旋挖钻首件工程总结.doc

首件工程施工总结为了使桥梁钻孔灌注桩的施工能够达到设计和规范要求，我项目部于 2009年5月20日2009 年5月21日对K180+928.073匝道桥0#台1#桩进行了试验桩施工，并在施工中对试验桩各个工序进行了控制和检测，其结果符合设计和规范要求，现将钻孔灌注桩试验桩总结报告如下：一、施工机械人员的配备 本工程钻孔灌注桩钢筋笼采用在钢筋加工场加工，钢筋笼成型后用平板车运输至现场后吊车下笼；混凝土采用集中拌和。 试验桩0#桥台1#桩（K180+928.073）实际投入的主要设备：ZL50装载机1台，旋挖钻钻机1台，JS1500拌合机1台，X400型电焊机4台，25T吊车1台，日立60挖掘机1台，徕卡全站仪1台，DS3水准仪1台、8m3混凝土运输车1台、9m3混凝土运输车1台、12m3混凝土运输车1台。实际投入的人员有42人，其中技术管理人员7人，机械操作人员及驾驶人员12名，熟练工9人、钢筋工14人。二、施工过程 1.准备工作：工作内容包括测量放样、安放钻机、制作和埋设护筒、制备泥浆三个项目。测量放样 根据设计图纸提供的桩号坐标于2009年5月20日采用全站仪进行测量放样，定出各个桩位并打上木桩，再钉上小铁钉并作明显标志防止施工中破坏；在距桩中心约2m处安全地带设置十字形护桩，用混凝土埋护，防止移动，便于校核。在钻机就位后用水准仪测定护筒标高，并计算出设计孔深以便在施工中用校验好的测绳控制钻孔深度。根据当地地质情况，护筒用5mm的钢板制作，其内径为1.4m，高度3m。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。其底部埋置在地表下2.7m中，护筒顶高出原地面0.3m。护筒埋设采用挖埋法，即用人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中。埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周回填并夯实。调整钻杆垂直度与护筒中心线保持在同一直线。护筒中心与设计桩位中心的偏差实测小于10mm，钢护筒垂直度偏差不大于1%，满足施工技术规范要求。泥浆池设置在桩基外13米，采用挖掘机开挖7m*5m*2m(长*宽*深)的泥浆池。泥浆制备采用膨润土、纤维素、氢氧化钠，使泥浆比重达到1.021.10，以使护壁能满足要求。2.钻孔5月20日下午四点半开钻，按钻进工艺、机械技术要求及钻孔操作要点进行。旋挖钻钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。各时间点钻进速度、地质情况、泥浆比重等参数如下表开始时间终止时间累计进尺泥浆比重地质情况发生事故及处理方法备注16：3016：5041.04砂土无17：0017：35101.02砂土无17：4518：15161.05粉质粘土无18：2318：45221.07粉土无18：5219：13271.05粘土无19：2019：34311.07粘土无19：4020：05371.06粘土无20：1320：35411.04粘土无20：4020：53431.07粘土无累计钻进时间3小时53分，地质情况与图纸稍有出入。3.探孔器的吊放钻孔结束后（经监理工程师检查合格后）即开始吊装探孔器的吊放，探孔器的制作以5倍的直径长度为准，在吊装过程中把探孔器的中心对准孔的中心，然后下放。在监理工程师的监督下，下放探孔器，合格。4. 钢筋笼加工及吊放钢筋骨架制作钢筋笼骨架根据设计文件的要求在制作场内分两次制作。 钢筋骨架保护层的设置钢筋保护层用混凝土预制块，预制块直径为15cm,厚度为5cm，用直径为10mm的钢筋穿好后焊在骨架主筋上。沿钢筋笼竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周对称的设置4个，在桩顶处增加保护层预制块4个。钢筋骨架的存放、运输与现场吊装 钢筋运输采用平板车运输，运输距离150m。在运输过程中为防止钢筋骨架变形，保持钢筋骨架处于同一水平线上。钢筋骨架临时存放场地距离钻孔4米处，钢筋与地面接触处每隔4m垫上等高20cm*20cm的方木，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部，用吊车副吊起吊，第二吊点设在骨架长度的中上点，第二吊点采用主吊起吊，在吊装过程中采用升主吊降副吊，保持钢筋笼不接触地面的方法进行起吊。吊放钢筋笼入孔时对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，第一节与第二节焊接采用2台交流电焊机进行焊接，焊接时间为5月21日11：2514：00，焊接共用时间为2小时35分。焊接完毕后经监理工程师检验合格后，在使钢筋笼对准孔径、保持垂直、轻放、慢放入孔。待钢筋笼与护筒相平时用护桩校核钢筋骨架偏位。骨架最上端的定位，由测定的护筒顶标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在穿杠上。钢筋笼中心与设计桩中心位置对正，反复核对无误。钢筋笼定位后，浇注混凝土，防止塌孔。声测管的布置根据设计图纸要求共设三道，每道长度为大于桩长50cm计40.5m与钢筋笼一起吊放。声测管采用全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，声测管间连接采用套管丝扣连接，为保证声测管在灌注混凝土时不漏浆，我部在安装前进行了泌水试验，完全满足施工要求。5.下设导管桩基混凝土采用导管法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管，其上端接浇筑料斗，并由吊车悬吊。导管直径为300mm，壁厚5mm，每节长3m，配1节长1.5m短管、1节1m导管、一节0.5m导管。导管使用前已经和监理工程师检查了是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，导管组装后的实际长度，水密性试验等项目，试水压力为0.8MPa。导管安装于14：20开始，15：30结束，用时70分钟，累计下放导管16节，其中3m12节、4m1节、1.5m1节、1.0m1、0.5m1节。导管依次下放，做好导管下设顺序、每根导管根数、每根导管的长度的记录。下设导管时为防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。全部下入孔内后，放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起25cm，开始浇注水下混凝土。混凝土灌注期间使用吊车吊放拆卸导管。6.清孔导管下设完毕后，采用检验过的百米测绳测沉淤值，经测定本桩沉淤为50cm，进行清孔，时长达35分钟，清完孔后经测定本桩沉淤为8cm，泥浆比重为1.04、1.06、符合设计要求，进行水下混凝土灌注。7.灌注水下混凝土混凝土原材料a.水泥：水泥采用42.5MPa普通硅酸盐水泥，其初凝时间不早于2.5h，水泥质量符合GB175-99的相关规定。b.骨料：料源为邯郸本地砂石料生产厂生产的骨料。经监理批准后使用。细骨料采用级配良好的中砂，细度模数为2.6。粗骨料采用级配良好的三级配碎石，粗骨料质地坚硬、清洁、级配良好。c.外加剂：用于混凝土中的外加剂为高效缓凝型减水剂，其质量经检验符合国家和行业的规定。根据混凝土配比的选择，通过试验确定外加剂的掺量为水泥用量的0.8%，混凝土拌和前将外加剂根据每盘料（1m3）的使用量（3.07kg）称制好，放入塑料袋中，派专人在拌和过程中掺加。d.水：拌和用水采用施工现场380m地下水。混凝土配合比a.施工前按施工图要求，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送监理人审批。b.在混凝土浇筑前，根据沙石含水量制定施工配合比。c.混凝土拌和与运输混凝土拌和采用JS1500强制式拌和机，配料采用自动配料系统。混凝土运输采用1台9m3搅拌运输车和1台12 m3搅拌运输车由拌和站运至本桩浇筑点直接入仓进行浇筑。拌和站距离施工地点大约2500米距离。混凝土浇筑a.浇筑方法本工程采用导管法灌注水下混凝土。浇注前由试验室按要求在施工现场做坍落度试验，测得第一车料坍落度为18cm，符合水下灌注桩要求。b.开浇在开浇前，预备好足够数量的混凝土(考虑导管内容积及封埋导管1.0m深的方量)后进行浇筑。c.浇筑过程控制灌注混凝土开浇时间为晚上20点10分浇注完成时间为23点15分。 浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度符合要求，且没有发生导管卡挂事故。灌注时，混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污水沟排到沉淀池，以防止泥浆溢出污染环境。灌注的桩顶标高为39.43m比设计桩顶标高38.1m高出1.33m，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除。混凝土设计方量为45.2m3,实灌方量为50 m3，系数为1.07。8.成果整理机械设备及人员调配本桩投入ZL50装载机1台，反循环钻机1台，JS1500强制式拌合机1台，X400型电焊机4台，25T吊车1台，日立60挖掘机1台，徕卡全站仪1台，DS3水准仪1台、9m3混凝土运输车1台、12m3混凝土运输车1台，能满足施工需要。 人员42人，其中：负责测量2人、记录1人、装卸导管4人、指挥车辆1人、试验人员2人、吊车司机2人、钻机操作手4人、拌和站4人、驾驶员6人、钢筋加工14人、电工1人、现场统筹调配1人。施工工艺本试桩施工工艺按照施工方案要求，每道工序事前、事中、事后都进行了严格控制。a、钻进：累计钻进用时3小时53分，在砂土层每小时进尺10m,粘土层每小时进尺11m，粉质土层每小时进尺9m.b、钢筋笼运输采用平板车配合挖掘机运输，运输距离150m，用时20分钟；钢筋笼吊装采用两点吊装法吊装。c、混凝土灌注：导管采用30cm导管，料斗采用2m3料斗。在灌注首批料时将料斗灌满，提升料斗盖，同时混凝土运输车加大油门卸料，保证首批料埋深导管大于1m。当导管埋深大于6m时（基本为一车料）开始卸导管，在卸导管时由吊车配合加快速度。当混凝土浇筑过程中导管埋深无小于2m现象出现。9、注意事项：1）、钢筋笼运输及吊装时注意防止变形 2）、钢筋笼焊接时间应控制在2小时左右，可采用2台电焊机同时焊接。3）、混凝土拌和时严格控制坍落度，每车料运至现场都要进行坍落度检测，不合格材料严禁灌注4）、混凝土灌注时要经常检测导管埋深，避免埋深过深或过浅。在灌注时人员分工清楚，各负其责。5）、前场跟拌和站的协调工作需要进一步加强，避免灌注过程中的等料时间过长的问题。6）重视清孔工作，避免沉渣过厚的问题。7）严格控制钻头直径，确保一次成孔。