600MW汽轮机油系统解析优秀PPT.ppt

汽轮机油系统课件1.1.汽轮机润滑油系统汽轮机润滑油系统1.2.汽轮机顶轴油系统汽轮机顶轴油系统1.3.汽轮机密封油系统汽轮机密封油系统1.1.润滑油系统汽轮发电机组是高速运转的大型机械，其支持轴承和推力轴承须要大量的油来润滑和冷却，因此汽轮机必需有供油系统用于保证上述装置的正常工作。供油的任何中断，即使是短时间的中断，都将会引起严峻的设备损坏。润滑油系统和调整油系统为两个各自独立的系统，润滑油的工作介质接受ISO VG32透平油，相当于国标GB11120-89号透平油。对于高参数的大容量机组，由于蒸汽参数高，单机容量大，故对油动机开启蒸汽阀门的提升力要求也就大。调整油系统与润滑油系统分开并接受抗然油以后，就可以提高调整系统的油压，从而使油动机的结构尺寸变小，耗油量削减，油动机活塞的惯性和动作过程中的摩擦变小，从而改善调整系统的工作性能，但由于抗燃油价格昂贵，且具有略微毒性，并且润滑油系统须要很大油量，故接受分开的系统，将润滑油系统接受一般的透平油是恰当的。润滑油系统的主要任务是向汽论发电机组的各轴承（包括支承轴承和推力轴承）、盘车装置供应合格的润滑、冷却油。在汽轮机组静止状态，投入顶轴油，在各个轴颈底部建立油膜，托起轴颈，使盘车顺当盘动转子；机组正常运行是润滑油在轴承中要形成稳定的油膜，以维持转子的良好旋转；其次，转子的热传导、表面摩檫以及油涡流会产生相当大的热量，为了始终保持油温合适，就须要一部分油量来进行换热。另外，润滑油还为主机盘车系统、顶轴油系统、发电机密封油系统供应稳定牢靠的油源。v正常运行时油箱油容量约为36m3，投运前需按图纸油位要求将最高油位与最低油位的中间位置定为0位，作为油位指示器的正常油位。正常运行时油箱的油位规定0油位为+1200mm，高油位+50mm,低油位 50mm,最低油位为100mm。系统正常启动前，油箱油位处于最高油位，当接受水平较长的套装油管路时，油箱运行油位将低于0位，属于正常现象。1.1.1.系统布置特点 供油系统按设备与管道布置方式的不同，可分为集装供油系统和分散供油系统两类。1.集中供油系统 集装供油系统将高、低压沟通油泵和直流油泵集中布置在油箱顶上且油管路接受套装管路即系统回油作为外管，其它供油管安装在该管内部。这种系统的主要优、缺点如下：油泵集中布置，便于检查维护及现场设备管理；套装油管可以防止压力油管跑油、发生火灾事故而造成损失；但套装油管检修困难。由于具有以上特点，被广泛应用在大机组上。2.分散供油系统 分散供油系统各设备分别安装在各自的基础上，管路分散安装。这种系统的缺点如下：占地面积大；压力油管外漏，简洁发生漏油着火事故。由于以上缺点，在现代大机组中已很少运用这种供油系统。1.1.2.润滑油工作原理 汽轮机润滑油系统接受了主机转子驱动的离心式主油泵（MOP）系统。在正常运行中，主油泵的高压排油（1.55MPa）流至主油箱去驱动油箱内的涡轮泵（BOOSTER OIL PUMP），涡轮泵的从油箱中吸取润滑油升压后供应主油泵，而高压排油在油涡轮做功后压力随即降低，作为润滑油进入冷油器，换热后以确定的油温供应汽轮机各轴承、盘车装置、顶轴油系统、密封油系统等用户。在启动时，当汽轮机的转速达到约90%额定转速前，主油泵的排油压力较低，无法驱动涡轮泵，主油泵入口油量不足，为平安起见，应启动沟通吸入油泵（MSP）向主油泵供油，启动沟通帮助油泵（TOP）向各润滑油用户供油。另外，系统还设置了直流事故油泵（EOP），作为紧急备用。v v 1.1.3.系统设备介绍1.主油泵 主油泵为单级双吸式离心泵，安装于前轴承箱内，干脆与汽轮机主轴（高压转子延长小轴）联接，由汽机转子干脆驱动。主油泵出口油作为动力油驱动涡轮增压泵向主油泵供油，动力油做功压力降低后向轴承等设备供应润滑油。调整油涡轮的节流阀、旁通阀和溢油阀，使主油泵抽吸油压力在0.0980.147 MPa 之间，保证轴承进油管处的压力在0.1370.176 MPa。2.集装油箱 随着机组容量的增大，油系统中用油量随之增加，油箱的容积也越来越大，为了使油系统设备布置紧凑和安装、运行、维护便利油箱接受集装方式，将油系统中的大量设备如沟通帮助油泵(TOP)、事故油泵(EOP)，沟通吸入油泵（MSP）,涡轮增压泵（BOP），油烟分别装置，切换阀，油位指示器，电加热器等集中在一起，布置在油箱内便利运行、监视，简化电站布置，便于防火，增加了机组供油系统运行的平安牢靠性。油箱容量43.8 m3，正常运行时油箱油容量34.9m3，油箱容量的大小，考虑在当厂用沟通电失电的同时冷油器断冷却水的状况下，仍能保证机组平安惰走停机，此时，润滑油箱中的油温不超过75，并保证平安的循环倍率。集装油箱是由钢板、工字钢等型材焊制而成的矩形容器，为了承受油箱自重和油箱内油及设备的重量，底部焊有支持板，外侧面和外端面焊有加强肋板，盖板内侧面也焊有工字钢以加强钢度，保证箱盖上的设备正常运行。油箱顶部四周设有手扶栏杆。油箱装有一台启动油泵（MSP），一台帮助油泵（TOP），一台直流油泵（EOP）,油箱的油位高度可以使三台油泵吸入口浸入油面下并具有足够深度，保证油泵足够的吸入高度，防止油泵吸空气蚀。紧靠直流油泵右侧有一人孔盖板，盖板下箱内壁上设有人梯，便于检修人员修理设备。人孔盖板右侧油箱顶部是套装油管接口，此套装油管路分两路：一路为去前轴承箱套装油管路、另一路为去后轴承箱及电机轴承套装油管路，避开了套管中各管的相互扭曲，使得油流通畅，油阻损失小。套装油管接口前是滤网盖板，盖板下的油箱内装有活动式滤网，滤网可以定期抽出清洗、更换。这样，经回油管排回油箱的油从油箱顶部套装油管回油口流回油箱，在油箱内经箱壁、挡板、内管消能后，流向滤网这样可使回油造成的扰动较小，由回油携带的空气、杂质经过较长的回油路程，能充分地从油中分别出来，保证油质具有优良的品质。在油箱顶部装有一套油烟分别装置，包括二台全容量、互为备用的沟通电动机驱动的抽油烟机和一套油烟分别器，两者合为一体，排烟口朝上，用来抽出油箱内的烟气，对油烟进行分别，油流则沿油烟分别器内部管壁返回到油箱。在油箱上装有一套（6支）电加热器及3支双支铠装铂电阻，当油温低于10（20）时，启动电加热器，将油温加热至40（35），再启动油泵。为便于监视油箱的油位在油箱顶部装有一只超声波液位指示器。为限制两台冷油器的起停在油箱上还装有一台切换阀。在油箱内部装有涡轮泵（BOP）、内部管系，管系上装有单舌止回阀。在油箱侧部及端部开设了连接其他油系统设备的各种接口及事故排污口,油箱溢油口,冲洗装置接口等。油箱盖上开设了有关的测压孔,用来联接其上的限制仪表柜上的各接口。仪表柜安装于现场，监视并限制油系统及各设备运行状况。油箱盖上的人孔盖板为推拉式，以便利修理人员进入油箱检修。3.冷油器 润滑油要从轴承摩檫和转子传导中吸取大量的热量。为保持油温合适，需用冷油器来排出油中的这些热量。油系统中设有两台100板式冷油器，设计为一台运行，一台备用。每台依据汽轮发电机在设计冷却水温度（38）、面积余量为5状况下的最大负荷设计。油路为并联，用了一个特殊的切换阀进行切换，因而可在不停机的状况下对其中一个冷油器进行清理。它以低压开式水作为冷却介质，带走润滑油的热量，保证进入轴承的油温为40-46。(冷油器出口油温为45)。板式冷油器接受换热水纹板叠装于上下导杆之间构成主换热元件。导杆一端和固定压紧板接受螺丝连接，另一端穿过活动压紧板开槽口。压紧板四周接受压紧螺杆和螺母把压紧板和换热水纹板压紧固定。冷却水和润滑油接受纯逆流换热，左侧红色流体为热流体润滑油，右侧蓝色流体为冷流体循环水。两两换热水纹板之间构成流体介质通道层，作为换热元件的水纹板一侧是冷却循环水另一侧润滑油，构成油水的换热通道层交织布置，压紧板和水纹板之间不通换热介质。油（或水）通道层的水进出口四周的两片水纹板之间接受密封垫密封，防止油（或水）进入水通道和冷却器外，两个水纹板之间的油通道（或水通道）接受密封垫密封构成完整封闭的油通道层（或水通道层）并防止油（或水）泄漏到冷却器外。板式冷油器特点：1)传热效率高 板片水纹的设计以高度的薄膜导热系数为目标，板片水纹所形成的特殊流道使流体在极低的流速下即可发生猛烈的扰动流（湍流），扰动流又有自净效应以防止污垢生成因而传热效率很高。2)一般地说，板式换热器的传热系数K值在30006000W/m2.oC范围内。这就表明，板式换热器只须要管壳式换热器面积的1/21/4 即可达到同样的换热效果。3)运用平安牢靠 在板片之间的密封装置上设计了2道密封，同时又设有信号孔，一旦发生泄漏，可将其排出冷油器外部，即防止了二种介质相混，又起到了平安报警的作用。4)结构紧凑，占地小，易维护 板式冷油器的结构极为紧凑，在传热量相等的条件下，所占空间仅为管壳式的1/21/3。并且不像管壳式那样须要预留出很大的空间用来拉出管束检修。而板式换热器只须要松开夹紧螺杆，即可在原空间范围内100%地接触倒换热板的表面，且拆装很便利。5)阻力损失少 在相同传热系数的条件下，板式冷油器通过合理的选择流速，阻力损失可限制在管壳式换热器的1/3范围内。6)热损失小 因结构紧凑和体积小，换热器的外表面积也很小，因而热损失也很小，通常设备不再须要保温。5)阻力损失少 在相同传热系数的条件下，板式冷油器通过合理的选择流速，阻力损失可限制在管壳式换热器的1/3范围内。6)热损失小 因结构紧凑和体积小，换热器的外表面积也很小，因而热损失也很小，通常设备不再须要保温。7)冷却水量小 板式冷油器由于其流道的几何形态所致，二种液体有很高的传热效率，故可使冷却水用量大为降低。反过来又降低了管道，阀门和泵的安装费用。8)经济性高 在相同传热量的前提下，板式冷油器与管壳式冷油器相比较，由于换热面积，占地面积，流体阻力，冷却水用量等项目数值的削减，使得设备投资、基建投资、动力消耗等费用大大降低，特殊是当须要接受昂贵的材料时，由于效率高和板材薄，设备更显经济。9)见机行事 由于换热板简洁拆卸，通过调整换热板的数目或者变更流程就可以得到最合适的传热效果和容量。只要利用换热器中间架，换热板部件就可有多种独特的机能。这样就为用户供应了随时可变更处理量和变更传热系数K值或者增加新机能的可能。10)有利于低温热源的利用 由于两种介质几乎是全逆流流淌，有很高的传热效果，板式换热器两种介质的最小温差可达到1。用它来回收低温余热或利用低温热源都是最志向的设备。4.排烟装置 汽轮机润滑油系统在运行中会形成确定油汽，主要聚积在轴承箱、前箱、回油管道和主油箱油面以上的空间，假如油汽积聚过多，将使轴承箱等内部压力上升，油烟渗过挡油环外溢。为此，系统中设有两台排烟装置，安装在集装油箱盖上，它将排烟风机与油烟分别器合为一体。该装置使汽轮机的回油系统及各轴承箱回油腔室内形成微负压，以保证回油通畅，并对系统中产生的油烟混合物进行分别，将烟气排出，将油滴送回油箱，削减对环境的污染，保证油系统平安、牢靠；同时为了防止各轴承箱腔室内负压过高、汽轮机轴封漏汽窜入轴承箱内造成油中进水，在排烟装置上设计了一套风门，用以限制排烟量，使轴承箱内的负压维持在1kPa。5.切换阀 切换阀为筒状板式结构，安装于集装油箱之内。汽轮机润滑油供油系统，冷油器选用100%备用容量，接受切换阀作为两台冷油器之间的切换设备，它具有操作简便,不会由于误动作，造成润滑油系统断油的特点。当运行着的冷油器结垢较严峻，使冷油器出口油温偏高时，可以通过高速切换阀的切换位置，启动另一台冷油器；当冷油器的进、出口冷却水温超过设计值，而冷油器的出口油温超过最高允许温度时，还可通过高速切换阀的工作位置，使两台冷油器同时投运，满足系统供油要求。切换阀由阀体、阀芯、压紧板手、手柄、密封架、止动块等零部件组成，润滑油从切换阀下部入口进入，由下部两侧出来，经冷油器冷却后，进入切换阀上部两侧，由切换阀上部出口进入轴承润滑油供油母管，阀芯所处的位置，确定了相应的冷油器投入状况，切换阀换向前，必需先开启安装在冷油器回油管道上连通管道的注油阀将备用冷油器充溢油（防止在切换过程中，润滑油带气使轴承断油），然后松动压紧板手柄，才能搬动手柄，进行切换操作，在切换阀内，密封架上设置了止动块，用以限制阀芯的转动，当手柄搬不动时，表明切换阀已处于切换后的正常位置，此时应压紧板手，使阀芯、手柄不得随意转动，当须要两台冷油器同时投入工作时，应将换向手柄搬到两面三刀极限位置的中间处，这样，润滑油可经阀芯分别进入两台冷油器。6.电加热器 在集装油箱中安装有6个电加热器，总功率为90kW，电压220V。若机组启动前，油温低于10，则投入电加热器，待油温升至40时，则退出电加热器。电加热器有热电偶限制其表面温度，当表面温度高于150时应停止加热，温度降到100后接着加热。7.油涡轮增压泵 油涡轮增压泵起到注油器的作用，它是由油涡轮和离心增压泵组成的复合装置。来自主油泵出口高压油为动力油经节流阀供到油涡轮的喷嘴，喷嘴后的高速油流在动叶通道中转向、降速，动能转变成叶轮的机械能，驱动增压泵旋转，主油箱的油经过虑网由增压泵增压供至主油泵入口。动力油做功压力降低后和来自旁路阀的补充油混合，向轴承等设备供应润滑油。节流阀主要限制油涡轮的驱动功率，开度增加，驱动功率上升，叶轮转速上升，增压泵出口的油压上升。旁路阀和溢流阀用来调整润滑油系统油量和油压，当油涡轮的排油不能满足润滑油系统所要求的流量时，通过旁路阀干脆向系统供油；溢流阀限制最终的润滑油压。机组首次冲转到3000rpm后，须对上述三个阀门进行协作调整，使主油泵抽吸油压力在0.0980.147 MPa 之间，保证轴承进油管处的压力在0.1370.176 MPa，即保证有足够的压力油进入油涡轮，以保证主油泵进口所需的油压，又能保证有足够的油量向润滑油系统供油。8.沟通吸入油泵MSP、沟通帮助油泵TOP、事故油泵EOP 交直流油泵均为立式离心泵，驱动电机安装于主油箱顶部，通过挠性联轴器与泵轴相连。电机支座上的推力轴承承受全部液动推力和转子重量。油泵浸没在最低油位线以下，因而油泵随时处于可启动状态。沟通帮助油泵在汽轮机组启动、停机及事故工况时向系统供应润滑油。在机组盘车、冲转前必需投入运行，建立正常油压，当机组升到90额定转速，主油泵已能满足润滑油系统的全部供油需求，沟通帮助油泵便可退出运行。正常处于“自动”位置，当主油泵出口油压低于1.205Mpa或润滑油油压低于0.115Mpa时，沟通帮助油泵自动投入运行。它能向润滑油系统供应全部需油量。沟通帮助油泵出口压力0.3Mpa，流量281.1 m3/h，驱动电机额定电压是AC380V，功率是55KW。沟通吸入油泵用于机组启动过程中，机组转速低于3000r/min时,油涡轮无法正常工作，也无法向主油泵正常供油时，向主油泵入口供应油源。油泵出口压力0.2Mpa，流量371 m3/h，驱动电机额定电压是AC380V，功率是45KW。事故油泵（EOP）该油泵在机组事故工况、系统供油装置无法满足须要或沟通失电的状况下运用，供应保证机组顺当停机须要的润滑油。当润滑油压力低于0.105MPa，自动联启事故油泵。直流事故油泵出口压力0.28Mpa，流量229.2 m3/h，驱动电机额定电压是AC380V，功率是37KW。9.套装油管路 套装油管路是将高压油管路布置在低压回油管内的汽轮机供油回油组合式油管路，将各种压力油从集装油箱输往轴承箱及其它用油设备和系统；将轴承回油及其它用油设备和系统的排油输回到集装油箱。套装油管路为一根大管内套若干根小管道的结构，小管道输送高压油、润滑油、主油泵吸入油，大、小管道之间的空间则作为回油管道。这样，既能防止高压油泄露，增加机组运行的平安性，又能削减管道所占的空间，使管道布置简洁、整齐。同时也存在检修不便的问题。套装油管路分为两路：一路为去前轴承箱的套装油管路，另一路为去后轴承箱及电机轴承的套装油管路。另外顶轴油管也接受套管结构，各顶轴油管从润滑油母管进到各轴承箱。套装油管路主要由管道接头、套管、弯管组、分叉套管、接圈等零部件组成，在制造厂内将其分段做好，然后运到现场组装而成。套装油管路中的小管道接受不交叉的排置形式，增加了套装油管的平安牢靠性，保证了套装油管路的制造质量，并且利于安装。该套装油管路在进轴承的各母管上设置有临时滤网冲洗装置，该装置仅用于进行管道冲洗时过滤管道中的杂质；在机组正常工作状况下，必需拆掉其中的滤网以利于油的流淌。本套装油管路从各轴承接出少量回油至窥视管中，以便于对各轴承回油油和顺油质的监测。套装油管路中的回油管的内表面和供油管的外表面涂有防腐涂料，防止这些表面锈蚀。全部这些措施不仅提高了油管路的清洁度，而且防止了出现回油腔室堵油现象。10.回油管道 本系统有2根回油母管，前轴承箱润滑油回油、后轴承箱润滑油各经一根67010和61010的回油母管回到油箱污油区。顶轴装置的泄油回到油箱。回油管朝油箱方向有一个逐步下降的坡度，斜度不小于1，使管内回油呈半充溢状态，以利各轴承箱内的油烟通过油面上的空间流到油箱，再经过排烟装置分别后，由风机排入大气。发电机轴承回油经过油氢分别后，接入回油母管。回油流回油箱污油区后，经过滤网过滤后，进入净油区。在净油区设有超声波油位指示器，以视察油箱油位的变更。假如油位在没有泄漏的状况下下降到最低油位，表明滤网不通畅，应立刻清洗滤网。1.1.4.系统运行监视与调整 汽轮机首次启动或润滑油系统检修后应对以下项目进行整定，且应在汽轮机达到额定转速前完成，否则有可能因油压低造成汽轮机跳闸：1)调整增压泵的驱动装置油涡轮的流量节流阀来变更增压泵的抽吸实力，从而保证主油泵的进油稳定在确定压力，但同时会反向影响轴承润滑油的母管压力。如增压泵排油压力增加，则轴承润滑油母管压力降低。2)调整涡轮泵的旁路阀可变更润滑油压力，如开大则压力增加，但增压泵会因驱动力下降而引起排油压力降低。因此该项调整应和第1条结合进行。3)轴承润滑油供油母管上装设了泄压阀，超压时通过泄掉多余的油量以维持油压的稳定，一般排放量为满载流量的25-50%。为保证设备的平安运行，润滑油油温必需保持在确定范围内。若油温太低，粘度会很大，润滑效果不好；若回油温度太高，由于氧化速度加快，油质会恶化。轴承回油温度要限制在6070，这样轴承内油温就不会超过75。合适的回油温度就可通过调整进油量来获得，为能够调整，各轴承进油管径有所不同，且管路上设有可加可去的节流孔板。进入轴承油温应维持在3849间。这个油压保证了轴承上部油压高于大气压，以形成连续油膜。假如油压太高，油会从轴承两端高速甩出，变成细小油雾。每个轴承的进油支管上均配有一个粗滤网、一块流量孔板和一个可视排油窗，通过排油窗可视察回油品质、流量和油中含水量等运行指标，机组检修时或个别轴承进油压力低时应考虑清洗粗滤网。汽机前箱处安装有三块压力表，用来指示油系统在汽机运转层高度不同处的压力。一块为主油泵出口压力表，指示主油泵出口逆止门后压力；一块为主油泵入口压力表，当主油泵正常工作时，该压力为128kpa【一般98-147kPa之间】；另一块为轴承润滑油母管压力表，该表指示为轴承实际进油压力，正常运行为176 kPa。1.2.汽轮机顶轴系统 顶轴装置是汽轮机组的一个重要装置。它在汽轮发电机组盘车、启动、停机过程中起顶起转子的作用。汽轮发电机组的椭圆轴承（#3/4/5/6/7/8）均设有高压顶轴油囊，顶轴装置所供应的高压油在转子和轴承油囊之间形成静压油膜，强行将转子顶起，避开汽轮机低转速过程中轴颈和轴瓦之间的干摩擦，削减盘车力矩，对转子和轴承的疼惜起着重要作用；在汽轮发电机组停机转速下降过程中，防止低速碾瓦；运行时顶轴油囊的压力代表该点轴承的油膜压力，是监视轴系标高变更、轴承载荷支配的重要手段之一。1.2.1.顶轴油系统工作原理 顶轴装置的吸油来自冷油器后，压力为0.176MPa。吸油经过一台45m自动反冲洗滤油器进行粗滤，然后再经过25m的双筒过滤器进入顶轴油泵的吸油口，经油泵工作后，油泵出口的油压力为16.0MPa，压力油进入分流器，经节流阀、单向阀，最终进入各轴承。通过调整节流阀可限制进入各轴承的油量及油压，使轴颈的顶起高度在合理的范围内（理论计算，轴颈顶起油压1216MPa，顶起高度大于0.02mm），泵出口油压由溢流阀调定。系统接受了两级吸油过滤器有效地保证了系统的清洁度。油泵接受进口的恒压变量柱塞泵，该泵具有高效率、低发热、低噪音，高压下连续运转性能牢靠、无外漏、容积效率高等诸多优点。同时在电机和泵之间配置了高精度的联接过渡架及带补偿的联轴器，降低了整个油泵电机组的振动、噪音，保证系统整体性能的优良、牢靠。为限制二台泵的运行、切换和防止泵吸空损坏，在油泵的进出口管路上装有压力开关，当油泵入口油压0.03MPa时，油泵入口处压力开关接通（ON）报警（不跳泵），表示吸入滤网堵塞；当泵的出口管路油压7MPa时，出口管路上压力开关接通（ON），应启动备用顶轴油泵。在自动反冲洗过滤器前后各设一压力表，以监测其差压大小，视状况对其清洗。1.2.2.系统设备介绍 顶轴装置主要由电机、高压油泵、自动反冲洗过滤器、双筒过滤器、压力开关、溢流阀、单向阀和节流阀等部套及不锈钢管、附件组成，装置接受集装式结构，式样美观，便于现场安装和维护。1.顶轴油泵 顶轴油系统接受三台顶轴油泵，一运一备，另一台作为事故状况下紧急备用。型式为变量柱塞泵。柱塞泵：通过柱塞在缸体往复运动完成吸油排油升压的过程。变量柱塞泵是在转速不变的状况下，通过变更斜盘与传动轴的夹角使柱塞的轴向移动距离发生变更，从而变更排量，同时电机负载也会随着斜盘的斜度而变更，达到省电的目的。变量柱塞泵的工作原理：变量柱塞泵的变量是通过变更泵腔工作容积来实现的，变更斜盘法线对缸体回转轴心的夹角，即变更各柱塞腔的工作容积，当角最大时，柱塞腔的工作容积最大，实现全排量供油，当角为0时，柱塞腔的工作容积为0，这时液压泵不供油。假如角为负值，则液压泵反向供油。变更角的方式有多种，每种方式都有各自的限制特点。变量泵与标准定量泵的主要区分是输出功率不同，变量泵的输出功率是随负载的变更而变更，而定量泵的输出功率相对恒定，在小流量动作状况下，变量泵的输出功率很低，而定量泵的输出功率基本恒定。2.自动反冲洗滤网 自动反冲洗滤网主要由优质碳钢筒体、特殊结构的不锈钢楔形滤网、导向阀及排污装置所组成。当过滤器工作时，导向阀处于开启状态，油流由入口进入过滤器，经过滤网过滤到出口。当过滤器须要排污时，关闭导向阀，打开排污阀，油流经滤网前半段过滤，部分油流由出口流入系统，剩余油流由滤网后半段外侧流入内侧，经排污口排出，起到反向自动冲洗滤网的作用。这样整个冲洗过程系统可正常运行。导向阀的开启机构分手动和电动两种。接受电动开启机构时，可按设定时间或按差压实现自动清洗排污，此时排污口装电动球阀、水流导向阀和排污电动球阀实现联动。1.3.润滑油净化系统润滑油净化系统 汽轮机运行中，由于轴封漏气大、轴瓦摩擦，润滑油温度上升导致油质汽轮机运行中，由于轴封漏气大、轴瓦摩擦，润滑油温度上升导致油质劣化，将使润滑油的性能和油膜力发生变更，造成各润滑部分不能很好劣化，将使润滑油的性能和油膜力发生变更，造成各润滑部分不能很好润滑，导致轴瓦钨金溶化损坏。因此保证润滑油系统正常地工作，是机润滑，导致轴瓦钨金溶化损坏。因此保证润滑油系统正常地工作，是机组平安运行的保障。润滑系统除了合理地配置设备和系统的流程连接之组平安运行的保障。润滑系统除了合理地配置设备和系统的流程连接之外，就是确保系统中的润滑油的理化性能和清洁度，使之符合运用要求。外，就是确保系统中的润滑油的理化性能和清洁度，使之符合运用要求。1.3.1.系统流程系统流程 润滑油净化系统的作用，是将汽轮机主油箱、小汽轮机油箱，润滑油检润滑油净化系统的作用，是将汽轮机主油箱、小汽轮机油箱，润滑油检修油箱内以及来自油罐车的润滑油进行过滤、净化处理，使润滑油的油修油箱内以及来自油罐车的润滑油进行过滤、净化处理，使润滑油的油质达到运用要求。正常运行时，贮油箱可以向主机、小机油箱补油；在质达到运用要求。正常运行时，贮油箱可以向主机、小机油箱补油；在事故或检修时主机、小机油箱可把润滑油倒至检修油箱。事故或检修时主机、小机油箱可把润滑油倒至检修油箱。汽轮机主油箱、小机油箱、润滑油贮油箱分别设有事故放油管道，排油汽轮机主油箱、小机油箱、润滑油贮油箱分别设有事故放油管道，排油至主厂房外的事故放油池。至主厂房外的事故放油池。1.3.2.YN-MAB206型在线油净扮装置启停步骤油净扮装置启运前准备1、检查油净化刹车装置处于松开状态。2、检查转鼓两个锁紧螺钉处于松开状态。3、视察油位镜油位处于中线位置。油净扮装置的启运步骤1、合上油净扮装置的总电源开关。2、设定并确认限制柜上温度数字表的PID值、上限值、下限值；依据油中水份含量来确定适当温度值（一般三值依次设定为60，为75，为50）。3、低油温报警信号灯调制。先将温度数字表下限值按钮按住并用调整按钮调至“0”，再上调至50，此过程中低油温报警信号灯亮。4、打开油净扮装置全部阀门（除水封水门和加热器排污门外）。5、按分别机启动按钮，分别机启动同时油净化进油泵起先向加热器注油，打开加热器排空门，至有连续油流排出后关闭排空门。按加热器启动按钮，进行加热，可控硅电压调整器为自动位置（同时视察分别机是否有异音和不正常振动，如有速停设备查明缘由），查看分别机是否达到全速电流（一般23min）。6、当分别器全速（或转速较高时）打开水封水阀门，当出水口有水流时，关闭水封水门。（此项尤为重要）7、当油温达到下限值时，低油温报警灯灭，此时按住低压手动进油按钮向分别机进油（此时旁路电磁阀关），同时视察并调整出口压力，使压力表读数大于压力限制器的设定值（使出口压力表压力值在0.18MPa左右），限制柜上报警灯灭，此时松开低压手动进油按钮。8、调整分别器进油流量阀，使其更好工作。9、正常后，将油净化排污门开到较小开度，避开装置跑油。装置停运步骤1、全开油净扮装置出口门，使出口压力表压力值降至压力限制器的设定值时，低压手动进油按钮灯灭，旁路电磁阀打开，警灯闪烁。2、按加热器停止按钮，把可控硅电压调整器拨至手动位置。3、按分别机停止按钮，当分别机完全停止后关闭总电源开关。4、关闭油净扮装置进、出口门。1.4.发电机密封油系统1.4.1发电机密封油系统介绍 发电机密封瓦（环）所须要的油就是汽轮机轴承润滑油，密封油系统专用于向发电机密封瓦供油，且使油压高于发电机内氢压，以防止发电机内氢压沿转轴与密封瓦的间隙向外泄漏，同时也防止油压过高而导致发电机进油。密封油系统是依据密封瓦的形式而确定的，最常见的有双流密封环式密封油系统和单流环式密封油系统。本厂密封油接受单流环式密封油系统，本厂机组密封油路只有一路，分别进入汽轮机机侧和励磁机侧的密封瓦，经中间油孔沿轴向间隙流向空气侧和氢气侧，形成了油膜起到了密封和润滑作用。1.4.2.密封油系统的流程和工作原理 在正常方式下，汽轮机的润滑油进入密封油真空油箱，经主密封油泵升压后由差压调整阀调整至合适的压力，经滤网过滤后进入发电机密封瓦，其中空侧的回油进入空气析出箱，氢侧的回油进入密封油回氢箱后再向向流入浮子油箱，而后依靠压差流入空气析出箱。由于接受汽轮机这一高压油源，空气析出箱内的油无法流入真空油箱，而只能流入汽轮机润滑油装油管，回到主油箱，起先下一个油循环。系统还配置了一台密封油再循环油泵，用于正常运行中对密封油真空油箱打循环，经处于高度真空状态下的真空箱顶部设置的喷头降压喷雾，从而析出油中的水分和气体，不断的排出主厂房外，起到了循环处理作用。密封油真空泵的作用在于形成密封油真空油箱的高度真空，出口有一储水器，应定期放水。密封油回氢箱顶部和发电机底部引出细管，接至油水检测器，用于正常运行及气体置换时检查密封油进入发电机的程度。发觉油时应刚好排放并查找缘由予以消退 1.4.3 密封油系统的运行方式 密封油系统有4种运行方式，能保证各种工况下对机内氢气的密封。1）正常运行时，一台主密封油泵运行，油源来自主机润滑油，即润滑油系统密封油真空油箱主密封油泵滤网差压阀发电机密封瓦空侧回油到空气析出箱(氢侧回油至密封油回氢箱浮子油箱空气析出箱)主机润滑油箱。2）当主密封油泵均故障或沟通电源失去时，密封油运行方式如下：润滑油系统直流密封油泵滤网差压阀发电机密封瓦空侧回油到空气析出箱(氢侧回油至密封油回氢箱浮子油箱空气析出箱)主机润滑油箱。3）密封油泵全停,润滑油供油时，应紧急停机并排氢至机内压力在59Kpa以下（低于润滑油压70KPa），直至主机润滑油压能够对氢气进行密封，此时密封油运行方式：润滑油系统滤网差压阀发电机密封瓦空侧回油到空气析出箱(氢侧回油至密封油扩大箱浮子油箱空气析出箱)主机润滑油箱4）当主机润滑油系统停运,密封油来油中断时，密封油系统可独立循环运行。此时应留意保持密封油真空箱较高真空，密封油运行方式为:密封油真空箱主密封油泵滤网 差压阀发电机密封瓦空侧回油到空气析出箱(氢侧回油至密封油扩大箱浮子油箱)密封油真空箱。1.4.4密封油系统的紧急点限制1）发电机充入压缩空气，维持机内压力50KPa,再投运主机润滑油进 行 密封，调整差压正常。留意浮子油箱油位，油位异样时应运用旁路门调整。留意：油位高于可视窗时严禁开启浮子油箱回气门，以防系统跑油。2)真空箱注油时视察主油箱油位、真空箱油位调整状况。抽真空时 切忌 调整过快，以防油位快速上升造成真空泵向外抽油。3)真空油泵油气分别器中的油位正常，真空泵泵端水气清除阀适当开 启。4）真空泵投入时，确认冷却水、润滑油电磁阀带电。5）启动真空泵时，先关闭抽真空门后启泵。6）启动主密封油泵时，先开启出口门，溢油阀旁路门开启，应刚好 调整。7）发电机充氢时确认#1、#2供氢母管至#2机分段门确已隔离并加堵板。8)气体置换期间，保持机内压力不低于50kPa，可有效地防发电机进油 9)在油循环时或发电机充排气机内气压小于0.15Mpa时不许投入差压阀10)只要差压阀不投入必需关闭差压阀前后手动门引压器手动门11）三路油源在密封油系统投入初期始终在开启位置1.4.5密封油泵的切换1）密封油泵切换时前，检查备用泵正常备用，手动关闭备用密封油泵出口门，备用油泵出口门全关后反向开启两圈，防止出口门全关启泵后泵超压。2）视察密封油母管压力正常在0.70.8MPa之间，密封油氢差压正常在7080KPa。3）派人到6.9米检查密封油浮子油箱油位正常，各油水继电器内没有油。4）启动备用密封油泵，检查出口压力正常（在0.8MPa左右），泵运行正常，开启备用泵出口门，留意密封油母管压力，油氢差压正常。备用泵启动后延时40秒原运行泵停止运行，运行人员充分利用40秒延时进行切泵，操作过慢则原泵停运后母管压力低联启沟通密封油泵和直流密封油泵，导致密封油母管压力突升，差压阀不能正常调整。操作过快双泵并列运行母管压力高，此时可以刚好停运原运行泵或刚好调整密封油再循环调整密封油压，防止油压大幅波动，影响油氢差压阀调整，导致油氢差压过高。5）密封油泵切换过程中严禁解除密封油泵联锁疼惜。6）密封油系统切换完毕检查运行泵运行正常，备用泵正常备用，各油水继电器内没有油，浮子油箱油位正常，切换完毕。1.4.6.浮子油箱的隔离操作联系检修准备好四灌可用二氧化碳瓶。手动调整浮子油箱旁路阀，保持回油畅通，隔离密封油浮子油箱、密封油浮球箱旁路运行时操作及检查规定：1）在进行隔离操作时，首先将浮子油箱旁路手动门开启、然后再关闭浮子油箱出口手动门；此时应保持浮子油箱进油手动门及回氢箱至浮子油箱回氢手动门为开启状态，用旁路手动门调整回油量、并定期开启回氢箱至浮子油箱回氢管路上的排气手动门,防止压力上升。2）待检查发电机及回氢箱各油、水继电器无油排出且系统运行稳定，关闭浮子油箱进油手动门及回氢箱至浮子油箱回氢手动门-彻底将浮子油箱进行隔离、并用旁路手动门调整回油量正常，旁路油位窗保持在可见油位。3）在密封油浮子油箱切除后旁路运行中、应设专人不定期开启回氢箱顶部排气手动门，严防回氢箱内形成气塞现象使密封油回油不畅致使发电机进油。4）应设专人监视发电机底部及回氢箱上部引接出来的油水继电器是否有油，当发觉上述油水继电器有油放出时、首先应检查发电机油/氢差压并刚好加强对回氢箱顶部排气门的排气工作。5）在密封油浮子油箱切除后旁路运行中、应设专人不定期开启回氢箱顶部排气手动门，严防回氢箱内形成气塞现象使密封油回油不畅致使发电机进油。6）应设专人监视发电机底部及回氢箱上部引接出来的油水继电器是否有油，当发觉上述油水继电器有油放出时、首先应检查发电机油/氢差压并刚好加强对回氢箱顶部排气门的排气工作。7）浮子油箱气体置换：待油箱完全隔离后，联系检修结好管路，从油箱底部充入二氧化碳气体，通过油箱顶部排氢阀排氢；待置换工作结束，检修方可开展工作。1.4.7.发电机进油缘由分析1）密封油氢差压过大，油氢差压阀动作不正常或超出其调整范围或发电机内气体压力过低造成发电机进油2）密封油系统管道设计不合理，造成密封油回油不畅导致发电机进油3）浮子油箱浮球阀卡塞（卡在全关或大部分关位置）4)排氢风机工作不正常1.4.8.发电机跑氢缘由分析1）密封油差压过低，油氢差压阀动作不正常或超出其调整范围或发电机内气体 压力过高造成发电机跑氢2）密封油浮子油箱浮球阀卡塞（卡在中间位置）3）发电机密封瓦长时间运行，磨损较严峻v驾驭密封油系统设备规范及主要设备结构，画出系统图。v正常运行监视参数，各参数限制是多少。v密封油有几种运行方式？何种状况实行何种方式。v气体置换时，对密封油系统有哪些要求。v浮子油箱手动调整时的条件？如何操作。v驾驭润滑油和顶轴油系统设备规范及主要设备结构的原理。v驾驭润滑油和顶轴油系统管道、阀门、就地表计和远传测点的就地布置。v如何切换冷油器、滤网。v油箱电加热器原理及联锁。v主油箱油位低如何补油，留意什么。v油侧排空门及水侧排空门正常运行状态。v默画润滑油系统图。v驾驭补排油系统的阀门、管道就地布置状况。v主机油箱正常放油如何操作，事故放油如何操作，何时事故放油。v油净化器原理。v如何给小机和主机油箱补油。v默画补排油系统图。