炼钢一厂转炉工艺技术操作规程课件.doc

第一部分 转炉工艺环节作业标准1.装入量控制标准1.1 各炉铁水、废钢量参考表和装入量规定（分阶段定量装入）炉龄装入量(t)炉座 1-5 6 200 200 铁 水 铁 水废 钢铁 水 废 钢 1#-2#4543±17±146±18±1 3#-4#38±134±0.55±0.536±0.55±0.51.1.1 废钢量根据铁水温度、成分、废钢种类适当调整，确保过程和终点温度稳定。1.1.2 在大补炉后、炉底上涨等情况下，适当降低1-2t装入量并调整废钢量。1.2 兑铁、加废钢的数量必须准确记录。小数点后保留1位。1.3废钢潮湿或轻型废钢量大必须先加废钢。2.渣料加入作业标准2.1 造渣方法的选择：造渣方法定义采用条件注意事项单渣法在吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣，不扒渣，直到出钢1、 铁水含Si大于0.65%、小于0.80%2、 铁水含S小于0.05%单渣留渣法将上一炉出钢后的高碱度炉渣全部留给下一炉使用，中途不倒渣。铁水含Si小于0.65%氧化性较强的炉渣留渣时，必须在兑铁水前首先加石灰稠化炉渣，防止兑铁水时产生喷溅。双渣留渣法将上一炉出钢后炉内的高碱度、高温度并含有一定数量 (FeO)终渣留下一部分或全部给下一炉使用，吹炼中途倒渣后造新渣铁水含Si大于0.80%双渣法操作的关键是倒渣时间，应选择在渣中含磷量最高，含铁量最低的时刻，能达到脱磷效率最高，铁的损失最小的效果；2.2 渣料量以及加入方式和加入时间的确定：2.2.1 渣料量的确定：在保证终渣R2.6-2.8的基础上，根椐铁水和生铁含Si、P、S及其装入数量、冶炼钢种以及上炉温度、终点渣情况、物料质量等条件确定渣料加入种类和数量。铁水成分%白灰Kg白云石Kg镁球Kg0.60452050.70602050.80652052.2.2 渣料加入方式：所有物料基本上可分2-3批加入。特别是冷却剂、化渣剂在冶炼中期加入时，更要采取小批量多批次的方法。2.2.3 每批渣料加入时间以及加入数量：2.2.3.1正常情况下，第一批料在降枪开吹的同时，加入白灰总量的12- 23（双渣时加入总量的13）；镁球、白云石的全部或12（双渣时在二批料加入）；冷却剂量大时加入总量的12，冷却剂量小时在二批料分批加入。第二批料在Si、Mn反应基本完成，C火焰初起，头批料基本化透时加入剩余的各种物料。剩余白云石、镁球一次加入；冷却剂、化渣剂、根据化渣和温度情况分批加入，以小批量、多批次为原则，并要求所有物料在终点前3分钟加完。2.2.3.2 当铁水温度特别低（小于1150）时，要在降枪开吹30-60秒后再开始加料。加入方式同正常情况。3.氧枪操作作业标准3.1 接班后仔细观察相关仪表、确认各种联锁是否正常。前三炉内必须组织测有效高度和量液面，并记录。3.2 使用氧压和氧气流量的控制要求：3.2.1总管氧压应在1.0-1.2Mp，使用氧压应控制在0.8-0.9Mp,以确保充分发挥氧枪的设计能力。3.2.2氧气流量1-2#炉按10000-12000m3h；3#炉按8500-9500m3h；4#炉按9500-11000m3h。3.3 枪位控制：3.3.1正常枪位的控制基准 炉座 枪位开吹枪位最高枪位拉碳枪位1#-2# 1000mm 1500mm 900mm 3#-4# 800mm 1300mm 600mm 过程枪位控制原则吹炼时期原则特点要求操作前期早化渣、化好渣、以利于最大限度的脱除S、P。Si、Mn迅速氧化、渣中SiO2的浓度大，熔池温度不高石灰尽快地化好适当加入氧化铁皮球，采用较高枪位中期继续化好渣、化透渣、快速脱C、不喷溅、熔池均强烈脱C避免“返干适当提枪，使渣中（FeO）在10%-15%，均匀升温后期进一步调整好炉渣的氧化性和流动性，继续脱除S、P，均匀熔池的温度和成分，降低终渣的 （FeO）含量。保证温度和成分均匀化渣不良时应先适当提枪化渣，在接近终点时，再适当降枪，加强搅拌，降低（FeO3.3.2 开新炉时的开吹枪位应比基准枪位提高100mm，以便加强化渣和对炉衬的烧结。 3.3.3 冶炼回炉钢时开吹枪位和过程枪位要比正常基准枪位降低50100mm。 3.3.4 冶炼中碳和高碳钢、复吹工艺正常使用时，拉碳枪位应提高50100mm。 3.3.5 冶炼低碳时拉碳枪位应降低50100mm。 3.3.6 当氧气使用压力低于设计氧压1015时，各期操作枪位必须降低50100mm。当氧气使用压力低于设计氧压15以上时，停止冶炼。 3.3.7 拉碳降枪时间必须大于30s，最好大于1min。低氧压拉碳时，降枪时间必须大于1min，最好大于1.5min。 3.4 氧枪操作严禁吊吹，降枪时要缓慢，幅度应控制在100200mm。特别是拉碳降枪时，每次动作应控制在50100mm。 3.5 氧枪粘钢时严禁撸枪。当氧枪粘钢不能涮掉且粘枪位置接近炉口时要及时更换。 3.6 吹炼过程中发现氧枪大量漏水，要及时关闭氧气和氧枪水提起氧枪，严禁摇炉。4.温度控制作业标准4.1 温度控制的基本原则：前期升温迅速，中期升温平稳，后期按钢种要求温度调整。4.2 过程温度的判断和调整4.2.1吹炼前期：主要根据碳火焰上来的早晚判断温度的高低，在2.5-3min碳火焰上来温度属于正常。前期温度低，可适当降低枪位50-100mm吹炼提温；反之，温度高，可提前加入二批料加以控制。此期温度易偏低。4.2.2 吹炼中期：主要根据炉口火焰特征、氧枪进出水温差（与氧枪设计有关，一般应保持在8-10）、返干情况判断温度。此期温度易偏高。温度高，向炉内追加冷却剂进行调整，但每次加入量应控制在50-100kg。温度低时，可适当降枪100-200mm提温。4.2.3吹炼末期（重点）：主要依据炉口火焰、取勺样、看炉膛情况和测温枪测温进行综合判断。4.2.3.1 当终点温度低于要求20以内，碳高于钢种要求上限时，可直接补吹提温出钢；温度低超出20以上，且碳低于钢种要求中下限时，应加硅铁提温。硅铁升温0.14kg吨钢。但要注意回磷情况和降碳的升温。一般含C 0.20%左右时，每降0.01%的C出钢温度可升高1.5-24.2.3.2当终点温度高于钢种要求10以内，碳符合钢种要求的中下限时，可直接出钢，到吹氩站用干净冷钢调温或延长吹氩时间和镇静时间进行调整；当温度高于要求10以上，且C在钢种要求上限时，要适当加入生白云石及白云石后（此时加入的物料必须干燥）降枪点吹降温，并测温取样合适后出钢，严禁使用铁皮球及矿石降温。 4.3 各种冷却剂的冷却效应换算值（以废钢冷却效应为1）废钢 矿石铁皮白灰白云石生铁生白云石1.03.03.351.01.050.6-0.73.04.4钢种终点炉内、氩前、氩后温度控制标准按工艺卡要求执行4.4.1采用凉包或有包底、包壁结冷钢，可比要求温度适当提高10-20。有包底的包或非复产时的凉包禁止开新机使用。4.4.2 开新炉前10炉以内的温度，要比正常炉炉内温度控制提高10-20。4.5 温度控制参考值4.5.1 钢水在炉内镇静温降为2-3min。4.5.2 吹氩过程温降为20左右。4.5.3 正常情况下，出钢温度损失为30-50 4.5.4 钢水在钢包内镇静温降为0.8-1.5min,小钢包取上限。4.5.5 各种不同因素的变化对终点温度的影响：项目铁水SiT废钢铁水量Fe-Si包内合金化变化量±0.01%±10±6kg±1t1kgt±7kgt影响温度±1.8±810±136 105.测温作业标准5.1 检查测温系统，线无破损、枪头紧固、仪表显示环境温度。5.2 偶头头部无凹陷、纸管完好。按到枪上与枪头紧密结合，仪表回零，指示灯显示绿色。5.3 不能用枪头顶硬物。测温时身体不能正对炉口。5.4 测温时枪与钢液面呈30度角，保证插入钢水30cm以上。5.5钢包测温时，测温枪与水平夹角呈45°-60°插入，插入深度在20-40cm之间。枪头与包壁和翻腾钢液处距离大于20cm以上。5.6 枪插入钢水测温时间不能超过15秒。温度显示后快速把枪拔出。5.7 测温完毕，立即换好偶头，准备下次测温。6.取样作业标准6.1取样前检查样勺应干燥洁净。取样时身体不能正对炉口，并且 应先将样勺在炉渣中翻转两次均匀挂渣，然后将样勺倒扣与钢液面呈30°角插入钢液约30cm后翻正，再平稳的端出样勺。6.2 取出的样应达到：样勺满而不裸露钢水，表面有渣层均匀覆盖，勺中钢水应不少容积的23。6.3 样子取出后，选择干燥地面平稳放好。待炼钢工快速拨去渣子看完钢样后，迅速端起样勺40-50cm高，把钢水均匀细流倒入样模或另一人用洁净铁锨与地面约呈45°角快速配合片取氧化样。6.4 待钢液凝固后，把样勺残钢磕出备用。7.出钢作业标准7.1 实行前后挡渣出钢。出钢前加挡渣塞挡前期渣，出钢末期加挡渣球防止下渣。7.2 出钢前要确认合金加料管通畅、旋转灵活。加合金时，合金加料管要对准钢流。7.3 出钢时，一人摇炉操作一人指挥。见出钢口圆流出钢时再停止摇炉或缓慢摇炉，避免从出钢口大量下渣和从炉口下渣。7.4 合金加入时间控制：出钢到13时开始加入合金至出钢到34时加完。7.5 挡渣球加入时间：根据出钢口的大小决定。较大时，出钢到12加入。较小时，出钢到35加入。挡渣球应加到出钢口上方。7.6 出钢后期，要认真观察钢流情况，既要保证钢水出净，又要避免后期大量下渣。钢包内渣层厚度应控制在50-80mm以内。7.7 出钢不能过满，钢包液面与包沿距离不小于300mm。7.8 出钢时间控制：50t转炉不得小于2.5 min；40t转炉不得小于2min；7.9 出钢口维护以钢水圆流为标准，否则进行维护或更换。8.脱氧合金化作业标准8.1 脱氧方法采取钢包沉淀脱氧，炉后喂线微调。8.2脱氧后钢水氧活度应控制在4060ppm范围之内。（特殊钢种按工艺卡执行）8.3 脱氧剂加入原则：脱氧用的先加，合金化用的后加；不易氧化的早加，易氧化的贵重合金后加。8.3.1 对于普通建筑用钢，可按先强后弱或强-弱-强的顺序加入，但必须充分吹氩。能保证合金吸收率的稳定。8.3.2 钢种纯净度要求较高或冷轧用料，应按先弱后强的顺序加入。确保夹杂物的上浮。8.3.3 合金化应本着“死配活加”的原则。根据装入量准确计量合金数量，但必须根据出钢量和终点C、温度、出钢口、脱氧情况等因素进行调整。合金加入量计算公式：合金加入量=钢种规格中限%-终点残余成分%/铁合金中合金元素含量%×合金元素吸收率%×10008.4 合金化要求： 钢种成分按照工艺卡要求执行8.5 加入时间：对准钢流出钢13时开始加入到34时加完。8.6 各种合金的吸收率 元素吸收率C%SiMnTiVCrPNb0.0865-7570-8045-6080-9090-95与Si的80-900.08-0.1570-8075-8555-7085-9590-95吸收率-0.1675-8580-90-90-9590-95相同-9.吹氩作业标准9.1 吹氩必须采用底吹方式，当底吹不透时，可采用氩棒顶吹，但氩棒必须干燥。9.2 吹氩开气时，要缓慢开启阀门，调整吹氩强度。用氩棒时必须先开气再降棒。9.3吹氩强度控制：吹氩前期1分钟采用大氩气量，之后采用软吹，钢面微微波动即可。9.4 吹氩时间控制：50t包必须大于8min 40t包必须大于6min品种钢按工艺卡要求执行。9. 5 后吹20s以上或后吹二次以上的钢水，吹氩时间延长2min。9.5 采用顶吹方式时，如氩棒中部漏气或直径小于新棒12或长度不足棒长35时，必须更换。9.6 采用顶吹方式时，氩棒必须降至最低点或距离包底300400mm处调整吹氩强度至要求控制范围。10.冶炼回炉钢作业标准10.1 发生回炉钢必须清楚回炉原因、钢种、数量，禁止折包或隐瞒不报。10.2 处理回炉钢时，装入量必须准确，严禁超装。10.3 满包钢需要回炉处理时，必须分二次回炉，每次回炉钢量不能超过装入量的一半。10.4 处理低温回炉钢必须在20min以内完成，以防温度损失严重造成钢包不能使用。10.5 大约3t回炉钢相当于1t废钢的冷却效应。10.6 当回炉钢量大，温度不足时，可采用加入Fe-Si提温。禁止干吹。10.7 回炉钢的冶炼：10.7.1按补充的铁水的成分和数量配加渣料。回炉钢量大时，渣料可一次加入。终渣R按2.8-3.0控制。10.7.2枪位控制要比正常冶炼时降低50-100mm，保证熔池搅拌均匀，但要防止烧枪和金属喷溅。10.8 冶炼回炉钢注意终点脱氧和合金化。钢水氧化性比较强，不能造成翻包。合金吸收率比正常时偏低5%左右。同时注意考虑钢中余Mn。余Mn可按30-40%考虑。10.9 冶炼的回炉钢水禁止开新机使用。11.冶炼高S铁水的作业标准 11.1 高S（0.050%）铁水不能冶炼品种钢。同时，加强生产组织协调，保证炉机匹配。11.2 当在冶炼终点发现S高时，必须及时采取措施处理，倒掉一部分终渣，从造新渣。当氧化样低于工艺卡内控要求时，方可出钢。11.3 当铁水S高，按正常冶炼不能满足钢种需要时，必须采用双渣操作。渣料白灰最多可加入120/t。同时，可加入Mn-Si帮助去S。11.3.1装入量按正常装入量的95%装入，降低废钢比到10%。废钢采用优质废钢。当铁水S0.070%时，采用全铁水炼钢。11.3.2 冶炼过程要全程化渣，可按3-4kg/t钢加入萤石，保证渣子良好的流动性，创造脱S的条件。 11.3.3过程温度控制要高些。终点温度按钢种上限控制出钢。11.3.4终渣R按3.5-4.0左右控制 。合金化时，Mn按中上限配加。11.4高S铁水冶炼的钢水必保吹氩时间5min,喂Ca-Si线1mt，并在吹氩站调整好温度。11.5在吹氩站用定氧枪定氧，控制钢水的氧活度在40-60ppm范围以内。 12.氧枪漏水更换及倒氧枪作业标准12.1氧枪漏水成线时，必须及时倒枪更换。12.2倒氧枪时，电钳工到现场监护操作工操作。并确认每步操作正确。12.3首先确保氧枪能提出氮封口，并提到最高点。同时，把高压水、氧气、氮气转换到备用氧枪。12.4提到最高点后，拔横移小车出固定销，开动横移小车，把备用氧枪与滑道对正，插好横移小车的固定销，降枪。12.5降枪时，氮封口处有专人扶枪并指挥。氧枪降到氮封口以内后，确认烟道内无粘钢顶卡，氧枪钢丝绳卷曲规范、无压绳、乱绳，高压水、氧气、氮气正常后转入正常操作。13.转炉维护标准13.11、主任要每天观察炉况，及时调整操作。炼钢工、渣料工、一助手要炉炉观察炉况及终渣情况，做到看好渣、调好渣、溅好渣。13.2溅渣终渣成份：碱度控制在2.6-2.8，若炉况不佳可适当提高。渣中氧化镁含量为812，氧化铁含量控制在FeO15%，后吹钢水的炉渣FeO偏高可提高MgO到11%-13%，以提高炉渣耐火度。13.3溅渣渣量：根据铁水Si及加入的渣料多少，控制留渣量，加入的渣料不多时，在倒炉测温取样时，尽量少倒渣；加入的渣料较多时，在倒炉测温取样时可多倒些渣，以利于溅渣。13.4溅渣时间：一般控制在2-3分钟左右，一次倒炉的炉渣粘度合适，留渣量合适，一般在2分钟即可溅好，后吹的炉渣 ，氧化性强，在溅渣时需加100-200公斤镁球先调渣，待加入的镁球熔化后，渣子变粘，再进行正常溅渣，时间控制在3分钟左右。条件允许可适当延长。13.5溅渣枪位：出完钢，摇正炉体，先高枪位放氮气10-20秒，初步将渣子及炉膛打凉（适宜溅渣）。根据炉衬的侵蚀情况，有针对性的溅渣。溅熔池、耳轴，则枪位按上限控制；溅炉帽，则枪位按下限控制；正常情况下，则上下匀速动枪，以期做到炉衬溅渣层厚度均匀。13.6大小面根据实际情况可进行挂渣操作，挂渣无效时及时安排垫料，避免小面出钢不净影响溅渣效果。13.7加强操作，杜绝高低温钢，减少高氧化渣对炉衬的化学侵蚀。13.8铁水铁块S高时，调整渣料和R或调锰铁提高脱硫率，避免严重后吹侵蚀炉衬。13.9生产组织保证氮气压力在10Mpa以上，溅渣使用充足。杜绝因生产事故造成的泡炉发生，泡炉时间不得超过20分钟。14.喷溅的预防与控制 14.1预防喷溅的原则：（1）控制好熔池温度，保证前期温度不过低，中、后期温度不过高 严格避免熔池温度突然降低（2）保证脱碳反应均衡地进行，消除爆发性的脱碳反应。（3）控制好渣中（FeO）含量，保证渣中（FeO）不出现积聚现象，以避免炉渣泡沫化程度严重，或引起爆发性的碳氧反应。14.2前期喷溅及控制（1）泡沫渣形成过多溢出炉口时形成喷溅，泡沫渣形成的条件有：表面张力。 刚开吹炉渣粘度大，温度低，表面张力大，减小表面张力利于炉渣泡沫化。 粘度。 合适的粘度使CO气泡稳定，促进泡沫渣形成，粘度的大小取决于炉渣碱度和熔池温度。 脱碳反应速度快时有利于泡沫渣的形成。（2）影响炉渣泡沫化程度的因素有（FeO）、碱度、脱碳速度及渣量四方面：（FeO）的影响。 降低前期（FeO）的生成量，使熔池温度尽快升温。碱度的影响。 碱度在1.5-1.7时炉渣泡沫化程度最大，尽量避开这一碱度范围。脱碳速度。 使脱碳速度保持平稳，避免爆发性碳氧反应。前期渣量。 渣量大时必然导致泡沫渣总量增加。（3）在实际生产中，炉前操作者通过控制氧压、枪位、造渣材料加入方法来控制（FeO）、脱碳速度及炉渣碱度。开吹氧压应偏高，枪位应尽可能低，增加直接传氧，加快碳氧反应速度，减少渣中（FeO）的富集。随着冶炼进行，碳氧反应激烈可观察到炉口有渣片溅出，这时应根据火焰变化及炉口甩渣情况逐步提枪并减小氧气压力。硬吹软吹随着脱碳进行，渣中（FeO）以间接传氧的方式被消耗掉一部分，炉渣泡沫 化程度逐渐降低，此时应逐渐低枪位，保持合理的（FeO）含量。石灰加入应使熔池碱度满足吹炼要求，开吹的同时加入一定数量的造渣材料，尽量提高熔池前期碱度，超过最有利于炉渣泡沫化的碱度范围。减少前期渣量，将上炉钢富含S、P的炉渣倒入渣罐。2、中、后期喷溅及其控制（1）后期喷溅的分类爆发性喷溅：指由于操作上的原因抑制了碳氧反应，（FeO）大量聚积，当渣（FeO）超过20%时，由于中、后期温度较高，碳的氧化反应重新以更猛烈的速度进行，瞬间排出大量CO气体，巨大的搅拌能量夹带着金属液和炉渣瞬时从熔池排出。（多发生在处理返干和氧枪熄火时）泡沫渣喷溅：指由于枪位长时间偏高，使（FeO）的生成速度大于（FeO）的消耗速度，造成（FeO）聚积，此时炉渣中大量的CO气泡不能自由移动和聚合长大，不能顺利从炉渣中排出，导致液态渣体积持续增加而从炉口溢出。（2）后期喷溅的主要原因：渣中的（FeO）和熔池温度控制不当，而枪位和氧压是影响渣中（FeO）含量的主要因素。（3）调整枪位和氧压来处理返干枪位合适时，渣中(FeO)的消耗与生成保持平衡,炉渣既不返干,也不喷溅。炉渣返干时，首先提高枪位，视返干程度降低氧压。火焰变软后，首先降低枪位，待火焰稳定后，再提高氧压。总之，处理返干的全过程都应使熔池保持较低的脱碳速度。（4）冷却剂使用过程要注意喷溅的发生冷却剂的作用：一是降低熔池温度；二是增加渣中（FeO）。处理方法：熔池温度偏高时，向熔池中加入冷却剂，补充渣中（FeO），并适当降低熔池温度，避免因熔池温度剧烈上长使炉渣返干。熔池温度偏低时，采用调整枪位和氧压的方法使渣中（FeO）的生成和消耗保持平衡，使吹炼操作平稳运行。第二部分 铁水预处理操作标准1.操作前的准备1.1打开脱硫站供电总电源，给相关系统供电。1.2检查其它各种能源介质的供给情况，如氮气等，是否符合需要的参数。1.3检查喷吹罐和储镁仓中存料情况，如果料量偏少，应当及时补充加料。1.4检查所有机、电、液设备的状况，是否处于可使用的完好状况。1.5按照润滑和维护的要求进行工作前的必要的润滑和维护工作。1.6联系铁水罐，了解铁水情况、重量反馈至主控室。1.7联系吊车，吊车应当将铁水情况。1.8检查渣罐车及渣罐是否到位。2.操作工艺：2.1将铁水罐倾翻车开到处理工位。2.2进行测温取样操作。铁样必须无夹渣、无气孔。2.3将铁水罐号、初始硫值、铁水重量、目标硫值、预定的喷吹速度都输入专家系统，然后即可启动喷吹按钮进行自动喷吹。2.4喷吹完成后再次操作测温取样。2.5然后操作扒渣机和倾翻铁水罐进行扒渣作业。2.6完成扒渣后扒渣杆收回、铁水罐回复直立，开动铁水罐车至待罐位，等待吊车吊运铁水罐至转炉。3.发生报警时应采取的措施3.1喷吹罐中料量少于设定值（50kg）时：在操作室有声光报警，应当采取的措施：立即按动自动上料按钮，即可按照程序从储镁仓向喷吹罐供料。3.2储镁仓中料量少于设定值（500kg）时：在操作室有声光报警，应当采取的措施：立即调度汽车载颗粒镁料袋至现场，操作悬臂吊，吊料袋到高位料仓，打开蝶阀，向储镁仓加料。3.3喷吹罐前氮气压力低于设定下限值（0.5MPa）时：在操作室有声光报警，应当采取的措施：立即与供气部门联系，要求增加氮气压力。同时应当检查脱硫站氮气管路或阀门有无泄露等情况。4.脱硫处理中应当注意的事项及发生故障时应采取的消除故障的方法4.1密切观察喷吹中铁水翻腾的情况，如果过于激烈，有较多的铁水喷溅，应当分次、微小地调小氮气压力，调一次后观察情况再决定是否第二次调整。切勿连续或大幅调整，以免由于压力低造成堵枪。如果铁水翻腾趋于平静，说明有堵枪的趋势或者已经堵枪。4.2密切观察喷吹罐电子秤残料量的变化和喷吹量流量表，如果发现变化缓慢甚至停止，说明有堵枪的趋势或者已经堵枪；4.3堵枪的原因主要有：4.3.1给料速度过大；4.3.2氮气压力波动过大或氮气压力下降；4.3.3颗粒镁料中有大的异物；4.3.4输镁管路中有异物，包括法兰中密封垫位置偏移，造成通道减小；4.3.5输镁管路曲率半径过小，造成输送镁粒困难；4.3.6喷镁操作程序发生错误；预防堵枪就必须对上述各点密切注意，妥善掌握和排除造成堵枪的问题。4.4发生堵枪的处理方法4.4.1立即提升喷枪到上极限，同时打开助吹阀门，停止给料电机工作，关闭主吹阀门；4.4.2如果枪提出平台后发现没有氮气喷射出，说明喷枪或输料管路已经堵塞；4.4.3根据处理故障时间长短来决定铁水罐车是否需开出到待罐位及是否需吊离；4.4.4仔细检查可能出现堵枪的部位：关闭喷吹罐的给料阀，打开喷吹罐的助吹阀，如果喷枪口有充足的气体喷射出，说明堵塞在给料阀以前，管路和喷枪没有堵塞；如果没有气喷出，说明堵塞在输料管路和喷枪中；关闭助吹阀，打开喷枪顶部的与输料软管结头，再开启助吹阀，如果从软管接头喷出气体，说明是喷枪堵塞，需拆换喷枪处理，吊换一支新喷枪；如果从软管没有气体喷出，说明软管已经堵塞，需要拆软管处理，另换一根输料软管。4.5喷吹罐不下料或者下料少的原因：4.5.1供应原料颗粒镁含量偏大，造成喷吹罐中料起拱或者料板结成块；4.5.2罐中料存放时间过长，吸潮造成料起拱或者料板结成块；4.5.3料中含有异物，堵塞下料口或通道；4.5.4喷吹罐中给料机的空槽被粉料塞满粘结，给料机构空转；4.5喷吹罐不下料的处理方法：4.5.1关闭喷吹罐的出料阀，打开放散阀，启动电机旋转给料转子，极短的时间内打开主吹阀，让气体向上吹，清扫槽间粘连，吹开板结成块的料（注意打开到关闭的时间仅仅是瞬间，几十分之一秒，否则会将镁粒大量从放散阀喷出！）。如果从放散阀没有一点气料喷出，可以断续打开主吹阀数次。如果看到气料充分逸出，说明堵塞、板结已经开通，可以停止上述操作。4.5.2如果经多次排堵判断有大的异物堵塞，需要拆开相关部件清理。4.6防止发生喷吹罐不下料的措施：4.6.1对购进的颗粒镁质量一定要严格把关，包括含水量的要求，要少于指标（小于1%）。4.6.2颗粒镁袋装料尽量少存放时间，避免大量储存。尽量让供应商经常供应出厂期近的料。4.6.3从袋装料往储镁仓中装料时应当严格要求必须经过料斗的筛子，将筛上异物、大块料必须捡出，不可进入料仓中。