2022年齿轮零件的机械加工工艺过程及进行滚齿加工用的夹具设计方案.docx

精选学习资料 - - - - - - - - - 重庆高校网络训练学院 毕 业 设 计 < 论 文 ）题目 齿轮零件的机械加工工艺过程 及进行滚齿加工用的夹具设计同学所在校外学习中心 重庆学习中心 批次 层次 专业 092 机械设计制造及自动化 学 号 学 生 指 导 教 师 起止日期 20220909-202210242022 年 10 月1 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 齿轮零件的机械加工工艺过程及进行滚齿加工用的夹具设计摘要齿轮作为机械设备中的传动、控速、换向、变向的必要构件和设备,其设 计和加工制作工艺打算着整个机械行业的进展进度；机床夹具是在金属切削过程中,用以精确的确定工件位置,并将其坚固的 夹紧,以接受加工的工艺装备；为了保证工件的加工质量,提高加工效率,减 轻工人的劳动强度,充分发挥和扩大机床的工艺性能；因此,本次我们针对齿 轮零件的机械加工工艺和流程提出了该设计理念；本文针对齿轮在切机床上的加工工艺要求和详细流程,从定基、装夹、加 工到设备的选用,均有深化讨论；其次,针对滚齿加工时使用的夹具和滚齿液 压波形胀紧夹具设计采纳的夹紧原理,通过不断实践深化分析,并对生产模型进行模拟；并协作CAD、Pro/Engineer等帮助设计软件来实现整个设计过程；完成了齿轮机械加工工艺的全部过程分析和与其配套的机床夹具讨论,包 括定基、加工、设备的选用分析和原理分析等,本文设计的齿轮生产方式,基 本可以满意工程需要,本文使用的设计方法,也可为同类夹具的设计供应参 考；关键词： 齿轮；加工工艺；夹紧原理；夹具设计2 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 目录 1 绪论 4 1.1 本课题讨论的背景和意义6 4 1.2 国内外相关讨论情形5 1.3 本课题讨论的相关情形1.4 本课题的讨论方法6 2 齿轮零件的机械加工工艺7 2.1 定位基准的挑选7 2.1.1 粗基准的挑选原就 7 2.1.2 精基准的选额原就 8 2.1.3 帮助基准的应用 10 2.2 装夹方法 10 2.2.1 压板、螺丝、 V 型架、垫块组合 10 2.2.2 采纳 502 胶水粘合 11 2.2.3 磁性吸盘吸附 12 2.3 加工工艺问题 16 2.3.1 基准修正 16 2.3.2 齿轮加工方案 16 2.3.3 热处理的支配 18 2.3.4 制定工艺路线 19 2.3.5 挑选加工设备及刀具 20 2.3.6 加工工序设计 25 3 滚齿加工用的夹具设计 27 3.1 夹紧原理简介 27 3.2 夹具设计 28 4 滚齿液压波形胀紧夹具设计 31 4.1 夹紧原理简介 31 4.2 夹具设计 32 3 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1 绪论1.1 本课题讨论的背景和意义机械工程是以有关的自然科学和技术科学为理论基础,结合在生产实践中 积存的技术体会,讨论和解决在开发设计、制造、安装、运用和修理各种机械 中的理论和实际问题的一门应用学科；而齿轮零件就是现代机械设备中必不行 少的组成原件,齿轮零件将转动方式和运动轨迹等传递给下一个轴,以此实现 机械的自动化运作和加工使用；自亨利· 福特将流水线生产作业运用于汽车生产中,大大提高了生产效 率,降低了生产成本,实现了资源的最大化利用之后,流水生产作业作为世界 工业进展的催化剂在机械产品制作、土木工程建设等各个领域得到广泛和长足 的进展；实现流水生产作业的必定前提是有通用的国际标准<ISO）,零部件的生产采纳流水生产的方式,对零部件生产实现标准化、通用化、和系列化,以此提高设 计质量,缩短设计周期；如何快速实现夹具设计以满意流水生产的快速生产节奏已成为企业的迫切 要求；将运算机帮助设计技术应用到夹具设计的过程是解决这一问题的必定选 择；随着运算机行业的快速进展和广泛有用,运算机帮助夹具设计在理论和应 用上都得到了快速进展 , 大大提高了夹具的设计效率,缩短了生产预备周期；在产品设计中 , 应用标准件的数量是代表一个国家和企业设计制造水平的重要标志；在机床夹具设计中,有大约一半的零件是标准件和非标常用件,这类 零件大多具有相同或相像的形状,从根本上说,其结构组成和设计原理都相差 无几或者毫无差异；但是这类标准件和非标常用件是依据不同规格的产品需要,而本身具有不同的尺寸大小；假如没有三维标准件库, 将不得不在夹具设计和开发过程中对标准件进行重复建模, 不但耗费设计人员的时间和精力, 延长设计周期 , 而且增加了产品的生产制造成本；因此,建立通用的符合国家和4 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 行业标准的零部件库和典型组合库是提高设计效率的保证,也是当前制造业信息化的前提之一；1.2 国内外相关讨论情形在产品设计中,大量应用标准件的数量和规模是一个国家和企业设计制造水平的重要标志；在机床夹具设计中,有大约30%70%的零件是标准件或非标常用件,这些零件都具有相同或相像的形状特点,从根本上说,其结构组成和 设计原理都相差无几或者毫无差异；但是这类标准件和非标常用件是依据不同 规格的产品需要,而本身具有不同的尺寸大小；建立通用的符合国家标准和企 业标准的边准件库和典型组合库是提高设计效率和保证,也是当前制造业信息 化的基础讨论工作之一；依据产品不同的尺寸需要,制作出相应规格的标准件,是企业生产和产品 开发过程中的必要步骤；假如需要大部分工程技术人员在三维软件下进行标准 件库的二次开发,就要求技术人员必需有编程的才能,明显是不现实的；再者 建立的标准件库因其过程复杂,同时生成的标准件模型特点较多,在使用标准 件与数量较多的装配体中会影响整个生产和装配流程的进展速度,所以要依据本行业的需要尽量简化其建模过程,且规格属性仍要详实；我国的齿轮进展历程颇为艰辛,但是经过自新中国成力的 60 年来,齿轮的 制造和进展取得长足的进步；新中国成立初期,几本没有齿轮的生产才能,经过一、二个五年方案,初具规模；但直到50 岁月末仍然存在渐开线齿轮齿面接触强度差、工艺水平低、质量差等薄弱环节,因此从苏联引进圆弧齿轮的科 技成果,利用轴向共轭代替端面共轭和利用圆弧齿轮齿面接触强度比较高的特点,代替了不少机械产品的渐开线齿轮；70 岁月末,在一系列高速与低速传动中胜利地应用单圆弧齿轮的基础上,采纳双圆弧齿轮代替单圆弧齿轮,使抗弯 强度提套 40%60%,工艺上改善了,应用范畴获得了进一步扩大；近年来,我国 结合贯彻齿轮精度标准,广泛开展基础工艺技术的以下讨论试验：如精滚工艺试验、确定经济工艺的技术条件和精度等级；修磨剃齿刀齿形获得齿首抱负接5 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 触区试验；转变刀具材料实现硬齿面剃齿的试验；采纳负变位剃齿刀排除齿面 中凹试验； " 转变珩轮结构和材料,提高齿面精整质量；磨齿修缘与齿向修形的 试验等等,都大大促进了齿轮精度水平的提高；1.3 本课题讨论的相关情形<1）以齿轮零件的机械加工工艺流程为讨论对象,对齿轮加工生产过程中的各 项步骤进行分别讨论,进行综合对比,完成整个流程分析；<2）齿轮零件的加工过程中,对每个流程进行结果分析,并对相关数据进行验证,确保加工余量；<3）依据夹紧原理设计滚齿机用塑料心轴夹具、滚齿加工用的夹具设计、滚齿 液压波形套胀紧夹具；<4） 以 齿 轮 加 工 生 产 流 程 为 依 据 , 用Office Word、 Office Excel 、Pro/Engineer 、Photoshop、AutoCAD等软件完成,设计齿轮零件,完成机床专 用夹具；1.4 本课题的讨论方法目前,现有的标准库基本上以世界上使用最多的通用绘图软件 AutoCAD为开发平台,在 AutoCAD平台上利用 Autolisp语言及图标菜单技术进行二次开发,把 Autolisp 语言内嵌于 AutoCAD,实现了运算与绘图的统一,建立机床夹具标准件库并在绘制时调出；或者在SolidWorks 、ProE、UG、Solidedge 等主流三维软件中进行二次开发嵌入标准件库；上述两种方法只是单一的平面图 标准件库,或者只是三维实体模型；6 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2 齿轮零件的机械加工工艺2.1 定位基准的挑选在零件的加工过程中 , 合理的挑选定位基准对保证零件的尺寸精度和位置度 有着打算性的作用；依据工件加工要求确定工件应限制的自由度数后,某一方 向自由度的限制往往会有几个定位基准可挑选,就提出了如何正确挑选定位基 准的问题；定位基准有粗基准和精基准之分；2.1.1粗基准的挑选原就<1）尽量挑选不要求加工的表面作为粗基准. 这样可使加工表面与不加工表面之间的位置误差量最小 , 同时仍可以在一次装夹中加工出更多的表面；<2）如零件的全部表面都要加工 , 应挑选加工余量和公差最小的表面作为粗基准 .这样可保证作为粗基准的表面在加工时 , 余量匀称； 应保证各主要表面都有足够的加工余量；为满意这个要求,应挑选毛坯余量最小的表面作为粗基准,如图 择 55mm外圆表面作为粗基准；7 / 33 4.34c> 所示的阶梯轴,应选名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 对于工件上的某些重要表面,为了尽可能使其表面加工余量匀称,就应挑选重要表面作为粗基准；如图4.35 所示的床身导轨表面是重要表面,就在加工导轨时,应挑选导轨表面作为粗基准来加工床身 底面；然后以底面为基准加工导轨平面；<3）挑选光滑、平整、面积足够大、装夹稳固的表面作为粗基准；<4）粗基准一般只在第一到工序中用2.1.2精基准的选额原就, 以后应防止重复使用；利用已加工过的表面作为定位基准,就称为精基准；精基准的挑选应从保 证零件加工精度动身,兼顾夹具结构简洁；挑选精基准一般应依据如下原就选 取；<1）基准重合原就应尽量挑选被加工表面的设计基准为其定位基准,这称为基准重合原就；假如被加工表面的设计基准与定位基准不重合,就会增大定位误差； <2）基准统一原就当工件以某一组精基准定位可以比较便利地加工其他表面时,应尽可能在多数工序中采纳此组精基准定位,这就是“ 基准统一”原就；如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；这样,可削减工装设计 制造的费用,并可防止因基准转换所造成的误差；<3）自为基准原就当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而匀称时,应挑选加工表面本身作为定位基准；例如用浮动铰刀铰孔、用拉刀拉孔、8 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 用无心磨床磨外圆等,均为自为基准的实例；<4） 互为基准原就 为了获得匀称的加工余量或较高的位置精度,可采纳互为基 准反复加工的原就；例如要保证两个平面间较高的平行度要求,就先以一面定 位加工另一面,再以另一面为定位基准加工前一面,这样反复加工多次,从而 保证两个平面间的相互位置精度；<5）精基准挑选应保证工件定位精确、夹紧牢靠、操作便利；如图 3-39 ,当加工 C面时,假如采纳“ 基准重合” 原就,就挑选B 面作为定位基准,工件如图 3-40 所示；这样不但工件装夹不便,夹具结构也较复杂；但假如采纳 3-39a 所示,以 A面定位,虽然夹具结构简洁、装夹便利,但基准不重合,定位误差较大；应当说明的是,上述粗精基准挑选原就,经常不能全部满意,实际应用时往往会显现相互冲突的情形,这就要求综合考虑,分清主次,着重解决主要冲突；9 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.1.3帮助基准的应用工件定位时,有些零件在加工中,为装夹便利或易于实现基准统一,人为地制造一种定位基准；我们将为满意工艺需要而在工件上特地设计的定位基准称为帮助基准；如毛坯上的工艺凸台和轴类零件加工时的中心孔等；这些表面不是零件上的原有的表面,但为了提高工件的加工精度和表面质量,从工艺上角度,特地增加这些表面来作定位基准面；2.2 装夹方法2.2.1压板、螺丝、 V 型架、垫块组合由于不存在切削力,线切割加工中的夹紧主要是为了防止工件在受到外力 <非切削力）作用下而可能发生的位移；如图 1 所示,在一块模板中切割 4 个方孔；在多次的手动穿丝和去除废料的过程中均可能与工件相碰而引起工件的移动,切割时机床的振动也可能引起工件位置的转变,因此需要肯定强度的夹紧；圆柱形的工件,可以在底部垫上 V 型架,改善装夹成效,如图 2 所示；1 工作台 2 垫块 3 压板 4 垫片 5 螺冒 6 螺栓 7 模板图 1 切割后的模板10 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1V 型架 2 工件图 2 圆柱工件2.2.2 采纳 502 胶水粘合当工件较大而不会轻易发生位移时,可以在工件与工作台之间的适当位置用 502 胶水加以粘合 <图 3）；使用 502 胶水进行粘合时,要留意粘合过程中不引起工件位置的转变,要留意工件与工作台之间的导电情形,必要时可以用导线来连接；1 上丝架 2 工件 3 下丝架 4 工作台 5、6 502 胶水粘合处图 3 502 胶粘合示意图2.2.3 磁性吸盘吸附磁性吸盘是线切割加工中使用最为便利的一种夹具；一般来说,只要磁性吸盘的吸力足以克服工件的重力,就可以使用磁性吸盘来吸附装夹工件；假如购买不便利,可以自己做：预备一块六面相互垂直的长方体钢材 <大小依据实际需要确定,为削减变形,材料需经相关热处理）,加工出一系列圆孔,在圆孔中间填入强磁性材料 <如充磁钕铁硼）即可；在适当的位置切割一 4 所示；图 5 所示为使用磁性吸盘时的工件装夹；V 型槽,用以装夹圆形工件,如图11 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1 磁性吸盘 2 磁性材料 3 V 型槽 图 4 装夹圆形工件槽1 磁性吸盘 2 方形工件 3 圆形工件 图 5 磁性吸盘工件装夹2.2.4 使用专用夹具2.2.4.1 形状定位夹具如图 6 所示为小型车床的常用夹头,依据图纸要求,中间的六方孔与形状锥度处的同 轴度为 0.05mm ；考虑到该夹头的形状部分是在车床上一次装夹车削完成的,故只要保证 形状小圆柱处 < 40 -0.02 ）与六方孔的位置精度也就保证了六方孔与形状锥度处的位置精度；预备一块大小适合,上下面经平面磨床磨削加工的一般钢材,在中间适当位置钻出一12 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 12 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 个穿丝孔,按图 7 所示装夹到线切割机床上,在中间适当位置切割出一个 40+0.05 的内孔；按图 8 所示把夹头装入夹具切割加工内六方孔；图 6 1 夹具 2 内孔 < 40+0.05 ）图 7 工件装夹图 8 切割加工13 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 13 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.2.4.2 内孔定位夹具如图 9 所示为一齿形零件；零件的其他部分都在车床上完成,中间的键槽和周遍的齿形部分采纳线切割加工完成；图 9 齿形零件详细操作步骤：<1）在线切割机床上完成全部零件的内键槽加工；<2）预备一块大小适合 当位置钻出一个穿丝孔；,上下面经平面磨床磨削加工的一般钢材作为夹详细,并在适<3） 按图 10 所示装夹到机床上,依据零件内部尺寸切割出肯定大小的内孔和键槽 <键槽 2 个,对称）；<4）按协作原就预备好心轴和平键；心轴与夹详细内孔紧配,与零件内孔松配；平键与零件的内键槽紧协作,与夹详细的键槽松配；<5）按图 11 所示装夹零件,完成零件其中四个齿型的加工；<6） 将零件转动180° ,完成剩余四个齿型的加工,如图 12 所示；14 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 14 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1键槽 2 内孔 3键槽 4夹详细 图 10 齿形零件装夹图1 夹具 2 零件 3 心轴 4 平键 图 11 15 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1 夹具 2 零件 3 心轴 4 平键图 12 以上介绍的几种线切割加工中的工件装夹方法是在长期的实践中总结而来；操作者要想对线切割加工中的工件装夹方法的进一步把握与运用,需要通过不断的实践进行体会的积存；同时,仍需要依据被加工工件的特点,并进行多种方法的比较,最终确定出正确的方案；只有这样才能在保证加工质量的前提下,进一步提高工件的加工效率；2.3 加工工艺问题2.3.1基准修正齿形表面淬火后 , 内孔会受到影响而变形 : 一般的孔直径会缩小 0.01-0.05mm,因此淬火后应支配精基准修正工序 . 修正的方法有推孔和磨孔 , 也可以用镗孔；推孔是用推刀进行的, 用压力机将推刀强行从孔中间推过既可；此法生产率较高 , 一般不要留推孔余量；对精度要求较高的或是淬硬后的孔、直径大而短 的孔就应采纳 , 磨孔工艺 , 磨孔必需留有磨削余量；2.3.2齿轮加工方案保证齿轮精度是齿轮加工的主要工艺问题 精度和热处理要求；, 轮齿的加工方案主要取决于加工16 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 依据各个加工精度等级的加工方案如下 : <1）8 级以下精度的齿轮多采纳 : 滚 插>齿齿端加工热处理修正内孔；因热处理后的齿面不再加工, 为补偿热处理变形 , 热处理前的齿形加工精度应比设计图纸上的精度要求要提高一级；<2）6-7 级精度的齿轮有两个方案；剃- 珩方案 : 滚 插> 齿端加工剃齿表面淬火修正基准珩齿；此方案生产率高、设备简洁、成本较低 , 一般用于 6 级精度或热处理变形较大时；<3）5 级以上精度的齿轮采纳的方案为粗滚 插>齿精滚 插>齿齿端加工淬火修正基准粗磨齿精磨齿；此方案精度最高 , 但成本高 , 生产率最低；参考文献 <<金属工艺学 >>表 2.3.2 齿形加工方案 , 得出各方案所达到的齿面加工质量如下表 : 加工方案精度等级齿面的表面粗糙度适用范畴Ra/mm 成型法铣齿9 级以下6.33.2 单件小批生产中加工直齿和螺旋齿轮及齿条滚齿8 7 3.2 1.6 各种批量生产中加工直齿、斜外啮合圆柱轮和蜗轮展插齿8 7 1.6 各种批量生产中加工内外圆柱齿轮、双联齿轮等成剃齿7 6 0.8 0.4 大批量生产中滚齿或插齿后未经淬火的齿轮精加工法珩齿7 6 1.6 0.4 大批量生产中高频淬火硬齿形磨齿7 6 0.8 0.2 的精加工单件小批生产中淬硬或不淬硬的精加工研齿0.4 0.2 淬硬齿轮的齿形精加工, 可有效地减小齿面的Ra 值由 设 计 图 纸 给 出 的 加 工 精 度 和 热 处 理 要 求 确 定 齿 轮 的 加 工 方 案 如 下 : 17 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 17 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.3.3热处理的支配由设计图纸上的技术要求, 热处理工序在工艺过程中的支配如下：表面渗碳淬火及低温回火正火；大多数锻件都要经过正火处理, 一般支配在毛坯制造和粗加工之间, 以改善金属的机械切削性能；调质；调质可获得良好是机械性能, 调质后仍可用刀具进行加工, 因而一般安排在粗精加工与半精加工之间, 这样有助于排除粗加工产生的内应力；渗碳；经渗碳后表层与心部含碳量相差明显 , 表现出表面硬、耐磨和心部韧性和朔性好的特点；渗碳后的工件一般要经过淬火和低温回火处理 , 使表面层有回火马氏体结构和排除渗碳过程中形成的粗晶粒结构；淬火；这种方法是快速加热使工件表层奥氏体化, 不等心部组织发生变化 , 立即快速冷却 , 表层起到淬火作用 , 其结果是表层获得马氏体组织 , 而心部仍然保持朔性 , 韧性匀称的组织 , 工件各部都能满意使用要求；低温回火；经过低温回火的工件的硬度没有发生大的变化 HRC60左右>, 但是应力削减了许多；18 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 18 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2.3.4制定工艺路线依据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度,确定各表面的加工方 法如下：<1）齿坯外圆：粗车精车；<2）齿坯端面：由设计图纸上的要求,齿坯的小端面的表面粗糙度要求是 1.6 ,而大端面的表面要求较低,但是在加工齿轮的整个过程中都要用到端面作 为精基准,所以端面的加工方法为：先粗车后精车,同时也可以保证尺寸 21.5 ；<3）内孔：由于毛坯采纳的是锻造的,所以内孔先经过粗车,精车后再用镗孔的方法加工以保证它的精度等级表面质量1.6 和跳动精度掌握在 0.056 ；<4）齿行的加工：先滚齿,精度等级仍不能达到,而且热处理后内孔回缩小,所以要基准修配,然后在经过精加工用镗孔的方法来保证齿形的精度等级；综合上面的分析,工艺路线确定如下：序号 工序内容1 锻造毛坯2 热处理正火3 粗车各形状4 调质5 精车各部分6 滚齿7 齿端加工倒角8 钳工去毛刺9 热处理齿面渗碳淬火及低温回火处理10 钳工划键槽加工线11 插键槽12 钻通孔13 攻丝14 磨端面15 镗孔16 剃齿19 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 19 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 17 检验2.3.5挑选加工设备及刀具由于生产类型为大批量生产,故加工设备宜以通用机床为主,辅以少量专用机床；其生产方式为以通用机床加工专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线；工件在各机床上的装卸及各机床之间的传送均由人工完成；2.3.5.1 车床的挑选：依据设计图纸上的设计尺寸,最大外径为 750.14 加上加工余量,其直径比较大查机械加工工艺设计手册一般的车床难以加工,由手册表-立式车床,挑选立式车床512-1A,其技术规格如下表：技术指标水平C512 垂直度刀架加工最大直径1250 倒刀架加工最大直径1120 900 工件最大高度2 工件最大质量 <）工作台直径1030 工作台转速7.5-150 1 刀架数量1 垂直垂直刀架最大行程630 水平垂直690 垂直刀架最大回转角40 2.3.5.2 滚齿机的挑选 : 由参考文献 <<机械制造工艺设计手册 >>表 4-25 滚齿机 , 挑选 Y31125型滚齿 机, 其技术规格如下 :20 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 20 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 技术规格 Y31125 加工齿轮最大 用外支架时-直径 不用支架时 1250 加工斜齿轮最 当旋转角为 30° 时-大直径 当旋转角为 60° 时-加工齿轮最大宽度 550 加工齿轮最大模数 12 加工齿轮最大螺旋角-滚刀最大直径 200 滚刀心轴最大直径 27、32、402.3.5.3 剃齿机的挑选 : 由参考文献 <<机械制造工艺设计手册 >>挑选剃齿机 Y42125,其技术要求如 下表 : 技术规格 Y42125 加工齿轮直径 外啮合 200-1250 内啮合 600 加工齿轮模数 2-8 加工齿轮宽度 200 剃齿刀直径 300 剃齿刀宽度-刀架最大回转轴 20°工件与剃齿刀的中心距 140-7702.3.5.4 镗床的挑选 : 由参考文献 <<机械制造工艺设计手册 >>挑选镗床 T616,最大加工直径为 240mm；21 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 21 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 卧式镗床的镗削用量加加刀刀加工材料：铸铁表钢及铸钢铜、铝及其合金切表切进pmm>削 速 度 vm /mi进给 量 f<mm/ r ）削工具表面切削进给面面给工具直径速方类速度量粗粗量精材上粗糙度vm/mfmm/糙糙fm度料度 Ravm式型in>r>度度m/r58 /miRaRa>孔n>n>刀200.32040 0.3 1.01000.4径高头351.0：150 1.5速H镗刀块25 400.3 0.81200.458 钢1501.540600.3 1.0刀头40 800.3 1.02000.458 2501.512H1025粗2525镗12.512.5孔硬质镗刀块35 600.3 2000.458 合金距0.8：2501.0±0.5 1半孔高刀12.5250.2 25300.2 121500.21.5 径头400.80.8.53：502001.0镗刀块30 400.2 1.5 6.3121500.26.5精速0.6332001.0镗H9钢粗6.3 15256.100.5 6.0.3 30233铰3.225350.8刀2050H83.3.22 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 22 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2 2孔硬刀12.5600.2 25800.2 122500.21.5 头1200.80.8.531203000.8镗刀块 6.350 800.2 122500.21.5 6.5距0.6333000.6：质±合粗6.3 30356.6.8030.3 金33铰3.25050.8刀3.3.1200.1220.3精孔高刀3.2 150.156.20350.1 0.63.1500.20.6 径头300.531.2：2001.0镗刀块8 151 40.6 22011.61214速1.6641.2钢0.30H8硬粗铰刀3.2 10 202 53.21020 0.5 383020.1 50.41.650601000.15 0.5H6刀500.150.12000.6 6.5头800.531.23.2500.5孔300.6 镗刀块20 401 411.82014镗641.250距：2质±合粗铰刀1.630 502 53.25020.1 0.金850.41.61000.020.0 5注:1. 镗杆以镗套支承时, 取中间值；镗杆悬伸时, 取小值；2. 当加工孔径较大时, p 取大值；加工孔径较小,且加工精度要求较高时, p 取小值； 3. 数控镗床的半精加工和精加工按上述切削用量选取,粗加工可以按一般卧式镗床的粗加工切削用量选取；坐标镗床的切削用量加工方刀具fmm/r> pmm> 切削速度 v m/min 23 / 33 名师归纳总结 - - - - - - -第 23 页,共 33 页精选学习资料 - - - - - - - - - 式材料 直径上 > 软钢中碳钢铸铁铝、镁合金铜合金半精镗高速0.1 0.3 0.1 0.8 1825 1518 1822 5075 3060 钢硬质0.08 0.25 0.1 0.8 5070 4050 5070 150200 150200 合金0.05 精镗高速0.02 0.08 2528 1820 2225 5075 3060 钢0.2 硬质0.02 0.06 0.05 7080 6065 7080 150200 150200 合金0.2 钻孔高速0.08 0.15 2025 1218 1420 3040 6080 钢扩孔硬质0.1 0.2 25 2228 1518 2024 3050 6090 合金精钻、硬质0.08 0.2 0.05 68 57 68 810 810 精