涡轮减速器箱体工艺毕业设计说明书).doc

泸 州 职 业 技 术 学 院毕 业 论 文涡轮减速器箱体工艺设计学生姓名张德志所 在 系机械工程系班 级10级机电一班专 业机电一体化指导教师李洁 副教授2013年6月5日指导教师评阅书指导教师评价：一、撰写（设计）过程1、学生在论文（设计）过程中的治学态度、工作精神 优 良 中 及格 不及格2、学生掌握专业知识、技能的扎实程度 优 良 中 及格 不及格3、学生综合运用所学知识和专业技能分析和解决问题的能力 优 良 中 及格 不及格4、研究方法的科学性；技术线路的可行性；设计方案的合理性 优 良 中 及格 不及格5、完成毕业论文（设计）期间的出勤情况 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格三、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格建议成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）指导教师： （签名） 单位： （盖章）年 月 日评阅教师评阅书评阅教师评价：一、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格建议成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）评阅教师： （签名） 单位： （盖章）年 月 日教研室（或答辩小组）及教学系意见教研室（或答辩小组）评价：一、答辩过程1、毕业论文（设计）的基本要点和见解的叙述情况 优 良 中 及格 不及格2、对答辩问题的反应、理解、表达情况 优 良 中 及格 不及格3、学生答辩过程中的精神状态 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格三、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格评定成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）教研室主任（或答辩小组组长）： （签名）年 月 日教学系意见：系主任： （签名）年 月 日摘要涡轮减速器箱体类零件是机器及其部件的基础件，其主要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔.在加工过程中也要许多加工工艺。关键词：涡轮减速器箱体零件,夹具,加工工艺。目 录摘要第1章 绪论11.1涡轮减速器箱体浅析11.2 涡轮减速器箱体零件简介11.2.1 涡轮减速器箱体类零件的功用及结构特点11.2.2 涡轮减速器箱体零件加工工艺特点21.3本章小节3第2章零件的分析42.1 零件的作用42.2零件的工艺分析52.3本章小节7第3章 零件的工艺规程设计83.1确定毛坯的制造形式83.2基准的选择93.3 制定工艺路线103.4涡轮减速器箱体加工工序的工艺过程安排1113.5加工工艺过程的分析123.6机床设备的选择和介绍123.7刀具量具的选择133.7.1量具的选择133.7.2刀具的选择1438计算切削用量及加工工时. . 153.9本章小节. .26第4章 夹具设计27加紧机构284.1定位方案的选定284.2夹具夹紧装置的确定304.2.1夹紧力的方向和作用点的确定304.2.2夹紧力大小的估算324.2.3夹紧机构及元件的选择334.3夹具传动装置的确定334.4夹具体的设计344.4.1夹具体毛坯类型的选择344.4.2夹具体上排屑措施的确定354.5本章小节.36第5章 夹具定位方案的分析375.1工件定位自由度分析375.3本章小节 40结论41参考文献42致谢43第1章 绪论1.1箱体浅析我国摩托车工业经过二十多年的飞跃发展，取得了长足的进步，已成为国民经济中的重要一环，尤其在1993年就以367.49万辆的产量首次超过摩托车王国日本，成为世界头号摩托车生产大国，1997年则突破1000万辆大关，达1003.7万辆。截止2005年，我国摩托车产量连续12年位居世界第一。然而，我国虽是世界摩托车生产第一大国，但不是世界摩托车的强国。我国摩托车的产品质量与欧、美、日等摩托车强国相比，特别是可靠性方面，仍有相当大的差距。摩托车行业面临着开发能力低、产品同质化严重、中小排量技术欠缺、知识产权意识尚待提高等诸多问题。 目前我国摩托车主要集中在50mL、70mL、80mL、90mL、100mL、110mL、125mL、150mL等几款中小排量车型上，而250mL、350mL、400mL、750mL以上中高排量车型很少，有的甚至是空缺。这说明我国摩托车生产技术水平只限于中、小排量低速车上，而且过于集中。例如，某些型号的跨式车用发动机（如CG125款挺杆机型），全国竟然有256种型号与其外观相似，简单重复、千车一面、水平一般是我国摩托车品种的特点，真正有个性化且作为企业标记性的、有自主知识产权的产品寥寥可数，中、大排量及高速车的开发能力及成熟技术还没有真正掌握，大排量摩托车一直被进口车所垄断，这也是导致我国摩托车市场竞争过于激烈的一个重要原因。减速器箱体的性能要求具有高的输出功率和良好的经济性。 （1）提高发动机转速，是提高发动机性能的主要手段。 （2）提高发动机指示平均有效压力，提高发动机扭矩。 （3）降低摩擦平均有效压力。 （4）其他提高发动机性能的各项措施。1.2箱体零件简介1.2.1 箱体类零件的功用及结构特点 涡轮减速器箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。常见的减速器箱体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速涡轮减速器箱体、减速器箱体、发动机缸体和机座等。根据减速器箱体零件的结构形式不同，可分为整体式减速器箱体固孔。因此，一般中型机床制造厂用于涡轮减速器箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%20%。1.2.2 涡轮减速器箱体零件加工工艺特点涡轮减速器箱体类零件的主要结构特点是：有一对和数对要求严、加工难度大的轴承支承孔；有一个或数个基准面及一些支承面；结构一般比较复杂，壁薄且壁厚不均匀；有许多精度要求不高的紧固用孔。涡轮减速器箱体类零件的主要技术要求是对孔和平面的精度和表面粗糙度的要求；支撑孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度；孔与孔的轴线之间的相互位置精度（平行度、垂直度）；装配基准面与加工时的定位基准面的平面度和表面粗糙；各支承孔轴线和平面基准面的尺寸精度、平行度和垂直度。这些技术要求是保证机器与设备的性能与精度的重要措施。 涡轮减速器箱体加工工艺的原则： (1)“先面后孔”的原则。先加工平面，后加工孔，是涡轮减速器箱体零件加工的一般规律。 (2)“粗精分开，先粗后精”。由于涡轮减速器箱体类零件结构复杂，主要表面的精度要求高，为减少或消除粗加工时产生的切屑力、夹紧力和切屑热对加工精度的影响，一般应尽可能把粗精加工分开，并分别在不同机床上进行。至于要求不高的平面，则可将粗精两次进给安排在一个工序内完成，以缩短工艺过程，提高功效。 (3)主要表面加工方法的选择。涡轮减速器箱体的主要加工表面为平面和轴承支承孔。涡轮减速器箱体平面的粗加工和半精加工，主要采用刨削和铣削。铣削的生产率比刨削高，在成批和大量生产中，多采用铣削。涡轮减速器箱体平面的精加工多用磨削。涡轮减速器箱体上的轴承支承孔，一般采用钻-扩-粗铰-精铰或镗-半精镗-精镗的加工方案进行加工。前者用于加工直径较小的孔，后者用于加工直径较大的孔。1.3本章小节本章介绍箱体的发展前景以及箱体类零件的功用及结构特点, 涡轮减速器箱体零件加工工艺特点:先面后孔,粗精分开,先粗后精的加工工艺原理。第2章 零件的分析2.1 零件的作用题目所给定的零件是涡轮减速器箱体。由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体,并使之保持正确的相互位置,彼此能协调地运动.常见的涡轮减速器箱体零件有:各种形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等.各种涡轮减速器箱体类零件由于功用不同,形状结构差别较大,但结构上也存在着相同的特点。2.2零件的工艺分析在机体上的加工：(1) 加强筋。如图2.1所示。(2) 4-18的孔。如图2.2所示。 (3) 周围设置螺钉安装孔前机体。如图2.3所示。(4) 前机体使用时不能太重，不能变形太大，丧失精度。故前机体使用了铸造铅合金ZL10ZY铸出中间部位设置加强筋。图2.1加强筋图2.2孔图2.3安装孔前机体2.3本章小节本小节主要介绍常见的涡轮减速器箱体零件有:各种形式的机床主轴箱.减速箱和变速箱等，以及各种涡轮减速器箱体类零件由于功用不同,形状结构差别较大,但结构上也存在着相同的特点，零件的工艺分析图解。第3章 零件的工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式根据生产批量，零件的力学性能，参考以下三种铸造方法，分别是离心铸造、熔模铸造、金属型铸造的工艺特点如表3.2。涡轮减速器箱体它的生产批量大，故前机体毛坯宜用压铸方法铸造。 铸造方法基本尺寸形状复杂性适用材料生产方式铸造孔的最小孔径铸造最大深径比铸造最小壁厚尺寸公差等级CT尺寸公差值机械加工余量等级加工余量值浇注位置经济合理性砂型机器造型6301000复杂铸铁和有色金属大批大量30105810286687050顶，侧面底面合理熔模铸造6301000非常复杂适于切削困难的材料单件及成批生产51021571.02.0687050顶，侧面底面不合理金属型铸造6301000复杂铸铁和有色金属小批到大量102084.5792.04.0687050顶，侧面底面不合理 表3.1 （单位：mm）(资料来源：机械加工工艺手册)3.2基准的选择基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功用的不同可分别为设计基准和工艺基准。在工件工序图中，用来确定本工序加工表面位置的基准，加工表面与工序基准之间，一般有两次核对位置要求：一是加工表面对工序基准的距离要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面对工序基准的形状位置要求，如平行度，垂直度等。工件定位时，用以确定工件在夹具中位置的表面（或点，线）称为定位基准，定位基准的选择，一般应本着基准重合原则，尽可能选用工序基准作为定位基准，工件在定位时，每个工件的夹具中的位置是不确定的，一般是限制工件的六个自由度，分别是指：沿三坐标轴的移动自由度，和绕三坐标轴转动的自由度。基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一，基面选择正确合理，可以使加工质量的到保证，减轻劳动强度，生产效率得到提高。否则，会使加工困难，甚至造成加工零件报废。(1) 粗基准的选择粗基准选择原则：选择粗基准，主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。为了方便地加工出精基准，使精基准面获得所需加工精度，选择粗基准，以便于工件的准确定位。选择粗基准的的出发点是：一要考虑如何合理分配各加工表面的余量；二要考虑怎么样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，一般应按下列原则来选择：(1)若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应优先选择该表面为粗基准。(2)若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工量最少的表面为粗基准。(3)若工件必须保证某个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，则应选择某个加工面为粗基准。(4)选择基准的表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其他缺陷。粗基准一般只允许使用一次。基于上述的要求和考虑到安装装配面的精度要求和便于夹紧等实际情况，粗基准选用前机体内一个较大的非加工面在毛坯图上已经标出。(2) 精基准的选择精基准选择原则：选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠。一般应按下列原则来选择：(1)基准重合原则；应选择设计基准作为定位基准。(2)基准统一原则；应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面，采用统一基准原则可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造。(3)自为基准原则；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。(4)互为基准原则；对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法。(5)可靠，方便原则；应选择定位可靠，装夹方便的表面作为精基准。本零件精基准选择前机体上一个最大平面，此平面专配时隔一纸垫在曲轴箱上。此平面由于长、宽两方向是最大，用它做支靠，加工时安装稳定性好。精基准放在工序最前面加工。为了使零件在安装加工时角向位置准确，在前机体上选择相互距离较大的两个螺钉孔精加工为定位销孔，两销孔只作角向定位，零件使用时，它们仍是螺钉安装孔。3.3 制定工艺路线（1）热处理工序的安排加工工艺不安排热处理，因此铸件一般不另进行热处理，使用状态极为铸态。（2）定位基准的选择粗基准如果选择其他面，则由非加工面到加工面多个尺寸就不一定能保证准确度达到图纸要求。精基准加工时支靠面不选择最大平面，因为加工时稳定性差一些，加工精度就受到了影响，角向定位也是这样。（3）前机体的检验前机体零件加工到工序时，已加工好全部表面，此时安排检验，接着是该零件所属组件组合，这样安排较好。精度检验的内容有：表面几何形状精度、尺寸精度、各表面的相互位置精度。所用量具有专用卡规、百分尺、游标卡尺、塞规、对表环、表架等。通过对工件进行检验，不仅可以确定工件的加工质量是否能满足设计使用上的要求，而且可以发现影响加工质量关键所在，以使在误差分析的基础上采取有效措施，从而提高加工质量。3.4蜗杆减速器箱体加工工序的工艺过程安排由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。表 3.2 工艺方案表工序1：铸件清砂、去毛刺、去飞边、退火。工序2：以孔为基准，划粗外形线，工序3：以195左侧面为基准，铣底面，留2mm余量，以底面为基准，铣四周，工序4：330右侧留2mm余量做工艺基准面，台阶20到22，其余到尺寸。工序5：划各孔粗镗孔线 （注意底面及330左侧面有2mm余量）。工序6：以底面为基准，校正330左侧工艺基准面，粗镗90H7内孔单边放2 mm，工作台旋转90°，镗185H7，70H7孔单边放2 mm（即Ra1.6内孔放2mm余量）其余孔单边放1 mm到尺寸。（注意：上立式镗床）工序7：时效工序8：油漆工序9：以195左侧面为基准，精铣底面到尺寸，以底面为基准精铣330左侧面到尺寸，保证两面。工序10：钻攻3-M10深20，,6-M10深14,M20螺孔,钻4-18孔工序11：以底面为基准，校正330左侧工艺基准面，精镗90H7内孔与115孔到尺寸，保证。工作台旋转90°，镗185H7，70H7到尺寸。（注意：上立式镗床）工序11：检验工序12：入库3.5加工工艺过程的分析3.5.1保证相互位置精度 全部加工分在几次安装中进行，先加工孔，后以孔为精基准最终加工其他表面。前机体多道工序的加工都是以大孔、小孔以及平面组合定位，这种方法减少了工件的安装误差，能获得很高的相互位置精度，其结构简单，制造精度容易保证的主要是孔定位基准的夹具是心轴和定位销。以孔定位其定心精度很高。 3.5.2防止变形的工艺措施：前机体在加工过程中，常由于夹紧力、切削力和切削热、热处理等因素的影响而产生变形，使加工精度降低，防止变形注意以下几点： 1.与减少切削力和切削热的影响。粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正，也可以采用辅助支撑，增加安装刚性，减少切削力影响。 b.减少夹紧力的影响，工艺上可采取一些措施。可以分散应力，减少变形。夹紧力不应集中于工件的某一点，使应力分布在比较大的面积上，以使工件单位面积上所受力较小，从而减少变形。还可以采用夹紧工件的夹具。3.6机床设备的选择和介绍 汉川卧式镗床T(X)611B. 斗山加工中心 DNM500 主要参数如下:(1) 汉川卧式镗床T(X)611B主要参数：表 3.3汉川卧式镗床T(X)611B主要参数主轴行程315 mm主轴锥孔（莫氏） 3# No.主轴轴转速范围25-2000 r/min主轴转速级数16主轴进给量范围0.04-3.20 mm/r主轴转速级数16工作台尺寸500×630 mm主轴箱水平移动距离1250mm主电机功率3 kw 机床重量3500 kg机床外型尺寸（长×宽×高) 2500×1070×2840 mm(2) 斗山加工中心 DNM500 主要参数:表 3.4斗山加工中心 DNM500 主要参数工作台尺寸（长X宽）mm450X500工作台行程mm300主轴中心线至导轨面距离mm335主轴端面至工作台面距离mm0-750主电机功率kw3.0最大钻孔直径mm40最大送刀抗力N16000主轴最大输送扭矩N.m350主轴孔锥度Morse4主轴变速级数级12主轴变速范围r/min31.5-1400主轴行程mm250主轴箱行程mm200送刀级数级9送刀范围mm/r0.056-1.80外形尺寸（长X宽X高）mm1080X810X2510机床重量kg20003.7刀具量具的选择3.7.1量具的选择依据金属机械加工工艺人员手册所选量具如下：测量范围为：0100的深度值深度值用于精确测量凹台和沟槽深度。测量范围为的塞规塞规具有独特的导向圆柱体设计，方便、快、准。适用于现场测量。测量范围为1030的内槽卡钳 内槽卡钳适用于测量各种筒形工件、管材内径以及凹槽尺寸。3.7.2刀具的选择依据金属机械加工工艺人员手册所选刀具如下：带柄槽铣刀60：用于90，119工序；面铣刀170：用于铣两个工艺面工序；丝锥M10，M20： 用于共M10 M20工序；镗刀：扩孔90.119：麻花钻,18： 用于加工4-18的孔3.8确定切削用量及基本工时计算工序3：以195左侧面为基准，铣底面，留2mm余量，以底面为基准，铣四周（1）加工条件： 工件材料：灰铸铁加工要求：粗铣箱体四周，保证尺寸195 mm机床：5036B 鲁南精机 升降台式铣床刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20量具：卡板 工序4： （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为195 mm，最大加工余量为Zmax=2mm,可一次铣削，切削深度ap=2mm确定进给量f：根据工艺手册），确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min 根据表2.486,取nw=37.5r/min,故实际切削速度为：V=dwnw /1000=26.5(m/min)当nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=125+3+2=130mm 故机动工时为： tm =130÷150=0.866min=52s辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×52=7.8s其他时间计算： tb+tx=6%×(52+7.8)=3.58s 工序5：（2）计算镗削用量粗镗孔至89.4mm，单边余量Z=0.3mm, 切削深度ap=2.2mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm确定进给量f：根据工艺手册，表2.460,确定fz=0.37mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/min tdj=tm+tf+tb+tx =52+7.8+3.58=63.4s 工序6 粗镗 90mmH7孔（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：粗镗90mm轴承孔，留加工余量0.3mm，加工2.2mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规 根据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔:机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×48=7.2ss其他时间计算： tb+tx=6%×(48+7.2)=3.3s则工序6的总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s 工序7 粗镗 185mmH7孔（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：粗镗185mm轴承孔，留加工余量0.3mm，加工2.2mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至184.4mm，单边余量Z=0.3mm, 切削深度ap=2.2mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm确定进给量f：根据工艺手册，表2.460,确定fz=0.37mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/min 根据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔:机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×48=7.2ss其他时间计算： tb+tx=6%×(48+7.2)=3.3s则工序7的总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =48+7.2+3.3=58.5s 工序8 精铣330面（1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：精铣箱体左2个端面机床：5036B 鲁南精机 升降台式铣床刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为165 mm，最大加工余量为Zmax=0.5mm,留磨削量0.05mm，可一次铣削, 切削深度ap=0.45mm确定进给量f：根据工艺手册，表2.475,确定fz=0.15mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min根据表2.486,取nw=37.5r/min,故实际切削速度为：当nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.15×20×37.5=112.5(mm/min)切削时由于是半精铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=165+3+2=170mm 故机动工时为： tm =170÷112.5=1.5min=90s辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×90=13.5ss其他时间计算： tb+tx=6%×(90+13.5)=6.2s故铣一端面的时间： tdj=tm+tf+tb+tx =90+13.5+6.2=109.7s 由于要求铣2个端面，则工序8的总时间为： T=2×tdj=2×109.7=219.4s序9 钻孔工件材料：灰铸铁加工要求：攻钻3个公制螺纹M10mm，深20mm和攻钻6个公制螺纹M10mm，深14mm 的孔（1） 攻钻3×M10mm，深20mm 孔 机床：组合钻床刀具：8.5mm的麻花钻M10丝锥钻3-8.5mm的孔f=0.32mm/r（工艺手册2.438，3.1-36） v=0.57m/s=34.2m/min（工艺手册2.4-41） ns=1000v/dw=435(r/min)按机床选取nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×26.7=4s其他时间计算： tb+tx=6%×(26.7+4)=1.8s故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =26.7+4+1.8=32.5s 攻3-M10mm 孔v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按机床选取nw=195r/min, 则实际切削速度V=4.9(m/min)故机动加工时间：l=15mm, l1 =3mm,l2 =3mm,辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×38.7=5.8其他时间计算： tb+tx=6%×(38.7+5.8)=2.7s故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =38.7+5.8+2.7=47.2s(2)攻钻6-M10mm，深14mm 孔 机床：立式钻床Z535型刀具：8.5mm的麻花钻M10丝锥钻6-8.5mm的孔f=0.25mm/r（工艺手册2.438，3.1-36） v=0.51m/s=30.6m/min（工艺手册2.4-41） ns=1000v/dw=402(r/min)按机床选取nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×72=10.8s其他时间计算： tb+tx=6%×(72+10.8)=5s故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =72+10.8+5=87.8s 攻4-M12mm 孔v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按机床选取nw=195r/min, 则实际切削速度V=4.9(m/min) 故机动加工时间：l=25mm, l1 =3mm,l2 =3mm,辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×76.3=11.5s其他时间计算： tb+tx=6%×(76.3+11.5)=5.3s故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =76.3+11.5+5.3=93s故工序9的总时间T=32.5+47.2+87.8+93=244.8s工序10 钻孔（1）钻4-18mm 孔 工件材料：灰铸铁加工要求：钻4个直径为18mm的孔 机床：立式钻床Z535型刀具：采用16mm的麻花钻头走刀一次， 扩孔钻18mm走刀一次16mm的麻花钻： f=0.30mm/r（工艺手册2.4-38） v=0.52m/s=31.2m/min（工艺手册2.4-41）按机床选取nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度 18mm扩孔:f=0.57mm/r（工艺手册2.4-52）切削深度ap=1.5mmv=0.48m/s=28.8m/min（工艺手册2.4-53）ns=1000v/dw=336(r/min)按机床选取nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度 由于是加工4个相同的孔，故总时间为T=4×(t1 +t2)= 4×(14.5+7.6)=88.4s辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×88.4=13.3s其他时间计算： tb+tx=6%×(88.4+13.2)=6.1s故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =88.4+13.3+6.1=207.8s 工序11 精镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：粗镗90mm轴承孔，加工0.1mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至90mm， 切削深度ap=0.1mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm确定进给量f：根据工艺手册，表2.460,确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/min 根据表3.141,取nw=800r/min,加工蜗轮轴承孔：机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×78=11.7ss其他时间计算： tb+tx=6%×(78+11.7)=5.4s则工序11的总时间为： tdj2=tm+tf+tb+tx =78+11.7+5.4=95.1s 工序13 精镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：粗镗185mm轴承孔，加工0.1mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至185mm， 切削深度ap=0.1mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm确定进给量f：根据工艺手册，表2.460,确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/min 根据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔：机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.15×60=9ss其他时间计算： tb+tx=6%×(60+9)=4.1s则工序13的总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =60+9+4.1=73.1s 工序14精镗 （1）加工条件