工业工程基础知识..优秀PPT.ppt

工业工程基础学问工业工程基础学问0 内容提要内容提要何为工业工程何为工业工程工工业业工工程程的的发发展展简简史史工工业业工工程程的的基基本本手手法法线平衡分析线平衡分析1 工业工程的定义工业工程的定义工工业业工工程程(Industrial(Industrial EngineeringEngineering，简简称称IE IE)是是对对有有关关人人员员、物物料料、设设备备、能能源源和和信信息息等等组组成成的的整整体体系系统统进进行行设设计计、改改善善与与设设置置的的一一门门学学科科,它它利利用用数数学学、物物理理学学和和社社会会科科学学的的特特地地学学问问和和技技能能,并并且且应应用用工工程程分分析析和和设设计计的的原原理理和和方方法法,对对该该系系统统可可能能获获得得的的成成果果予予以以确确定、预料和评价。定、预料和评价。2基础确立期基础确立期(从从19世纪末至第一次世界大战世纪末至第一次世界大战)-1911年泰勒发表年泰勒发表 -1912年吉尔布雷斯年吉尔布雷斯“动素探讨动素探讨”成熟期成熟期(1920年到其次次世界大战年到其次次世界大战)革新期革新期(其次次世界大战以后其次次世界大战以后)-1948年美国工业工程年美国工业工程 协会协会(American Institute of Industrial Engineers,简称简称AIIE)工工 业业 工工 程程 的的 发展发展 简简 史史3现场现场IEIE的基本手法的基本手法程序分析程序分析动作分析动作分析时间探讨时间探讨线平衡分析线平衡分析4程序分析程序分析概述概述程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法。它把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式记录，设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地驾驭现有流程的问题点，并探讨制定改善，以提高现有流程效率。5程序分析图示符号程序分析图示符号（）-表示操作表示操作-表示表示搬运，运输搬运，运输-表示检验表示检验-表示暂存或等待表示暂存或等待-表示手限制的贮存表示手限制的贮存6工艺程序图工艺程序图以电子车间为例以电子车间为例112“电子元件“在料仓保管“电子元件“搬运至生产线(20m)“电子元件“在料仓保管插件和补焊电子元件品质数量检验从仓库搬运至物料组(30m)成品品质检验各电子元件加工成型2成品搬运至成品仓(15m)成品在仓库保管7程序分析技巧程序分析技巧程序分析技巧具体包括的内容：程序分析技巧具体包括的内容：一个不忘一个不忘 -不忘动作经济原则；不忘动作经济原则；四四大大原原则则 -取取消消、合合并并、重重排排、简化；简化；五五个个方方面面 -操操作作、运运输输、贮贮存存、检验、等待；检验、等待；六六大大提提问问技技术术-对对目目的的、方方法法、人人物物、时间、地点和缘由进行提问。时间、地点和缘由进行提问。8程序分析的（程序分析的（ECRSECRS）四大原则）四大原则取取消消 （Eliminate)Eliminate)在在进进行行“完完成成了了什什么么”、“是是否否必必要要”及及“为为什什么么”等等问问题题的的提提问问，而而无无满满足足答答复复者者皆皆非非必必要要，即即予予取取消消。取取消消不不必必要要的的操操作作、工工序序或或动动作作是是不不须须要要投投资资的一种改进，是改进的最高原则。的一种改进，是改进的最高原则。合合并并 （Combine)Combine)对对于于无无法法取取消消者者，看看是是否否能能合合并并，以达到省时省力的目的。以达到省时省力的目的。重重排排 （Rearrange)Rearrange)经经过过取取消消、合合并并后后，再再依依据据“何何人人、何何处处、何何时时”三三种种提提问问进进行行重重排排，使使其其能能有有最最佳佳的的依依次次，除去重复，使作业更加有序。除去重复，使作业更加有序。简简化化 （Simplify)Simplify)经经过过取取消消、合合并并、重重排排后后的的必必要要工工作作，就就可可考考虑虑能能否否接接受受最最简简洁洁的的方方法法及及设设备备，以以节节约约，人人力、时间及费用。力、时间及费用。9六大提问技术（六大提问技术（5W1H5W1H）疑问 为什么 改善方向Why (目的是什么?)去除不必要及目的不明确的工作Where (何处做？)有无其他更合适的位置和布局When （何时做？)有无其他更合适的时间与依次Who (由谁做？）有无其他更合适的人What （做什么？）可否简化作业内容How （如何做？）有无其他更好的方法为为什什么么10程序分析程序分析的目的的目的1.取消不必要(不增值)的工序.2.合并一些过于细分或重复的工作.3.发觉工时消耗较多的工序,重排简化此工序.4.变更工厂布置,重新编排设备,削减搬运.5.尽可能地削减在制品的贮存.6.重排和简化剩余的程序,重新组合一个效率更高的程序.11动作分析概述动作分析概述 1.实质：探讨分析人在进行各种操作的微小动作，去除无效动作，使操作简便有效，并提高工作效率。2.目的：发觉操作人员的无效动作或奢侈现象，简化操作方法，削减工作疲惫，减低劳动强度。3.方法:(1)，目视动作分析。即以目视观测的方法寻求改进动作方法。(2)，动素分析。即人完成操作的动作由17个基本动作要素构成，17个基本动作要素称17个动素。(3)，影片分析。即用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。12动素分析动素分析1.伸手(Transport Empty)2.移物(Transport loaded)3.握取(Grasp)4.裝配(Assemble)5.运用(Use)6.拆卸(Disassemble)7.放手(Release Load)8.检查(Inspect)9.找寻(Search)10.选择(Select)11.思索/支配(Plan)12.定位(Position)13.预定位(Pre-position)14.持住(Hold)15.休息(Rest)16.拖延(Unavoidable Delay)17.发觉(Find)18.故延(Avoidable Delay)13动作经济原则动作经济原则人体的动作等级人体的动作等级级别 动作关节 人体动作部位 1 指节 手指 2 手腕 手腕 3 肘 小臂 4 臂 大臂 5 身体 腰，腿14动作经济原则动作经济原则：肢体运用原则：肢体运用原则：1.1.双手同时起先并同时结束动作。双手同时起先并同时结束动作。2.2.双手的动作应对称而反向进行。双手的动作应对称而反向进行。3.3.身体的动作应以最低等级的动作来进行。身体的动作应以最低等级的动作来进行。4.4.连续圆滑的曲线动作。连续圆滑的曲线动作。5.5.利用物体惯性。利用物体惯性。7.7.动动作作姿姿态态稳稳定定，动动作作应应尽尽可可能能地地运运用用轻轻快快的的自自然然节节奏奏，轻轻快快自自然然的的节奏能使动作流利及自发。节奏能使动作流利及自发。8.8.减低动作留意力。减低动作留意力。15动作经济原则动作经济原则作业配置原则作业配置原则1.1.材料，工装的材料，工装的3 3定。定。2.2.材料、工装预置在小臂的工作范围内。材料、工装预置在小臂的工作范围内。3.3.利用物品自重进行工序间传递与移动。利用物品自重进行工序间传递与移动。4.4.满足作业要求的照明，使视觉舒适。满足作业要求的照明，使视觉舒适。5.5.工具物料应依最佳的工作依次排列。工具物料应依最佳的工作依次排列。6.6.作作业业高高度度适适度度，应应保保证证工工作作者者坐坐立立适适宜，以便于操作。宜，以便于操作。7.7.工工作作椅椅的的式式样样及及高高度度，应应能能使使工工作作者者保持良好姿态。保持良好姿态。16动作经济原则动作经济原则工装夹具的设计原则：工装夹具的设计原则：1.1.尽尽量量解解除除手手的的工工作作，以以夹夹具具或或脚脚踏踏工工具代替手。具代替手。2.2.合并二种工装为一种。合并二种工装为一种。3.3.工具物料应尽可能预放在工作位置上。工具物料应尽可能预放在工作位置上。4.4.手手指指分分别别工工作作时时，各各手手指指负负荷荷应应依依据据其本能予安排。其本能予安排。5.5.设设计计手手柄柄时时，应应尽尽可可能能增增大大与与手手的的接接触面。触面。6.6.机机械械操操作作动动作作相相对对安安定定并并且且操操作作流流程程化。化。17时间探讨时间探讨定定义义：以以秒秒表表为为工工具具，在在一一段段时时间间内内，连连绵绵不不断断地地干干脆脆测测定定某某一一作作业业操操作作者者的的的的的的一一种种作作业业测测定定技技术术，旨旨在在确确定定一一位位合合格格适适当当训训练练有有素素的的操操作作者者，在在标标准准状状态态下下，对对一一特特定定的的工工作作以以正正常常速速度度操操作作所须要的时间。所须要的时间。18时间探讨的用途时间探讨的用途1.确定工作时间标准，并用以限制人工成本。2.制定标准时间做为资金制度的依据。3.确定工作日程及工作支配。4.确定标准成本，并作为标准预算的依据。5.确定机器的运用效率，并用以帮助解决生产线的平稳。19标准时间（标准时间（Standard Time)Standard Time)定义定义：在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。20标准时间的构成标准时间的构成标准时间标准主体作业时间标准准备时间宽放时间净准备时间特殊宽放一般宽放净作业时间宽放时间特殊宽放一般宽放由由“标准主体作业时间标准主体作业时间”和和“标准准备时间标准准备时间”构成构成21标准时间的公式标准时间的公式正常作业时间=观测时间*评比系数宽放率（%）=（宽放时间/正常时间）*100%标准作业时间=正常作业时间*（1+宽放率）22平衡生产线（平衡生产线（Line Balancing)Line Balancing)定定义义：对对生生产产的的全全部部工工序序进进行行平平均均化化，调调整整作作业业负负荷荷，以以使使各各作作业业时时间间尽尽可可能能相相近近的的技技术术手手段段与与方方法法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。目的：目的：1.1.提高作业员及设备工装的工作效率。提高作业员及设备工装的工作效率。2.2.削减单件产品的工时消耗，降低成本。削减单件产品的工时消耗，降低成本。3.3.削削减减工工序序的的在在制制品品，真真正正实实现现“一一个个流流”。23生产线平衡率的计算公式生产线平衡率的计算公式生产线周期生产线周期Cycle timeCycle time(CT)=3600/(CT)=3600/每小时产量每小时产量平平 衡衡 率率=各各 工工 序序 时时 间间 总总 和和/（人人 数数*CT*CT）*100*100平衡损失率平衡损失率=1-=1-平衡率平衡率24