工艺管道安装.doc

工 艺 管 道 安 装一、管道安装施工程序1.1 管道施工分现场预制及现场安装两个过程,其总体施工程序为：工艺管道安装在设备就位、灌浆、初步找正以后进行，此前可进行管架配管及设备配管的初步预制。装置区内管道施工秩序是：先高层后低层，先大口径后小口径，先低压管后中压管。1.2 管架、管托、管档的标准化加工：管架及其附件应在管道安装前预制完成。接到图纸后及时统计各种类型、各种规格的管架、汇总成管架加工一览表，统一进行加工。1.3 管道施工程序见管道施工程序图二、 管道施工准备工艺管道安装之前，应进行如下准备工作：2.1 应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期质量要求、施工难度及技术要点，明确施工过程中各个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统、全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读施工图纸领会设计意图。2.2 对所有施工中需用的机具设备进行清点核实，质量检查和试运转。对电动器具还应进行测试，计量器具应检查其是否完好、精确，是否在有效期内，起重机具应检查其是否安全可靠。2.3 对施工中需要使用的所有材料应进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质期内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件等，各种材料按材质分类堆放并进行可追溯性的标识，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。材料检验标准：(1) 钢管检验：外观检验，钢管内表面光洁，外表面无裂纹，缩孔夹渣、折叠重皮等缺陷。(2) 管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定，法兰密封面应平整清洁不得有毛刺、划痕及径向沟槽，其螺栓连接孔误差L10.5mm。如下图： 三、管道安装技术要点3.1 为了缩短施工工期，提高管道焊接质量，大部分管道可在预制场内提前进行预制，其管段预制的条件及选择原则如下：(1) 组合件便于运输。(2) 符合现场管道吊装条件。(3) 焊口工作量大的大直径管路。(4) 焊口密集的阀组及泵进出口管路。(5) 对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。(6) 选择平面化管路进行预制，便于保管运输。3.2 施工管段图的准备 施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，掌握设备的到场计划、制造质量及就位情况，对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。 管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。 材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。3.3 管段下料、坡口加工、管件制作按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表。序号管材端面加工机具质量要求1碳钢管GPK-80 坡口机、角向磨光机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层(1) 管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图） (2) 弯管、斜管 弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压弯管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭园变形。(3) 管段组对管段组对工艺流程如下： 检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。 采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2m/m，管中心偏差不大于1/16英寸。管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(见下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。管道组对坡口型式见下表。 序号坡口名称坡口型式坡口尺寸1型坡口S1.52C0+0.50+1.02型坡口S3992670°±5°60°±5°C±+1 2-2P±+1 2-23.4 法兰与管子组焊 将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。对焊法兰用组对器对中，法兰螺栓孔距按要求规定跨中。 首先在圆周上方将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。 再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，完成后应将管内外焊缝清扫干净，不得在法兰密封面上留下任何杂物。3.5 管道焊接管道焊接详见焊接章节。3.6 管段的组合及敞口的封闭。 各管段短节预制完成后需要表面探伤的进行表面探伤(X-RAY拍片)，合格后将焊工号、拍片号标注在管段图上。 探伤合格后用压缩空气(=0.81.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。 依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对，仪表调节阀或其它自动阀为避免其损坏，用相应的临时法兰短管代替连接，型式见下图。 管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。 组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计要求，加工尺寸及质量是否符合规范要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。 项 目允许偏差 (mm)自由管段封闭管段长 度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.51003001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔称水平度±1.6±1.53.7 预制组件在安装前应完成除锈和底漆，工艺要求详见设计施工图纸中的有关部分。3.8 管段组件标识。对预制完成后的组件应及时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写。3.9 经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管道布置图组装连接。一般应具备下列条件。(1) 与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。(2) 与组装管道连接的设备、机器找正合格，固定完毕。(3) 预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。(4) 预制管段清洗 、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。(5) 预制管段的拼装应严格按管段加工图拼装工艺卡依次进行。3.10 预制管道现场拼装优先原则。(1) 先大直径管段，后小直径管段。(2) 先物料管段，后辅助物料管段。(3) 先装位于装置深处管，后装位置靠前管段。(4) 先空间三维组合管段，后平面组合管段。3.11管道安装(1) 中低压管道安装。管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求： 直管段两环焊缝间距100mm。 环焊缝距支吊架净距高0mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm。 在管道焊缝上不得开孔。 管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的间隙应用不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表。 管道安装允许偏差表(mm) 检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15标高室内架空±20室外架空±15水平管弯曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，30用线缍直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。(2) 与传动设备连接的管道安装：安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用塞尺进行测量。管道系统与设备最终封闭联接时，应在联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合安装要求。管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接章节。3.12 阀门安装阀门安装前应按规范进行阀体压力试验及严密试验，不合格者不得使用。(1) 阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验宜以公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封，对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。(2) 阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开启状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1100mm1200mm(特殊情况除外)。安全阀安装时应注意其垂直度及对各不同工作状态的调校。3.13 管道支吊架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见下图。配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除。连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。3.14 工艺管道试验：(1) 试验前的准备：管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员、质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、材质、平面空间布置，有正反方向要求的阀门、过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。对检查出来设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架应按设计要求进行检查。对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否业已完成，无损检测是否已经合格，需要热处理的焊口是否已处理，并且硬度合格。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀、爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。(2) 强度试验：工艺管道的强度试验，气体试验压力1.15设计压力（液体试验压力1.5），试验用洁净水进行，当设计不能用水进行时，用压缩空气进行。系统注水时应在管道最高点设置放空阀，将管道中空气排尽。试验前应准备多于块且已经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，压力表量程是测压力的1.5-2倍，试验时应将压力表安装在管道系统的最高位置及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准。水压强度试验时应缓慢升压，达到试验压力后稳压 30分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。水压强度试验压力按设计要求进行。气压强度试验在管道系统吹扫完毕之后进行，气压强度试验压力按设计要求进行，升压应缓慢，首先升至试验压力的50进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10逐级升压，直至强度试验压力每一级稳压分钟，达到试验压力后稳压分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。(3) 严密性及真空试验。液压严密性试验应在进行液压强度试验合格以后，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格。对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验应在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验压力的10检查一次，直至达到压降在规范允许范围内为严密性试验合格试验压力。对于需作气压强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。液压严密试验管道的检测方法是直接进行观测，气体作严密性试验管道的检测方法是在焊口法兰密封处涂刷肥皂水。对于真空系统的管道真空试验在严密性试验合格后，联动试车时，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率5为合格。3.15管道系统清洗、吹扫:在管道压力试验合格后,即可根据设计要求对管道系统进行清洗、吹扫工作。管道清洗、吹扫前应编写详细的清洗、吹扫方案。管线吹扫清洗前准备工作：(1) 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。(2) 吹洗前应将管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流阀、安全阀、仪表、孔板等应采取流经旁路或拆卸阀芯及阀座加保护套等保护措施，或作临时短接替代。(3) 检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。(4) 吹洗拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥善保管，管道吹洗合格后复位。 支 管疏排管(5) 吹洗程序：主 管管道吹扫：管线吹扫的气源可利用厂方原装置中的压缩机供给，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板检验，靶板可用白布或涂白漆的木板制作，分钟内靶板上无锈迹、尘土、水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。对于设计和工艺要求用水冲洗的管道，根据其工作介质分别用业水、饮用水进行工，且排放畅通安全，冲洗水的流速应1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格，水冲洗完以后应将管道内的水及时排尽，用压缩空气吹干，并采取保护措施。第 14 页