桥梁地段CRTS I型双块式无砟道床施工方案.doc

新建兰新铁路第二双线兰州至张掖段站前工程LXS-4标段桥梁地段CRTS I型双块式无砟道床施工方案编制： .审核： .批准： .中铁一局集团有限公司兰新铁路甘青段项目经理部2013年8月10日目 录一、工程概况1二、技术要求12.1桥梁地段无砟轨道概况12.2资源配置32.3综合接地设置32.4轨排框架制造参数3三、施工程序与工艺流程43.1施工程序43.2工艺流程图4四、施工要求54.1施工准备54.2梁面处理74.3底座板施工84.4隔离层施工104.5道床板施工12五、劳动力组织22六、材料配置22七、主要机具设备配置23八、质量控制与检验248.1 排架检查制度248.2 其他控制要点24九、安全环保要求259.1 安全要求259.2环保要求26桥梁地段CRTS I型双块式无砟道床施工方案一、工程概况新建兰新铁路甘青段LXS-4标段桥梁工程，桥梁地段CRTS I型双块式无砟道床施工段分别为里程DK253+301.05 DK253+750.25段（位于直线上）和里程DK259+108.56DK259+257.35（位于R=7000m的曲线上）。共计全长597.99m,线路纵坡均为2%的单面上坡。其中纳塄沟大桥为2联（40+2×64+40）m预应力混凝土连续梁；陈家山隧道出口至纳塄沟大桥过渡段为板桩结构；三塘沟大桥为1联（40+56+40）m连续梁。二、技术要求2.1桥梁地段无砟轨道概况桥梁地段无砟轨道工程由钢轨(60kg/m、U71Mn（G)、扣件(Vossloh300型)、双块式轨枕、钢筋混凝土道床板（C40）、钢筋混凝土底座板（C40）组成，结构高度725mm。曲线地段超高在底座板上实现，采用外轨抬高方式；曲线超高在缓和曲线内线性过渡；本线曲线外轨超高均按时速200Km/h设置，其计算公式为：H=11.8V2/R(mm)，外轨超高值在实施过程中以设计院确定值为准。注:H-外轨超高值(mm) V-平均时速(本线按照200Km/h计) R-曲线半径标准道床板采用C40钢筋砼，道床板宽2800mm，厚度260mm;直线段道床板顶面设0.7%的人字形排水坡;桥上除梁缝两端采用单元异型道床板外,其他均采用6.4标准长度单元道床板;道床板间设100mm的伸缩缝。道床板内钢筋按绝缘设计,道床板内设置双层钢筋网；纵横向钢筋及纵向钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头或绝缘卡。连续梁梁缝两侧各两块道床板采用板端加强配筋。无砟道床结构形式具体见图3.1-1、3.1-2。 图2.1-1 桥梁直线地段无砟道床横断面图 图2.1-2 桥梁曲线地段无砟道床横断面图底座板直接浇筑在桥面上，并于桥面间采用连接钢筋连接。底座板采用C40钢筋混凝土结构，宽度、长度与道床板一致，直线地段底座板厚度175mm。底座板顶面设置中间隔离层，隔离层采用聚丙烯土工布。对应每块道床板底座板设置两个1000×700mm的限位凹槽（顶面尺寸），凹槽侧面铺设8mm厚的弹性垫板并用泡沫板包裹。连续梁梁缝两侧各两块底座板凹槽四周加强配筋。底座及道床板配筋见图2.1-3、图2.1-4。图2.1-3桥梁地段底座板配筋图图2.1-4桥梁地段道床板配筋图2.2资源配置标段内2座桥梁，分为2个工作面施工。每个工作面配置3T走行龙门吊2台，双梁型轨排框架定位,采用人工配合吊车散枕，采取吊车配合料斗入摸方式为主，个别困难地段采取汽车泵泵送混凝土入模。2.3综合接地设置道床板内的纵横向钢筋交叉处做绝缘处理，无砟轨道内的接地钢筋利用道床内的结构钢筋，每线轨道设置3根纵向接地钢筋，采用道床板上层中心和最外侧的两根钢筋，单元道床板每块道床板内取一根16的钢筋作为横向接地钢筋。道床板间接地端子采用接地钢缆连接。道床板接地每100m形成一个接地单元，接地单元中部与贯通地线“单点T形连接”,桥梁地段接地端子采用接地钢缆连接，再通过接地钢缆连接到防护墙上预埋的接地端子上。2.4轨排框架制造参数2.4.1轨道排架轨距（1435±0.5）mm，顺坡率0.5%。2.4.2 轨坡坡度1：（40±2）。2.4.3 排架长度L±1mm，方正度1mm。2.4.4 相邻轨枕定位间距±5mm。2.4.5 钢轨直线度及平面度0.5mm/m，钢轨高度偏差0.3mm。2.4.6 接头钢轨错牙0.5mm。2.4.7 中心标必须以两钢轨对称偏差0.2mm。三、施工程序与工艺流程3.1施工程序按照施工组织总体进度安排，提前进行无砟轨道道床施工前的各项准备工作，做好设备、仪器工具的校验，对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。确认基础沉降和桥梁徐变符合设计要求后，进行CPIII控制网的布设、测量与评估工作完成后，进行无砟轨道底座板及道床板施工。桥的底座为普通钢筋混凝土结构，模板施工原理为“低模高做、模顶收平”，采用人工现场绑扎钢筋立模、内撑外拉加固、混凝土集中强制搅拌、罐车运输泵送上桥、人工配合机具完成混凝土振捣收面，底座混凝土直接浇筑在桥面上，并与桥面混凝土间采用预埋钢筋连接。CRTS I型双块式无砟道床轨排框架法施工，主要由标准工具轨、型钢框架、轨道扣件、双块式轨枕等组拼成形后现浇成整体道床，施工方法是采用精度、刚度满足规范要求的轨排框架进行现场组装、测量放线轨道中心线以及轨枕边线，根据设计间距铺设底层钢筋，并用绝缘扎带绑扎，人工散枕均枕,将组装好的轨排框架利用龙门吊装铺设定位，轨排初步粗调定位后，绑扎安装上层钢筋，焊接综合接地并测试后安装模板及轨向锁定器等装置，利用轨道几何状态测量仪对轨排进行精调、合格后覆盖轨枕、扣件、工具轨保护套，拌合站集中拌制混凝土，罐车运至现场泵车泵送上桥人工配合浇筑方式，混凝土初凝以后对扣件、支脚螺栓、鱼尾板螺栓拧松，终凝后上紧扣件，采集轨道数据。3.2工艺流程图具体施工工艺流程表见图3.2-1. 图3.2-1 施工工艺流程图四、施工要求4.1施工准备主要包括施工设施准备，测量准备，结构物沉降变形和无砟轨道铺设条件评估，轨道中线标高测设，砼配合比设计，施工人员岗前培训等。施工设备主要施工设备有轨排框架、专用龙门吊、专用吊具、轨排棱镜方中尺等。1） 轨排框架由工厂制造，其主要部件有托梁、工具轨（60Kg/m、线上一级轨)、定位夹板、调整夹板、双块式轨排定位标、中心标、螺栓支腿和轨向锁定器等。本标段拟采用西宝高铁所用双梁式轨排框架及配件，轨排框架制造标准详见3.4 轨排框架制造工艺参数。双梁型轨排框架外形尺寸为6500×2600×650mm，标准轨枕间距为650mm。螺栓支腿进行轨排高低及水平向调整，轨向锁定器进行轨道轨排的横向调整和固定。2）专用龙门吊行走结构采用变频技术实现快速行走、慢速安装轨排框架。电动葫芦选用MD双速，实现快速起吊、慢速定位。3）吊具起吊轨排的专用吊具具有保持轨排几何结构不变形和灵活就位的功能，由钢桁架、钢轨加紧机构、轨排移动调整等组成；装卸轨排的专用吊具具有避免轨枕变形的功能，每次起吊5根轨枕。4）轨距棱镜分中尺为提高粗调精度和工效，可设计方便操作的轨距棱镜分中尺，具体见图5.1-4。 图4.1-4棱镜分中尺测量准备1）选择性能稳定、测量精度满足控制目标的测量设备，本标段棱镜选用徕卡棱镜，天宝系列全站仪及轨检小车。2）完成CP控制网的布设，通过评估单位评定，为铺设无砟轨道提供控制基准。3）对使用轨道几何状态测量仪的人员进行培训。无砟轨道铺设条件：由建设单位组织，设计、监理、CP控制测量评估单位及施工单位参加，对结构沉降变形观测资料和无砟轨道铺设条件分析评估，确认符合设计和客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2007150号）要求。轨道中线测设：以全线测量设定的CP控制网为基准，进行左右线的轨道中线标点测设，每块单元板长度一处，采用油漆标识，横向弹线导向，以避免出现长度误差积累和引导轨排框架准确就位。混凝土配合比设计：按照耐久性混凝土和施工工况进行混凝土配合比设计。桥梁地段采用泵车直接泵送混凝土入模，坍落度宜为1618cm。人员培训：对相关人员进行无砟轨道施工系统性、测量专项培训，向现场技术、质检和施工人员进行各项工作施工程序、技术要点、质量标准、控制措施的交底，以及质量记录、关键施工设备及新型检测设备的正确使用和验证等。 4.2梁面处理梁面凿毛采用凿毛机凿毛，凿毛范围：道床板宽度范围内（即线路中心线两侧各1.4m内）。凿毛见新率不少于50%，并冲洗干净，无浮砟、碎石、油渍应清除干净，无积水。预埋套筒处理照施工图纸要求，测量放样出梁面预埋套筒位置，人工找出预埋套筒位置，并清理预埋套筒位置的杂物，将加工好的套筒连接钢筋（HRB335-16），与梁面预埋套筒连接，弯钩水平段方向朝线路中心，钢筋丝扣拧入长度不小于25mm。套筒连接钢筋设计高度梁面以上部分为200mm，具体长度根据预埋套筒埋入深度现场进行调整，但不得小于200 mm。植筋布置现场施工的预埋套筒和连接钢筋丢失、埋设歪斜、数量不足、扭矩不合格、连接钢筋拧入套筒深度不足或无法拧入、抗拔力不合格等预埋套筒和连接钢筋失效的情况，应进行整改，采用植筋补强。1）操作方法经探测测定植筋范围无桥梁钢筋后，垂直于线路方向，在预埋连接套筒左右两侧距离连接套筒中心35mm的位置分别钻直径为1618mm、深度为120mm的孔，经清孔、除尘后注入植筋胶，以连续旋转的方式各植入一根直径16mm，长270mm的HRB335热轧带肋钢筋，钢筋植入深度为120mm。2）施工要求及注意事项a）植入钢筋钻孔前应进行钢筋探测，确保钻孔深度范围内无桥梁钢筋，避免对桥梁钢筋造成破坏。b）清孔操作应采用专用刚刷清孔至少3次，用气泵除尘操作不得少于3次，孔内应无冰、水或油、脂等杂物。c）注胶时应确保孔内无气泡或孔隙，注胶深度应至填满孔深的2/3。d）以旋转方式植入钢筋时，应植入至胶体流出，同时应注意按照胶体性能要求，避免在胶体凝固时扰动钢筋。4.3底座板施工4.3.1绑扎钢筋 采用CP控制网测量放出底座板中线、两侧边线;底座钢筋采用双层配筋,上下层钢筋布置相同,钢筋按不绝缘设计,底座板内的钢筋进行间距布设，先行绑扎底层钢筋网片，再行绑扎上层钢筋网片，上下层钢筋网片使用N7架立筋支承 (曲线地段为N8)。当底座钢筋与套筒连接钢筋位置冲突时，适当调整底座钢筋的纵向位置。在绑扎底层钢筋网片前，在桥面保护层高上按照4个/m2数量进行垫块摆放（35mm厚的垫块自行预制）。钢筋绑扎时采用左右线同步进行，钢筋安装好之后，禁止在上面行走。大跨度连续梁梁缝两端单元底座板凹槽处加强配筋。钢筋加工安装质量符合下表要求。表4.3.-1钢筋加工安装允许偏差表序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长±102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±34受力钢筋间距±205分布钢筋间距±206箍筋间距（绑扎骨架）±207弯起点位置308保护层厚度+10，-54.3.2底座板模板安装钢筋绑扎完之后，经监理工程师验收合格后，安装模板；底座板模板分横向模板、纵向模板及限位凹槽模板，安装模板之前先检查模板结构尺寸、表面平整度、刚度、加固支撑点是否满足施工要求之后，对模板表面进行处理，涂刷不影响外观质量的脱模剂，开始安装模板，保证模板安装牢靠，线性平顺等要求。考虑到梁面不平整的因素，首先计算出底座顶面标高，在模板上每35m标记出高度，模板线形调整到位并固定，模板底与梁面之间填充砂浆。4.3-2底座模板安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）1顶面高程±52宽度±53中线位置24伸缩缝位置55限位凹槽位置及长、宽、高程±34.3.3混凝土施工浇注前，仔细检查模板是否固定完好，模型底口是否封堵好。并提前2小时进行洒水润湿，但浇注时不得有明水；混凝土采用拌合站拌合，混凝土采用罐车运输，汽车吊吊送料斗入模，局部困难地段采用汽车泵泵送入模；无论斗送还是泵送砼坍落度不得大于160mm。混凝土振捣时禁止对钢筋的撞击。振捣密实后，对顶面进行找平，平整度需达到6mm/4m的要求。混凝土浇筑时入模温度不低于5；也不宜超过30。当工地最高气温高于30时，应采取夏期施工措施。试验人员每班次应取检验试件至少一组，混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣，严禁漏振、欠振和过振。混凝土振捣时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋；混凝土施工完成后，应及时收浆抹面和清除限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加防水覆盖材料，防止限位凹槽内积水；施工完成后，及时进行覆盖养护。表4.3-3底座板施工允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1宽度±10mm2顶面高程+0,-103平整度6mm/4m凹槽中线位置3mm全站仪两凹槽中心间距±3mm尺量横向宽度±5mm尺量纵向宽度±5mm尺量凹槽高度0 -5mm水准仪4.3.4混凝土养护和拆模混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，喷涂养护剂并覆盖土工布、塑料薄膜和棉被，养护剂在成膜后进行洒水养护，设专人洒水，应保持混凝土处于润湿状态。 顶面养护剂的喷涂在最后一次抹面后立即进行，侧模拆除后应立即喷涂养护剂，并保证养护时间满足7天要求。当底座板混凝土达到拆模要求后，开始拆除纵、横向模板，不得影响或中断混凝土的养护工作。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土外观，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。当混凝土底座板的强度未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。4.4隔离层施工4.4.1隔离层铺设在施工前将下部结构表面包括凹槽内清理干净，隔离层采用4mm厚聚丙烯土工布，聚丙烯土工布主要技术指标如下表：在桥面上放样出单侧轨道板两侧各加20cm的边缘线，用红笔画出标记，将幅宽2.8m的土工布纵向铺设在整孔梁上，根据限位凹槽位置，使用4m检尺靠近凹槽上边缘，顺检尺在土工布上作出标记（此前应分出土工布的中线），做完凹槽标记。土工布接缝与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴，不能出现折叠和重叠。凹槽顶面土工布预先按照凹槽尺寸进行裁剪并平铺，四周使用胶带粘贴，土工布铺设完成后表面要平整，无弯曲折皱现象。安装垫板和泡沫板时用胶带一起固定密封。凹槽处土工布铺设后加强保护，防止破损和污染。表4.4-1聚丙烯土工布主要技术指标项目名称单位标准值单位面积质量g/m2700±30厚度mm4.0±0.2纵横向断裂强力KN/m48幅宽偏差-0.5断裂延伸率%纵横向70±20撕破强力KN纵横向0.9CBR顶破强力KN9.04.4.2安装弹性垫板及泡沫板根据设计在限位凹槽周围安装橡胶垫板和泡沫板，橡胶垫板分承载垫板（A型）和非承载垫板（B型）两种，弹性垫板主要技术指标如下表：a.承载垫板（A型）：主要用于传递水平荷载，其外形尺寸为：(880×60×8)mm。b.非承载垫板（B型）：不承受荷载，其外形尺寸为：(600×60×8)mm。 c.垫板边条：不承受荷载，采用泡沫板加工而成。安装时使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象、并用胶带封闭所有间隙。表4.4-2弹性垫板材料主要技术指标项目名称单位标准值邵氏硬度度/HA80±5抗拉强度MPA12扯断伸长率%250撕裂强度N/mm30压缩永久变形%30耐碱性%5阿克隆磨耗Cm3/1.6Km0.6脆性温度-30热空气老化（7d、100）抗拉强度MPA10扯断伸长率%200硬度变化度/HA84.5道床板施工4.5.1双块式轨枕现场存放及验收双块式轨枕一般以堆垛的形式运送到施工现场，一垛轨枕高6层，每层5根轨枕，层间以及每垛下部需要放置10cm×10cm的垫木。轨枕运输到现场后，轨枕垛间距15×d（d为枕间距，如d=650mm则剁间距为9.75m）。轨枕垛之间最小间距不得小于0.5m。轨枕运输到施工现场后，在轨枕卸车前，由施工单位质量检测人员检验轨枕垛，检验项目包括：表面损坏情况、混凝土表面裂缝、钢筋变形、钢筋突出长度。有质量缺陷的轨枕必须标记并从轨枕垛中取出，严禁应用于工程中。如果单个轨枕垛中的一定数量的轨枕都存在质量缺陷，施工单位将不接受该垛轨枕并将其退还给轨枕生产厂。对单个轨枕外观不合格，有破损的或者明显伤痕的，应在其端部竖面用黄漆标注，不得使用，轨枕埋入前，用钢丝刷刷掉轨枕桁架钢筋上防锈灰浆，以提高握裹力。轨枕外观质量符合下表要求：表4.5-1轨枕外观质量验收标准序号检查项目检验标准及允许偏差1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10mm、深度2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围内的表面不允许有长度10mm、深度2mm的缺陷4其它部位表面不允许有长度50mm、深度5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度50mm7轨枕桁架钢筋锈蚀不允许生锈（入库时均匀涂刷水泥浆防锈）4.5.2道床工作面清理、施工放样清除底座板和土工布表面的浮渣，灰尘及杂物。根据梁缝宽度计算和调整轨枕间距，标记梁端轨枕位置，根据单元底座板中线位置弹出轨枕边缘线，偏差不超过2mm。4.5.3道床板底层钢筋布设以6400mm标准道床板为例，先将限位凹槽中的纵向6根N3（HRB335-12）按照凹槽中心位置对称铺设，再将限位凹槽中的横向6根N5（HRB335-12）、2根N4（HRB335-12）按照凹槽中心位置对称铺设在N3钢筋之上。限位凹槽中的钢筋净保护层按照35mm控制。随后将 10根N2（HRB335-20）道床板纵向钢筋以轨道中线对称进行铺设。在N2钢筋上面沿中线对称铺设30根N1（HRB335-16）钢筋，在每个底层纵横钢筋交点处安设钢筋绝缘卡。绑扎底层钢筋时不得损害土工布隔离层，如果损坏必须进行修补。钢筋加工安装偏差符合下表要求。表4.5-2钢筋加工安装允许偏差表序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长±102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±34受力钢筋间距±205分布钢筋间距±206箍筋间距（绑扎骨架）±207弯起点位置308保护层厚度+10，04.5.4轨排验收轨排框架由工厂制造，其主要部件有托梁、定位夹板、楔形夹板、调整夹板、双块式轨枕定位标、中心标、螺柱支腿和轨向锁定器等。螺柱支腿进行轨道排架高低、水平的调整，轨向锁定器进行轨道排架的横向调整和固定。轨排框架检查验收技术要求如下表。表4.5-3轨排框架检查验收标准序号检查项目技术要求检查方法1轨距1435±0.5万能道尺检查2钢轨直线度0.5mm/m平整度尺检查钢轨平面度0.5mm/m扭曲尺检查钢轨高度0.3mm水准仪检查中心标必须以两钢轨对称偏差0.2mm直尺检查4.5.5散枕及轨排安装散枕采用吊车配合人工散枕法，首先用吊车将轨枕吊放至桥面处，人工抬放轨枕至道床板上，将轨枕根据在土工布上标记点均匀布置轨枕，梁段标准轨枕间距为650,纳楞沟大桥（两联）、三塘沟大桥连续梁梁缝处轨枕间距标准值分别为609、602、621。对轨枕表面进行处理。检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于5mm。按照轨排位置依次布设，根据测设的底座板轨道中心点位，辅助弹线，用3T龙门吊使轨排框架准确就位。高程误差控制在-10mm,0、中线±10mm。在轨排框架落至道床板前，给螺栓支腿加套PVC管，轨缝利用相邻的两轨排轨枕间距允许范围进行调整。轨缝控制在510 mm，钢轨接头要平顺，不得有错牙或错台。将轨排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢的将排架放置在轨枕上。复查轨枕位置并上紧扣件，安装扣件采用液压扳手，扭矩控制在150170Nm范围内。表4.5-4轨排组装检查验收标准序号检查项目检验标准检验方法1螺栓拧紧扭矩150170Nm扭矩扳手2轨枕间距±5mm轨检尺4.5.6轨排粗调本工程轨排粗调采用全站仪，道尺完成轨排初步调整。调整原则为先中线后高程，高程误差宁低勿高，中线误差越小越好。表4.5-5轨排粗调检查验收标准序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1轨排轨顶标高-50检查记录2轨道至设计中线位置±5检查记录全站仪采用自由设站法定位，设站时至少观测附近4对CP点，全站仪测设轨道中线、高程误差，并使用螺柱支腿等轨排架横向、纵向调整机构完成轨排粗调整。轨排粗调完成后，相邻两排架间采用夹板联接。4.5.7道床板上层钢筋绑扎、接地焊接4.5.7.1钢筋绑扎轨排粗调完成后，按照设计要求绑扎道床板顶层钢筋。以6400mm道床板为例，先将9根N1（HRB335-20）道床板纵向钢筋以轨道中线对称进行铺设在双块式轨枕桁架钢筋上，在纵向钢筋交叉点处位置安装上绝缘卡，等整根钢筋 绝缘卡安装完毕后，将钢筋抬起并通过绝缘卡卡在轨枕桁架钢筋上，然后再在桁架钢筋交叉点处安装绝缘卡。 在N1钢筋上面沿中线对称铺设26根N2（HRB335-16）钢筋，对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎。绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；道床板内上层钢筋混凝土保护层最小厚度40mm，允许偏差+10，0mm。 4.5.7.2接地焊接钢筋绑扎完毕后，用电焊机将每块道床板顶层最两边和中间共三根纵向钢筋和任一根HRB335-16横向钢筋采用L型钢筋焊接。纵横向接地钢筋采用单面焊接长度不小于200mm，双面焊接长度不小于100mm，焊接厚度至少4mm。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴，并保证接地端子不受污染。4.5.7.3钢筋绝缘检测道床板钢筋绑扎并焊接完成后，应进行绝缘性能测试，检测采用欧姆表。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2M。钢筋绝缘检测时必须有专人按照实测数据进行填写绝缘测试记录表。 表4.5-6钢筋加工安装允许偏差表序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长±102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±34受力钢筋间距±205分布钢筋间距±206箍筋间距（绑扎骨架）±207弯起点位置308保护层厚度+10，04.5.8道床板模板安装本工序主要作业内容包括：模板抽检及设备就位；安装横向模板；安装纵向模板，横向模板和纵向模板连接。道床板模板分横向模板、纵向模板。横向模板设计总长度为2800mm，纵向模板长度分4000mm、4600mm两种类型，模板包边底座板混凝+100mm。道床板模板安装加固模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板，不满足技术要求的模板不能进行安装使用。模板安装过程中为了不影响粗调完毕的轨排精度，尽量避免人为因素造成模板与粗调完毕的轨排之间的碰撞；模板进场进行抽检标准见下表。表4.5.7模板质量进场检查表序号检查项目检验标准检测方法1纵向模板垂直度2mm尺量2纵向模板位置2mm尺量3表面平整度1mm/2m2mm/5m3mm/12m用直尺、塞规4横向模板拼缝错台量±0.5 mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1 mm拉线和尺量6模板长度±10 mm卷尺7模板高度±3mm直尺横向模板在横向断缝处使用，位置与底座板横向位置重合长度为2800 mm，在轨排粗调完毕后，安装横向模板，横向模板提前存放在所需位置的线路中间位置，横向模板由3块拼接组成，人工配合龙门吊安装。先安装中间块，最后安装两边块。相邻模板间法兰连接、拼接严密。横向模板两端位置参考纵向模板边线，安装误差为2mm。纵向模板长度与底座板模板长度相同，纵向模板提前存放在线路道床板边线的两侧，龙门吊将模板吊起，人工辅助配合将模板吊到已经做好的底座板边沿处，模板就位后，纵向模板底部铺设隔离土工布，保证模板边沿与底座板混凝土密贴，并包住底座板混凝土100 mm，避免浇筑混凝土时漏浆。相邻的两块模板用螺栓连接，螺栓连接时一定要保证相邻两块模板之间不出现错台，并在两模板连接面处贴双面胶或胶条，以防止模板间出现缝隙漏浆。纵向模板安装到位后，将纵向模板与支撑系统连接，模板内侧用墨线标示道床板顶面线。纵向模板安装精度宽度±5 mm、中线位置2 mm、顶面高程不低于混凝土顶面高程。纵向模板安装完毕后，再将横向模板和纵向模板进行法兰连接，让纵向模板和横向模板密贴，道床板模板安装完成后，进行检查验收签认。表4.5-9道床板模板安装检查表序号项目允许偏差（mm） 备注1顶面高程±5均为模板内侧面的允许偏差2宽度±53中线位置24.5.9轨道精调本工序的主要内容：全站仪设站；测量轨道数据；调整轨道中线；调整高程及稳定轨排。4.5.9.1全站仪设站全站仪观测4对连续的CP点，自动平差、计算确定设站位置。如偏差大于2mm时，应重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的4个CP点，并复测至少已完成精调的一组轨排。全站仪设站示意图。13425876控制点CP全站仪设站点P 图4.5-11全站设站示意 4.5.9.2测量轨道数据 检轨小车放置于轨道上，安装棱镜。全站仪测量轨道状态测量仪顶端棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置等，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。4.5.9.3调整轨道中线采用双头调节扳手，调整轨道中线，双头调节扳手联组工作，一般25根为一组，左右同时调整轨向锁定器。4.5.9.4调整轨道高程用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。调整螺杆时要缓慢进行，每旋转90°其高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则调整附近的螺杆。高程调整完成后对轨道进行检查验收，验收标准如下表。表4.5-10轨道检查验收标准序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1轨面高程±2专用测量仪器2轨道中线23线间距+5，04轨距±1，变化率不得大于1/1500轨检尺5水平2轨检尺6轨向2/10m弦轨检尺7高低2/10m弦轨检尺8扭曲24.5.9.5顺接过渡前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8至10根轨枕。过渡段从顺接后第一个轨排架开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对偏差约为零为止。轨道调整完成后，通过轨向锁定器对轨道排架进行固定。如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长，或环境温度变化超过15时，必须重新检查或调整。 4.5.10道床板混凝土施工本工序的主要内容包括：准备工作；检查和确认轨排复测结果；混凝土输送；混凝土浇筑；抹面及清洗；施工缝的处理；混凝土养护。4.5.10.1准备工作清理浇筑面上的杂物，在浇筑前2小时内需喷水湿润底座板上面中间隔离层及轨枕底部，浇筑前用防护罩覆盖轨枕、扣件、隔离套是否装好。4.5.10.2检查和确认轨排复测结果浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12h）或环境温度变化超过15，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。4.5.10.3混凝土输送利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后优先选用斗送入模，困难地段利用汽车泵直接泵送混凝土入模。4.5.10.4混凝土浇筑混凝土输送到施工现场，试验员必须在现场对混凝土的塌落度(不大于160mm)、入模温度(5-30)、含气量(不小于%)进行测试，符合要求后方可进行浇筑。斗送入模按“之”字形路线来回灌注，并对道岔钢轨部件、垫板、滑床垫板、扣件等进行防护，泵送混凝土时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。通过移动下料软管控制混凝土下料高度。混凝土浇筑需1个轨枕间距接1个轨枕间距单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。4.5.10.5混凝土振捣混凝土振捣时，不能碰触轨排框架及轨排加固设施，应从道床板轨枕四周及桁架钢筋空隙插入，以快插慢拔的方式进行振捣，第一遍振捣间距（50型振捣棒）控制在60cm左右，振捣过程中发现混凝土表面不再有明显气泡溢出，且表面平整泛浆，再开始振捣下一个点，第二遍振捣采用30型振捣棒,沿轨枕四周补充振捣，并采用斜插方式防止轨枕脱空。图4.5-16振捣工艺要求4.5.10.5抹面及清洗表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。道床板面表设置外向0.7%的单面坡。收面具体方法为利用平整的刮杠安放在两根轨枕顶面（刮杠底面与轨枕顶面必须清理干净），在道床板收面的位置利用技术人员反算的各点高度，一个断面5各点，道床板两侧、两轨顶下方、轨道中心线下方（轨顶到混凝土设计顶面），根据五个点的反算高度利用直尺边量测边收面的方法进行。混凝土入模振捣后半小时内用木抹完成粗平，1小时后再用钢抹抹平。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入模3小时后进行第3次抹面压光，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对框架、钢轨下方、轨枕四周等部位的收面。抹面完成后及时对钢轨、轨枕和扣件表面清理，防止污染。4.5.10.6混凝土养护道床板混凝土采用喷涂养护液养护+覆盖土工布、塑料薄膜养护；养护剂的喷涂在最后一次抹面后立即进行，喷涂和滚涂相结合的方式，并加强轨枕四周养护；侧模在拆除后应立即喷涂养护剂，同时养护剂在成膜前严禁与水接触。混凝土浇筑后4h螺杆放松1/41/2圈，提松横向模板和施工缝模板，扣件全部松开，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。操作时不要扰动轨排。表4.5-11混凝土道床板外形尺寸检查表 (施工单位20m检查一处)序号检查项目检验标准1顶面宽度±10mm2道床板顶面与承轨台面相对高差5mm3中线位置2mm4平整度3mm/1m混凝土表面必须密实，平整，颜色均匀，不得有露筋，蜂窝，孔洞，疏松，麻面和缺棱掉角等缺陷。表4.5-12混凝土湿养护的最低期限混凝土类型水胶比湿度50%无风，无阳光直射湿度50%，有风，或阳光直射日平均气温t（）潮湿养护期限（d）日平均气温t（）潮湿养护期限（d）掺有矿物掺合料0.455t1010t2020t141075t1010t2020t2114104.5.10.7数据采集在浇筑混凝土后框架拆除后，并且无太阳直射和温度变化不大的环境条件下，安装长轨并按要求扭矩紧好扣件，然后精调小车采集每一个轨枕处的数据。不论结果是否超标都必须采集每一个轨枕处的数据，对不合格点，及时做好标记，为以后更换扣件提供可靠数据。4.5.10.8作业注意事项浇筑混凝土期间应全天监测环境温度、轨道温度，绘制温度曲线，使混凝土浇筑能在气温变化范围较小的时间段下进行。混凝土终凝后或白天出太阳前及时覆盖工具轨及道床板混凝土，防止温度升高及失水过快而产生裂缝。混凝土终凝后必须用麻布覆盖并洒水养护保持湿润，时间不小于10天。混凝土浇筑过程中，施工管理人员如质量检查人员，技术员，工长等要全过程跟班管理，同时安排电工，模板工，钢筋工随时检查，排除故障和隐患。混凝土浇筑施工应制定相应的应急预案。如：施工过程中突然停电，突然下雨，机械故障，交通阻塞安全事故等紧急情况出现时，必须有相应的处理措施，防止混凝土浇筑过程中中断或受影响。混凝土终凝后，适时进行竣工测量，检查轨道各项数据是否满足要求，发现问题及时处理。钢轨、扣件拆除后及时清理水泥浆等污染物，保持轨枕、钢轨及扣件清洁。模板必须在保证混凝土表面不碰伤的情况下才能拆除。4.5.10.9模板、轨排框架拆除及水泥砂浆填塞螺杆孔洞本工序作业主要内容包括：拆除纵向、横向模板及轨排框架；清洗及倒运纵向、横向模板；解开全部工具轨扣件，清洗扣件，根据现场情况决定是否拆除扣件；高强度无收缩砂浆封堵螺杆孔洞。4.5.10.10纵横向模板拆除道床板混凝土抗压强度达到5MPa后，先将纵横向模板连接和横向模板连接以及与地面或其它建筑物的连接松开，然后人工使用撬棍配合龙门吊进行纵向模板的拆除，依次逐块拆除、清洗、涂油，将各种型号模板等分别归类、集中。拆除时尽量避免人为因素造成道床板混凝土的损坏。纵向模板拆除完毕的地段即可拆除横向模板，横向模板通过龙门吊和人工配合拆除完毕后，拆除模板横向固定钢条，拆除完毕后，立即进行清理和涂刷隔离剂的工作分类储存。模板在拆除、吊装、清理和存放过程中避免野蛮施工，造成模板的变形或损坏等不可使用的现象。清理完毕的横向模板、纵向模板连接螺栓、纵横向模板连接器等应分类放入材料存放筐内，以便运输和防止丢失。4.5.10.11轨排框架拆除顺序旋升螺柱支腿12 mm，松开单元轨的全部扣件，并取下进行清理，扣件重新安装。扣件取下后，用龙门吊