合性成本。 4.核算和分析质量成本，从人工费、管理费等着手采用资源法或单位成本法核算质量成本。 5.编制质量成本报告，测量出质量成本及其对构成比例和与销售额、利润等相关经济指标的关系的分析，对整体情况做出判断，并根据有效性来确定过程改进区域等。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）（四）质量成本分析企业对核算后的质量成本进行分析时要注意两点：一是应用正确的方法找出造成质量损失的要因，并以此展开改进；二是从质量指标体系展开分析，以判别质量管理过程的有效性和规律性。质量成本分析方法1. 总额分析法 2. 比较基数分析法 3. 趋势分析法4. 构成比分析 最经济生产速度（X）最佳交货期（D）%100销售收入总额外部损失成本内部损失成本销售额故障损失率%100销售收入总额外部损失成本销售额外部损失率%100销售收入总额销售成本总额销售额质量成本率%100产值外部损失成本内部损失成本产值故障损失率2、比较基数分析法%100产值内部损失成本产值内部损失率%100产值质量成本总额产值质量成本率%100利润质量成本总额利润质量成本率%100利润外部损失成本内部损失成本利润故障损失率2、比较基数分析法 3、趋势分析法4、构成比分析法正常情况下:占总质量成本的25%40%占总质量成本的 成本约占总质量成本的预防成本约占总质量成本的0.5%10% （1）质量成本、质量成本二级科目以及质量成本三级科目的统计、核算。（2）质量成本计划的执行情况以及与基准期前期的对比分析。（3）质量成本指标、趋势分析。（4）采用分析工具找出，提出改进对策（5）对典型事件的分析结果做出描述。（6）对质量成本管理中存在的。（7）对质量管理和质量保证体系的有效性做出评价。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）（六）质量成本控制1、 产品的设计质量成本控制2、生产成本的控制3、建立健全质量成本控制4、质量成本的控制最经济生产速度（X）最佳交货期（D）1、 产品的设计质量成本控制最经济生产速度（X）最佳交货期（D）严把产品设计试制关不断提高产品设计质量产品质量不是检验出来的，而是设计与生产出来的2、生产过程中质量成本的控制最经济生产速度（X）最佳交货期（D）提高生产操作人员的素质组织好技术检验工作3、建立健全质量成本控制制度最经济生产速度（X）最佳交货期（D）建立质量成本控制责任制建立质量成本核算管理4、质量成本的控制方式最经济生产速度（X）最佳交货期（D）事前控制事中控制事后控制设计阶段的工作可以控制住60的质量问题和产品成本。将要出现质量问题时，及时采取控制措施，避免质量问题的产生，是质量成本控制的重点。当质量偏离了目标值，往往是已经产生了不合格品，损失已经造成，再通过查找原因采取措施，以达到控制目标。（六）对劣质成本的认识 是指的质量成本，包括非符合性成本和符合性成本中的不增值部分。 现代质量成本的焦点是在实现顾客满意目标的同时，取得最佳的财务效益，。 劣质成本的概念旨在提示企业，。 数据统计表明，显见的非符合性成本项目总额约占总成本的5%-10%，占销售额4%-5%。而则在“冰山”下面，占的比例更大，。 应把劣质成本当作解决问题的分析目标，不仅可以降低成本，还可以找到问题的原因所在。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）造成总质量成本降低的最好方法是降低劣质成本质量经济效益主要包括质量与企业经济效益的关系和质量与社会经济效益的关系两大部分。前者称为企业质量经济效益分析，后者称为。质量经济效益的最显著特点，是，即既要保证不断提高和改善产品质量，更要确保经济效益持续提高。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）（一）企业质量经济效益分析所谓企业质量经济效益分析，就是对质量和质量管理进行经济性分析和经济效益评价，以期在改善质量的同时，为企业创造最大的经济效益。 企业质量经济效益分析就是从的角度，应用经济分析方法对和进行分析和评价，从中挑选出能使质量和经济效益达到最佳结合的质量管理方案，并用以指导日常的质量管理工作。 企业质量经济效益分析的任务，是，而不是片面追求不切实际的高质量水平。 按照质量经济效益分析的观点，任何过高或过低的质量水平都是不经济的，都会导致企业成本增加、企业经济效益下降。（二）社会质量经济效益分析所谓社会质量经济效益分析，就是对提高产品质量为进行分析和计算，以期在提高产品质量的同时，为客户和社会创造最大的经济效益。最经济生产速度（X）最佳交货期（D）社会质量经济效益分析的内容，主要包括以下两个方面。1.提高产品质量为客户带来的直接经济效益2.提高产品质量为全社会带来的经济效益 在企业开展成本分析工作上给予培训与指导。 组织质量部门、财务部门及其他相关部门建立质量成本管理体系。 组织开展质量成本管理工作，并制定质量成本管理制度； 组织向编制质量成本计划的部门提供质量成本计划并组织实施质量成本，对计划外质量费用实施监督； 指导质量成本活动，仲裁质量缺陷责任； 审核质量成本综合分析报告并组织跟踪处理结果。 聚焦故障成本，采用切实方法进行全程预防与控制，以获得最佳的质量收益。最经济生产速度（X）最佳交货期（D） 质量经济分析以客户和社会需求的质量为出发点，从经济的角度分析质量问题，围绕产品的适用性和经济性，寻求质、本、利的最佳组合。作为企业的首席质量官，不仅承担对企业产品质量的管理、监督等责任，而且在质量经济性方面也同样承担着主要的管理责任。结语