SPC统计制程管制(1).pptx

SPC - SPC - 統計製程管制統計製程管制ISO9000精神:1.不斷改善; 2.滿足客戶需求(利潤)公司科技(物)管理(系統)領導(人) 勞力密集 , 資本密集 , 科技密集. 內部稽核,管理審查,教育訓練,維持ISO9000之原動力.製程 製程穩定 分析分析 製程能力提升.製造的過程(Process)Manmaterialmethodmachinemeasurementmantin產品IQC IPQC系統有input后有ouput並透過 feedback改善SPC講義講師DAVID KUO頁數2 OF 83SPC精神: Quality improvement 利用統計的原理與方法來 針對製程上的變異加以分析 和管制. Statistical process Control.(分析並管制製造上的變 異.) 因延遲驗出不良品所付出之代價.預防進料失敗矯正製程失敗矯正出貨失敗再矯正成本代價時間 (TIME)金額$ 利用預防來了解現況並預測未來.SPC講義講師DAVID KUO頁數3 OF 831.製程品質監控與管制 2.預防不良與變異產生 3.製程能力調查與分析 4.適當的製程安排與規劃 5.作為規格公差制定製程管制方案之修改 6.滿足客戶之需求 7.配合驗証機構之實施. 統計 = 數據 + 計算 系統 = 魚缸養魚 Input ouput水過濾(feedback) 該做的都做了,但仍有問題(系統性變異) 該做的都沒有做好,人,機器,條件都訂好了(特殊性變異)統計一有意義的情報:拉力的強度很好1.沒有數據; 2.拉力平均3 kg/cm2; 3.大多數的拉力3士0.5% 正確回答:良率99.7%,都是在規格3kg/cm2士0.5%以 內,0.3%超出規格.Increas CapabilityTeam workQCC.TQCQuality systemISO9000 SPC process controlSPC講義講師DAVID KUO頁數4 OF 83一一, ,何謂統計製程管製何謂統計製程管製 SPC SPC Statistical Process Control Statistical Process Control Statistical Statistical 匯集匯集, ,圖圖( (表表) )表及分析數據表及分析數據 Process Process 一系列之操作一系列之操作( (operations)operations) 每一個活動每一個活動( (activity)activity)都是過程都是過程 Control Control 量測性能量測性能( (performance)performance)SPC講義講師DAVID KUO頁數5 OF 83二,SPC的源起及發展 SPC的源起: 1924 W.A. Shewhart 在 Bell telephone Laboratories工作時,首次提出 管製圖的概念1931. W.A Shewhart 出版Economic Control of Qualty of Manufactured Product ,在此書中對統計製程 管製的名稱的定義做了完整的敘述. the application of statistical principles and tech-niques in all stages of production , directed towards the manufacture of a product that is maximlly userul and has a market. 19391945 第二次世界大戰期間 provided the impetus for the appiication of shewha-rt,s ideas . 1942.1944.1945.4946.分別舉辦為期8天的品質 管理講習會. 1946 日本科技聯盟JUST成立(The Japanese union of scientisco and engineers) SPC講義講師DAVID KUO頁數6 OF 83 其成立的目的在振興日本戰后工業. 偏好Shewhart理論. 派最年青管理階層到西方世界拜訪工業界,學術界 學習他人長處並帶回國使用. 尋找海外專家,指導國內工業界,全新的可以促進日 本工業界管理及改善的方法. 1950 Dr .Deming(戴明博士) 訪問日本,舉辦為期8天的講習. 1960S 統計品質管製方法在日本廣為推行. 從1960年代開始,日本的品質變得愈來愈好. 在很多方面,日本成為市場領先地位. 在訓練有素的工作人員及可以追朔的品質記錄. 在生產製造現場維持非常簡單. 管理階層的支持與參與. 1974 美國成立品管圈 1981 Deming在電視上發表If Japan can , why can not we? SPC講義講師DAVID KUO頁數7OF 83 General motors, Ford等著名大公司邀請Deming演講. 距離Deming到日本講學37年之后,美國人開始接受及 實踐Deming理論(PDCA循環),並且目前愈來愈來愈盛.SPC的發展 從SQC到SPC 1920S美國W.A. shewhart首創SQC理論. 1970美國發展出SPC理論與實際應用. SQC與SPC的區別: (1) SPC itself is new,but message it carries is not. (2).SQC is product-based and SPC is process-based. (3).SQC is limited to manufacturing applications. (4).SQC is operated by the quality department with no direct reference to the operator. (5).SPC implies operator control in genuine company -wide program. (6).SPC is a prevention-based system operating at an early stage than SQC. SPC講義講師DAVID KUO頁數8 OF 83 (7).Whilst some of the techniques are the same ,SPC does introduce an extra dimension of defining the process controlling it and then improving it. 三,SPC的觀念與應用 品質(Quality):符合顧客的需求. 供應商的製品及其品質,能合乎購買者需求,且其品質 均勻,可受顧客信賴,同時價格亦公道合理能使消費 者樂意付出相當之代價. 變異(Variation):偏離規格. 沒有兩種完全相同的工業品,產品間之差異是正常現 象,在生產製造過程當中,產品產生變異可歸諸于下列 兩種原因之一. 特殊的變異原因(Assignable causes)又可稱為非機遇性原 因- 可歸咎于某一種特殊地點.機器或操作工,變異的原 因是可以 確認,因此可以被消除的. 共同的變異原因(Chance cause)又可稱為機遇性原因- 變 異是由全部的機器,全部的操作工,全部的作業員,全部 的各單位,共同變異的原因,不規則的存于自然界中, 並且不能完全的被消除.SPC講義講師DAVID KUO頁數9OF 83生產線上品質管製診斷和調整預測和修正量測和處置製程管製(IPQC)產品管製(OQC)成本管製(出貨)損失管製(退貨)SPC講義講師DAVID KUO頁數10 OF 83 解決品質問題的七種常用工具 一,查檢表 二,柏拉圖 三,特性要因圖 四,層別法 五,散佈圖 六,直方圖 七,管製圖SPC講義講師DAVID KUO頁數11 OF 83解決問題的方法與順序 一,查檢表與(管製圖) 二,柏拉圖 三,特性要因圖 四,層別法與(散佈圖) 五,直方圖SPC講義講師DAVID KUO頁數12 OF 83(一)查檢表(CHECK LIST)1,何謂查儉表: 查檢表是一種為了便于收集數據而設計的表格,在對于工 作現場之事物加以觀查,記錄及收集數據,如:作業前點檢,設 備操作點檢,機器保養點檢,管理月點檢,生產狀況查核等,對 于查檢製造方法,了解什么地方問題最多,或每日工作重點必 須要固定做到以防遺漏,調查產品的那一方面不良最嚴重等, 都有很大的幫助,並可利用此表作為日后管理及改善的工具.2,查檢表分類: 查檢表依用途可分為:a.收集數據用查檢表b.調查異常(不良)原因用查檢表c.點檢用查檢表SPC講義講師DAVID KUO頁數13 OF 832.1收集數據用查檢表:品名: P CB查檢者: 丙不良率: 7 . 92%項 目查 檢小 計缺口正,正,正,正,正,正,下33短路正,正,正,T17吸氣不良正,正,正,正,正,正,正,T37顯影不潔正,T7其他正,止9合計103外層課查檢表工程別: 外層線 路檢查總數: 1 3 0 0 作業單位: 外層課SPC講義講師DAVID KUO頁數14 OF 83 I.班別不良率: 早班=d/p=14.5% ; 夜班=d/p=15.54%II.機台不良率: A台= d/p=16.93%; B台= d/p=13.2%III.缺點別:以電鍍針孔占最多60.6%.IV.夜班不良率比日班高1.04%,A機台比B機台高3.73%. 2.3.點檢用查檢表:項目查檢要項查檢1護照V2信用卡V3外幣V4機票V5衣物V6輿洗用具V7相機V8膠卷V9旅游指南V10吹風機V11筆記本, 筆V旅游必須用品例: 出 國旅遊避免物品遺漏查檢表SPC講義講師DAVID KUO頁數15 OF 83 3. 查檢表使用目的: 3.1.為了日常管理:對品質管製項目的查檢,作業前的查檢, 設 備安全的查檢,作業標準的要求與遵守. 3.2.為了特別調查:品質異常問題需要調查,重點調查,不良原 因調查及發現改善點的查檢. 3.3.取得記錄:為了要報告,調查需取得記錄,做成統計表以便 分析.4.查檢表使用方法: 4.1.查檢內容要使工作現場的人員了解,並能作在職訓練(OJT) 4.2.需明確查檢責任者由誰來做. 4.3.對事實,現物的觀察要客觀,詳細. 4.4.發現的現況要當場記錄. 4.5.根據記錄作成數據及統計圖. 4.6.盡快將發現的事況,向主管階層報告. 4.7.了解現況要馬上采取行動. 4.8.查檢的結果,有關人員必須了解.SPC講義講師DAVID KUO頁數16 OF 83二,管製圖(CONTROL CHART)1.何謂管製圖: 一種用于調查製造程序是否在穩定狀態下,或者維持製造程 序在穩定狀態下所用之圖. 2.管製圖的種類: 2.1.計量值管製圖:其所依據之數據,均屬由量具實際量測 而得知,如:長度,重量,成份等特性均為連續性者,最常用 為下列四種: 2.1.1.平均值與全距管製圖(-R CHART) 2.1.2.平均值與標準差管製圖(- CHART) 2.1.3.中位值與全距管製圖(- R CHART) 2.1.4.個別值與移動全距管製圖(X-Rm CHART) 2.2.計數管製圖:其所依據之數據,均屬以單位計數者,如:不 良數,缺點數等間斷數據均屬此類,最常用為下列四種: 2.2.1.不良率管製圖(P CHART) 2.2.2.不良數管製圖(Pn CHART)SPC講義講師DAVID KUO頁數17 OF 83 2.2.3.缺點數管製圖(C CHART) 2.2.4.平均缺點數管製圖( CHART)3.管製圖的功能: 3.1.可判定製程的變異是屬偶然原因或異常原因 3.2.可做製程能力解析 3.3.依據製程精密度,可做下列判斷及處理能力指數判斷處 置1.33C P合格產品采用抽樣檢驗即可1C P1.33警告產品有發生不良品的危險需注意1.操作方法需變更或改善2.機械設備需變更或改善3.原材料需變更4.公差有檢討必要5.需作全數選別CP1不合格4.管製圖之原理: 4.1.管製圖是以3個標準差為基礎,換言之只要群體是常態分配, 從群體抽樣時每1000次約有3次機超出士3范圍,在平均埴 ()加減3個標準差范圍以外之機會非常少即千分之三,也 即所謂機遇原因,而不予以檢討.SPC講義講師DAVID KUO頁數18 OF 83不良率P管製圖一,製品如無法直接測定其特性時,可以分別數其良品與不良品之 數目,並以不良率表示其品質,如:電燈泡廠將燈泡分為亮與不 亮,食品廠將罐頭分為漏氣與不漏氣,電容器廠將電容量分為 合格與不合格.等,其公式為: P P = 不良品個數/檢驗數=d/n 二,P管製圖適合以下之情況使用: 1.僅能以不良品表示品質特性. 2.大量篩選將產品分為合格與不合格時. 3. 產品用通與不通量具來判定合格與不合格時. 4.要研究某製造工程有多少廢品時. 5.樣本數(n)在非一定數時. 其公式為: P P = d/n=(d1+d2+d) / (n1+n2+n) =不良品數總和/檢查數總和.SPC講義講師DAVID KUO頁數19 OF 83三,P CHART建立步驟: 1.選擇管製項目. 2.搜集數據 3.分組四,P CHART公式 (平均不良率 P以小數表示時) 1.CL=P=d/n 2.UCLP = P + 3 P (1-P) / n LCLP = P - 3 P (1-P) / n (平均不良率P以百分率表示時) 1.CL= P = d/n 2.UCLP = P+ 3 P ( 100 - P) / n LCLP = P - 3 P ( 100 - P ) / nSPC講義講師DAVID KUO頁數20 OF 83例:某PCB工廠,每兩個小時抽取100件來檢查,將檢查 所得之不 良品數據,列于如下表,試利用此項資料,采用不良 率管製 圖,對其品質加以管製.(本例系樣本數不相同)ndp組別ndp組別ndp10030.031110430.032110050.059940.041210060.062210080.0810130.031310080.082310140.0410180.081410050.052410050.059950.05159320.02259940.0410050.051610030.03合計 2500 1259570.071710760.06平均 1000.0510560.061810020.0210050.05199870.079660.062010250.05解:1.計算管製界限 CLP = P = 125/2500=0.05=5% UCLP = P +3 P (1-P) / n = 0.1154 = 11.54% LCLP = P - 3 P(1-P)/n = 0SPC講義講師DAVID KUO頁數21 OF 832.點繪管製圖(如下圖):0.000.020.040.060.080.100.120.14UCLCLLCL510152025SPC講義講師DAVID KUO頁數22 OF 83Pn管制圖的作法 幾乎與P管制圖相同,但只用于n為一定時,當組的大小每組均時,必須使用Pn管制圖.製作的步驟與P管制圖相同.計算公式如下:中 心 線: CL = Pn = d / k P= d /( k*100)管制上限: UCL = Pn + 3Pn (1-P)管制下限: LCL = Pn + 3Pn (1-P)(例1)某PCB工廠對于電鍍不良,搜集25組檢查結果記錄如下表, 繪製一張Pn管制圖. 組號nd組號nd組號nd110031010051910012100411100420100431000121001211004410041310012210015100314100223100061003151000241006710021610032510048100217100091002181006計250065解:1.計算管制界限(d:缺點數; k: 組數) CL = Pn = d / k = 65 / 25 = 2.6 P= d /( k*100)=0.026 (因n值為一定數,故取組數為分母,此為與P管制圖最大不同點) UCL = Pn + 3 Pn (1- P) = 2.6 + 4.8 = 7.4 LCL = Pn - 3 Pn (1- P) = 2.6 - 4.8 = - 2.2 (管制下限不予考慮)SPC講義講師DAVID KUO頁數23 OF 83Pn 管 制 圖 之 例Pn 管 制 圖 之 例01234567812345678910111213141516171819202122232425組 號dLCLCLUCLSPC講義講師DAVID KUO頁數24 OF 832. 點繪管制圖缺點數管制圖(C管制圖)一,有些產品雖然有缺點,但不致因為有少數之 缺點,使該產品成 為廢品,只是缺點之多少影響其品質之高低而已,因而用缺點 之數目,表示其品質,在這種場合,常用缺點數管制圖.二,用途: C管制圖應用在同大小的樣本組內所含缺點數的管制,自同一 大小單位(可以為單件製品 或一組製品,例如:一台電視機或幾 台電視機) 的缺點數為C群體(即送驗批),隨機抽取同一大小單 位的樣本所出現的缺點數(C)的分配為卜氏分配,分配的平均 值(UC)等于 C, 分配的標準差(c)等于 C - 群體單位缺點C 未知時 因此C管制圖的中心線與管制界限公式為: CLC = C / K = C UCLC = C+3 C LCLC = C-3 C 使用C管制圖的工作例子為: (1)玻璃所含的氣泡數 (2)一匹布內的跳紗數,斑點數等等 (3)一張紙上的污點數,破損數等等.SPC講義講師DAVID KUO頁數25 OF 83(4)一定長度漆包線的針孔(pin hole)數.三,管制圖製作實例: 例:某PCB廠用C管制圖管制其產品品質,下列表中每批PCB之 缺點之記錄,計有20組樣本繪製C管制圖.組號樣本缺點數組號樣本缺點數11批5111批221批4121批731批3131批141批5141批851批6151批261批4161批271批7171批381批3181批791批2191批4101批3201批4SPC講義講師DAVID KUO頁數26OF 83C=84 CLC = C = C/K = 84/20 =4.22. 代入公式求得 UCLC 及 LCLC UCLC = C+3 C = 4.2+3 4.2 = 4.2+6.15=10.35 UCLC = C- 3 C = 4.2 - 3 4.2 = 4.2-6.15 = 0 解:(1)先計算樣本缺點數的平均值( C )SPC講義講師DAVID KUO頁數27 OF 83平均值與全距管制圖(X-R CHART)一,在計量管制圖中X-R CHART 系最實用之一種品質控制工具, 仍系 X CHART 與 R CHART之合並使用.平均值管制圖系管 制平均值的變化,即分配之集中趨勢變化.全距管制圖則管制變 異之程度,即分配之散布狀況,離中趨勢.均可協助我們判斷製 造工程之實際狀況,藉以明瞭品質變化之趨勢.二,用途: X-R用在管制分組之計量數據,每組同時取數個數據,如:長度 ,重量,內,外徑,濃度,抗張力,深度等.三,取樣法: 此管制圖系由樣本之數據,推測製造工程是否在穩定之管制 狀態中選取樣本,須有代表性,原則上以在各工作線上按不同 機器,操作人員,原料分別取樣,樣本數據為4-5件. N=4或5 K= 25組以上X1,XC2,X3,X4,X5X 樣組間變異 X製程組內變異 SPC講義講師DAVID KUO頁數28 OF 83四,建立步驟: (1)搜集25個以上的數據(依測定時間順序或群體數據依序排列) (2)把2-6個(一般採4-5個)數據分為一組. (3)把數據記入數據表. (4)計算各組平均值X. (5)計算各組的全距R. (6)計算總平均X = X / K (K=組數) (7)計算全距平均R = R / K(K=組數) (8)計算管制界限(此為u與未知狀況) X 管制圖:中心線 CLX = X 上限UCLX = X +A2R 下限LCLX = X -A2R R管制圖:中心線 CLR = R 上限UCLR = D4R 下限LCLR = D3R SPC講義講師DAVID KUO頁數29 OF 83樣組A2,D3D421.883.26731.0232.57540.7292.28250.5772.11560.4832.00470.4190.0761.924A2,D3,D4可查表： 到X 年 X 月X日樣樣組XXXXX組XXXXX1505049525150.4314534847525150.262475353455049.6815534849515250.653464549484947.4416465053515350.674504849495249.6817505249494949.835464850545049.6818504950495149.826504952515451.2519524952535051.247474950485249.2520504750535250.468485046495148.3521524951535051.049505049515350.6422555451515052.2510495151464849.0523505152504951.0511515049465049.2524475051525250.6512505049525150.4325535159505151.2313494949505550.461254120R測定值XR 例: 某 P C B工 廠 應用X - R 管制圖來 控 製 其無塵室的濕度, 濕度單位為R H,利用下列數據表之資料, 求得其管制界限並繪圖 .名稱: 無塵 室濕度測定單位: R H測定地點: 外層課測定者: A 日測定日期: 自X 年X 月 X 日測定值XSPC講義講師DAVID KUO頁數30 OF 83解:1.將每樣組之X及R算出記入數據表內. 2.求X與R X=X / K = 1254/25 = 50.16 R = R / K = 120/25 = 4.8 3.查系數 A2, D4, D3. A2 = 0.58, D4 = 2.11, D3 = 負值(以0代表) 4.求管制界線 X管制圖 CLX = X = 50.16 UCLX = X+ A2 R = 50.16+0.58*4.8=52.93 LCLX = X - A2 R = 50.16-0.58*4.8 = 47.39 R管制圖 CLR = R = 4.8 UCLR = D4 R = 2.11*4.8 =10.13 LCLR = D3R = 0* 4.8 = 0 解:1.將每樣組之X及R算出記入數據表內. 2.求X與R X=X / K = 1254/25 = 50.16 R = R / K = 120/25 = 4.8 3.查系數 A2, D4, D3. A2 = 0.58, D4 = 2.11, D3 = 負值(以0代表) 4.求管制界線 X管制圖 CLX = X = 50.16 UCLX = X+ A2 R = 50.16+0.58*4.8=52.93 LCLX = X - A2 R = 50.16-0.58*4.8 = 47.39 R管制圖 CLR = R = 4.8 UCLR = D4 R = 2.11*4.8 =10.13 LCLR = D3R = 0* 4.8 = 0 SPC講義講師DAVID KUO頁數31OF 835.將管制界限繪入管制圖.6.點圖.x (52.93)管 cl (50.16)制圖 (47.39)R管 (10.13)制 (4.8)圖 (0)0.005.0010.0015.000.0020.0040.0060.00SPC講義講師DAVID KUO頁數32 OF 83 7.檢討管制界限 觀察上圖得知所有點子均在管制界限內隨機跳動故判斷製程 為安定.五,使用注意事項: 1.如產品界限之寬度比規格界限寬時,表示製程能力不足,對原 數據應按原料別,機械別,時間別,人員別加以層別,分別檢討其 分配情況找出變異. 2.如技術或經濟上之限制無法改善製程能力,則應檢討規格界 限是否可以放寬,以獲較經濟之生產. 3.X CHART 上有點超限,則顯示製程平均發生變化或變異增大 R CHCART 上有點超限,則顯示製程變異增大. 4.管制圖持續使用一段時間之后應重新再搜集資料,重新計算管 制界限以符合製程現況. 5.看管制圖時先看離中趨勢R CHART ,再看集中趨勢X CHATRT.SPC講義講師DAVID KUO頁數33 OF 83管制上限管制下限XX+A2RX-A2RRD 4 RD3R中位值與全距XXX+M3A2RX-M3A2R缺 點不良率 PPP+3P(1-P)/nP-3P(1-P)/n不良個數 PnPnPn+3Pn(1-P)Pn-3Pn(1-P)缺點數 CCC+3CC-3C缺 點計量值a.單靠此種管制圖,有時無法尋求不良之真正原因,而不能及時採取處理措施,延誤時機.管 制 圖中 心 線 CL管 制 界 限a.只在生產完成后,才抽取樣本,將區分為良品與不良品,所需數據能以簡單方法獲得.平均值與全距Xb.對于工廠(或生產線)整個品質情況了解非常方便.優 點a.在製造過程中,需要經常抽樣並予以測定以及計算,但需點管制圖,較為麻煩,費時.計數值優 點b.能及時並正確地找出不良原因,可使品質穩定,為較佳之管制工具.管制圖之管制界限公式管制圖之管制界限公式a.用于製程之管制,較靈敏,很容易調查事故發生原因,因此可以預測將發生之不良狀況.SPC講義講師DAVID KUO頁數34 OF 83柏拉圖(PLATO)1.何謂柏拉圖: 柏拉圖為意大利經濟學家所發明,系根據收集之數據,項目,而按其大小順序,自左而右排列的圖.從柏拉圖中可看出那一項目有問題,其影響程度如何,以判斷問題的徵結點,並可針對問題點采取改善措施.2.柏拉圖作法: 2.1.決定調查事項,收集數據. (1).決定收集期間,方法,分類. (2).原因別分類:材料,機械,作業者,作業方法別等. 內容別分類:不良項目,場所,工程,時間別等. (3).收集數據的期間,考慮發生問題的狀況,一星期,一個月 或一季.3/63/73/83/93/10合計無光澤13812101256氣泡3223515異物79751038脹大112318擦傷2311310臟污11114割紋112疵點112凹凸11滴點11例: 射出部品外觀不良狀況記錄表檢核人: x x x期間: 3 /6-10日日期項目SPC講義講師DAVID KUO頁數35 OF 832.2.整理數據,計算累積數及比率 (1)各項目依數據的大小順序排列,其他排在最后一項,並 求其累積數. (2)求各項目數據的比率及累積比率.例: 數 據整理.No不良項目不良數累積數比率累積比率1無光澤565640.8%40.8%2異物389427.7%68.5%3氣泡1510910.9%79.4%4擦傷101197.3%86.7%5脹大81275.8%92.5%6臟污41312.9%95.4%7其他61374.6%100.0%2.3.繪柱狀圖表(1)用方格紙繪成柱狀圖表.(2)橫軸:項目名稱. 縱軸:不良數或金額等等.(3)橫軸,縱軸比例最好為1:1.(4)依數據大小項目自左向右排列,其他項排在最后.SPC講義講師DAVID KUO頁數36 OF 83例:137120100806040200不良項目 無光澤異物氣泡擦傷脹大臟污其他不良數2.4.繪累積曲線 (1)各項目累計數打點; (2)用折線連接.137120100806040200不良項目無光澤異物氣泡擦傷脹大臟污其他不良數SPC講義講師DAVID KUO頁數37 OF 832.5.繪累積比率線 (1) 右端縱軸加繪折線終點為100% (2) 0100%間之定規10等分的刻度例:137120100100808060604040202000不良項目無光澤 異物氣泡擦傷脹大臟污其他累計比率%不良數2.6記入必要事項 (1)目的 (2)期間,數據合計,工程名 (3)作成者 SPC講義講師DAVID KUO頁數38 OF 83例:工程名:外觀檢查 射出部品外觀不良柏拉圖137120100100808060604040202000不良項目無光澤異物氣泡擦傷脹大臟污其他累計比率%不良數期間:3/6-3/10; 製作者:XXX3.柏拉圖看法: 柏拉圖是以數據.項目分類,如:不良損失金額,不良件數,缺 點數(X軸),以及要因別,現象別,製程別,品種別等(Y軸),依其 大小順序排列的條圖,對現場管理及監督而言,由柏拉圖可看 出下列各項問題: 3.1那一項目問題最大 3.2.問題大小排列一目瞭然. 3.3.各項目對整體所占份量及其影響程度如何. 3.4.減少不良項目對整體效果的預測及評估. SPC講義講師DAVID KUO頁數39 OF 83柏拉圖用法: 4.1.掌握問題點:雖然分類很多,但實際上影響較大的只不過是, 2-3項,因此很容易找出問題出在那裡. 4.2.發現原因:從結果到原因,可查出結果如:不良項目別,場所別, 工程別,原因別:原料別(Maetrial),機械別(Machine) ,方法別 (Mothode), 人為別(Man),測量別(Measurement). 4.3.報告與記錄:只看數據是無法知道分類項目的影響,但柏拉圖 就能正確的把內容表示出來,可用在報告及記錄上. 4.4.確認改善效果:把改善前與改善后的柏拉圖排列在一起,可評 估出改善效果.AUG 8AUG 9AUG 10 AUG 11 AUG 12合計形狀不良10131013753尺寸不合3123110刮傷5231516波浪221319毛邊79108842碰傷13217其他11245天生產數: 1 6 0 0PCSA.改善前查檢表:品名: H 350 汽 車 引 擎蓋工程別: 成型外 觀檢查日期: A UG 812 查檢者: X X X日期項目SPC講義講師DAVID KUO頁數40 OF 83SEP10SEP11SEP12SEP13SEP14合計形狀不良3524317尺寸不合2315415刮傷5634523波浪2512313毛邊4355219碰傷121418其他1125天生產數: 1 6 0 0PCSA.改善后查檢表:品名: H 350 汽 車 引 擎蓋工程別: 成型外 觀檢查日期: S EP1014 查檢者: X X X日期項目項目不良數累積數比率累積比率項目不良數累積數比率累積比率形狀不良535337.637.6刮傷232323.723.7毛邊429529.867.3毛邊194219.543.3刮傷1611111.378.7形狀不良175917.557.7尺寸不合10121785.8尺寸不合157415.476.2波浪91306.492.2波浪138713.489.6碰傷71374.997.1碰傷8958.297.9其他41412.9100其他2972100改善前統計C.改善前,后查檢表統計比較:SPC講義講師DAVID KUO頁數41 OF 83改善后統計特性要因圖(CHUSE AND EFFECT DIAGRAM)1,何謂特性要因圖: 工廠的目的就是要生產產品,然而在生產的過程,一定會有很多問題發生,有了問題出現,我們就必需馬上解決,否則就不能達到預期的品質水準,當我們面臨一項問題時,倘若仍如往昔自己單獨閉門苦思對策或許所得到的,還是事倍功半的下下之策,尤 其目前在現場工作上所發生的問題可謂“千頭萬續”若非借助一群人或小組的智慧,知識及經驗來共同探討其原因,並尋求解決對策是很難“對症下藥”的.所以這種利用團體力量來共同控討其結果(特性)與(原因)之間的關系表示在一張圖上,謂之特性要因圖.(因其形狀類似魚骨頭故又稱魚骨圖,它為日本石川馨博士所發明亦稱石川圖).2.特性要因圖作法: 2.1.決定要討論的品質特性,用查檢表收集資料,再以柏拉圖統 計出數據決定之. 2.2.在紙上劃一橫線,將要討論的品質特性寫在箭頭旁(指明特 性) 品質特性SPC講義講師DAVID KUO頁數42 OF 832.3.將影響品質特性的大要因以 框起來,再劃一條成 60斜線,斜線指向橫線,大要因可以4M(人,機械,材料, 方法)來分類,製程特性則依各大要因分析出次要因,劃在小 骨上. 品質特性其他機械人材料2.4.討論為何機械組不良率偏高? 2.4.1.指明特性 2.4.2.決定大要因(4-6項) 2.4.3.找出小要因(根據大要因發掘問題點) 2.4.4.決定解決順序(評價問題點的重要度或影響度, 選擇改善要項) 方法SPC講義講師DAVID KUO頁數43 OF 83機械組不良率高作業條件未注明方法公差錯誤作業程序顛倒自行變更作業程序不熟練作業疏忽硬度不符規定尺寸過大震動不穩控制迴路故障精度不夠潤滑不良作業者材料機械2.5.討論為何最近客戶抱怨常混錯料?混料倉儲標籤貼錯資料作業標示不清出錯貨客戶採購資料錯購錯料未依生產計劃拿錯規格書不專心入庫錯放錯儲位未檢驗修理品改線混錯料領錯標籤標籤未區分SPC講義講師DAVID KUO頁數44 OF 833.特性要因圖作法注意事項: 3.1.使用腦力激盪(B.S)發掘出問題點. 3.2.特性要明確什么 為什么較易激發聯想. 3.3.以事實為依據,依自由發言方式把要因記上. 3.4.收集多數人的意見,綜合相關人員一起討論. 3.5.對所提要因,何者影響較大,由大家輪流發言經多數人 同意后用紅筆將要因圈上. 3.6.無因果關系之要因,不須歸類. 3.7.對原因徹底加以深入分析. 3.8.層別區分(工程別,部品別,現象別) 3.9.圖上需標示:工程別,品名,製作日期,製作人.4.特性要因圖的用法: 4.1.改善解析用:改善品質,提高效率,以降低成本為目示, 進行現狀解析掌握重要問題點. 4.2.製定標準用:為製定或修改作業方法,管理項目及管理 方法使用.SPC講義講師DAVID KUO頁數45 OF 83 4.3.尋找對策用:在特性要因圖上標出不同影響程度記號,在各 主要因都能掌握后,再作追求對策要因圖. 4.4.追查原因且:客戶生抱怨或有不良品(異常)時,作為尋找原因, 採取消除措施用. 4.5.教育訓練用:透過討論學習別人的經驗和技術.SPC講義講師DAVID KUO頁數46 OF 83層別法(STRATIFICATION)1.何謂層別法: 發生品質變異的原因很多,有時很單純,有時很複雜,但影 響其品質的要因不外乎是原材料,機器設備,或是操作人員,亦 有可能在操作方法,要找出原因,出自何處,就有分開觀察而搜 集數據的必要.如果能找出何種原料,那一台機器或那一位操 作員有問題后再加以改善,而杜絕不良品的發生.這種以分層 別類的搜集數據,以找出其間差異的方法,謂之層別法.2.層別法作法: 2.1.層別的目的要明確 2.1.1.時間別:小時別,日期別,周別,月別,上下午別. 2.1.2.作業員別:班別,組別,新舊人員別. 2.1.3.設備別:機台別, 機型別. 2.1.4.原料別:供應商別,批別. 2.1.5.生產線別:A,B,C線別. 2.1.6.作業條件別:作業場所,溫度,壓力,速度,溫度,流量SPC講義講師DAVID KUO頁數47OF 832.2.利用查檢表搜集數據.2.3.根據數據繪成推移圖層別之2.4.例:某生產主機板廠,同A,B,C三家PCB廠進料,根據IQC之 進料檢驗記錄試比較三家供應商品質狀況.廠商別不良項目5/25/35/45/55/65/75/10 5/11合計噴錫不良7655365542孔偏3233323221斷線2432332322錫薄33212112綠漆不均323232116板面刮傷6341512535其他2311119不良數